Расчет и анализ производственного цикла сложного процесса

В условиях машиностроительного производства наиболее харак­терным примером сложного производственного процесса может служить процесс создания машины. Он включает производственные циклы изготовления всех деталей, сборки всех сбороч­ных единиц (узлы, агрегаты, механизмы), сборку, отладку и контроль готового изделия. В сложном производственном про­цессе могут использоваться все рассмотренные выше виды дви­жения предметов труда по операциям: последовательное, парал­лельно-последовательное или парал-лельное. Для условий единич­ного производства в едином цикле, как правило, объединяются процессы не только изготовления и сборки, но также проекти­рования изделия и подготовки его производства.

Сложный производственный процесс может включать большое количество операций, простых процессов, поэтому определение и оптимизация производственного цикла сложного процесса требует не только больших затрат времени, но и нередко прак­тически невозможно без использования ЭВМ. Построение слож­ного производственного процесса во времени проводится, чтобы определить производственный цикл, координировать отдельные простые процессы, получить исходную информацию для плани­рования производства.

Структурапроизводствен-ного цикла сложного процесса опре­деляется составом операций и связями между ними. Состав операций зависит от номенкла-туры деталей, сборочных единиц и технологических процессов изготовления и сборки. Взаимная связь операций и процессов обусловливается схемой сборки изделия и производственными условиями. Схема сборки изделия может быть представлена в виде веерной диаграммы (рис.5.5).

На ее основе производ-ственный цикл сложного процесса может быть изображен в виде ленточного (циклового) или сетевого графиков. На рис. 5.6, а представлен такой цикловой график. Он построен для условий, когда изготовление деталей и сборка не лимитируются составом оборудования производственных цехов, участков, т. е. возможна максимальная параллельность работ. Длительность такого цикла будет минимальной. Однако условия производства, ограниченные ресурсы могут потребовать выполнения некоторых работ последовательно. Если, например, сборочные единицы Сб-1 и Сб-2 собираются и отлаживаются на одном и том же стенде, прежде чем поступают на общую сборку, то это приведет к изменению циклового графика и, как правило, к увеличению цикла (рис. 5.6, б).

Если взаимная связь работ сложного процесса достаточно велика и многообразна, то построение ленточного графика затруднено. Тогда строится ориентированный граф (сетевой график), с помощью которого можно оптимизировать весь комплекс работ по выбранному критерию.

5.4. Понятие и расчет партии деталей.

Партиейдеталей называется определенное количество оди­наковых деталей, одновременно поступающих на рабочее место в об­работку при одной и той же затрате подготовительно-заключитель­ного времени на их изготовление.

Для серийного производства характерна работа периодически повторяющимися партиями деталей, их запуском-выпуском. Размер партии запуска-выпуска деталей имеет большое организационное и экономическое значение.

Он оказывает существенное влияние на технико-экономические показатели пред-приятия.

Так, при увеличе­нии размера партии деталей повышается производи-тельность труда, наиболее эффективно используется оборудование (за счет сокра­щения затрат времени на пере-наладку), а также снижается себестои­мость продукции. Но одновременно уве-личение размера партии ведет к более длительным производственным циклам и увеличению незавершенного производ-ства, а следовательно, и к росту обо-ротных средств.

При уменьшении размера партии сокращается длительность производст-венного цикла, снижается размер неза-вершенного про­изводства, но увеличи-ваются потери времени, связанные с частой переналадкой оборудования, что снижает эффективность использо­вания оборудования и приводит к допол-нительным затратам. По­этому размер партии должен быть оптимальным.

Чтобы определить оптимальныйразмер партии запуска деталей, следует руководствоваться рядом производ-ственно-технических фак­торов, к кото-рым относятся стойкость инструмента и трудоемкость наладки, наличие площадей и рабочих мест и т. д. Например, уста­новление больших партий для круп-ногабаритных деталей приводит к загромождению производственных площадей. Это создает неудоб­ства в работе цеха и произ-водственных участков. Установление очень больших партий затрудняет хранение нужного задела, вы­зывает повышение потерь от коррозии и т. д. Все это говорит о том, что при установлении размера партии деталей не может быть шаблон­ных формул для разных условий производства. Поэтому рассчитан­ное по формулам количество деталей в партии должно корректи­роваться с учетом изложенных факторов.

Размер партии деталей устанавливается планово-диспетчерским бюро совместно с технологическим бюро цеха и согласовывается с производственно-диспетчерским отделом предприятия.

При расчете размера партии сначала все детали цеха или участка разбиваются на группы по признакам трудоемкости обработки, однородности технологического маршрута, сходству конструкции, тождеству видов и размеров заготовок. Далее внутри каждой группы выделяется какая-нибудь типовая деталь (представитель) и для нее устанавливается определенная величина партии, которая затем распространяется на все детали соответствующей группы.

Для предварительного расчета минимального размера партии по деталям, изготовление которых связано с длительной наладкой (обычно более 0,7 ч), пользуются формулой

где Т_пз — время наладки станка по i-той операции, мин; T_шт — норма штучного времени на i-той операции, мин; k_п — коэффициент допустимых потерь времени на наладку, пока-зывающий отношение времени наладки ко времени обработки партии деталей; значение этого коэффициента в среднем принимается 0,03—0,07.

Полученный размер партии необходимо скорректировать с учетом производственных факторов. Например, установленные размеры партии деталей должны обеспечивать загрузку рабочих мест не ме­нее чем на одну смену без необходимой переналадки оборудования. Выполнение этого требования даст возможность уменьшить подго­товительно-заключительное время на партию и тем самым повысить производительность оборудования. Если для изготовления деталей больших габаритов отсутствуют достаточные площади для их хра­нения, то размер партии необходимо уменьшить.