Продувки

30 с................. 1,5 3,0/2,4

60 с................. 2,0 *В числителе - при влажности 55%,

в знаменателе - при 95%.

Примечание: Данные получены при 2,8% связующей композиции, давлении продув­ки 0,35 атм и скорости продувки 6 л/мин.

На практике процесс с СО₂ в массовом и крупносерийном производстве не используется из-за невысокой прочности в момент извлечения стержня.

Производственные замеры содержания вредных веществ (бензола, фенола, СО и др.) в воздухе рабочей зоны, выполненные на ряде литейных цехов ФРГ, показывают, что их концентрации не превышали ПДК. Вместе с тем, реальный состав воздушной среды, как следует из многолетних исследований, специфичен для каждого литейного цеха. Поэтому при освоении новой смеси с органическим связующим должен выполняться полный цикл контроля в соответствии с указаниями российского гигиенического сертификата на дан­ный процесс.

Специальные исследования, связанные с возможностью депонирования отходов смесей, содержащих фенольное связующее, в России не проводили.

Опыт литейных цехов, применяющих этот процесс, показывает, что он может кон­курировать с Cold-Box-Amin и MF-процессами при изготовлении компактных несложных стержней. Преимущества процесса Resol-CO₂:

• связующее не содержит азота, серы, фосфора;

• содержание свободного фенола и формальдегида <0,1...0,2%;

отсутствуют такие дефекты, как блестящий углерод, ситовидная пористость, про­сечки, горячие трещины;

• газовыделения при изготовлении стержней, заливке, выбивке незначительны;

• запах при смесеприготовлении отсутствует, условия на стержневом участке
приемлемы;

• нет проблем, связанных с токсичностью отвердителя;

• можно использовать как водные, гак и спиртовые краски;

• трудоемкость очистных операций снижается;

• взрывоопасные и легковоспламеняющиеся материалы не используются.

В России приводятся связующие для смесей холодного отверждения 5 классов:

-Карбамидные (КФ-Ж, М-3, КФ-О)

-Карбамидофурановые (БС-40, КФ-65С, АФ 1с)

-Фенолофурановые (ФФ-1Ф)

-Фенолокарбамидофурановые (ФФ-65С)

-Фенолоформальдегидные (РСФ 3010).

Катализаторами для всех типов смесей (за исключением процесса «α-set») являются кислоты - ортофосфорная, бензолсульфокислота (БСК) и паратолуолсульфокислота.

Сравнительные характеристики применяемых в зарубежной практике процес­сов.

Показатели	Фуран-процесс	Альфасет	Пепсет
100 в-% песка *) 0,8…0,2 в-%фурано-вой смолы 0,3...0,5 в-% сульфоновой или ортофосфорной кисло­ты	100 в-% песка 1,2...1,4 в-% феноль-ной смолы 0,2...0,5 в-% эфира МФ	100 в-% песка 0,5...0,6 в-% фенольной смолы 0,5...0,8 в-% по-лиизоцианата 0,5...3,0 в-% катализатора
Прочность на изгиб, МПа	3...6	2...3	2,5...5
Манипуляционное время для заполнения формы и уплотнения смеси, мин	5... 15	3...6	5...10
Время до удаления модели из формы, мин	20...60	10...20	5... 10
Время готовности для заливки, мин	40...120 (системы до 6 час)	30...60	20...40 (системы до 1 час)
Допустимые краски	Спиртовые. Водные	Спиртовые только	Спиртовые, реже вод­ные
Регенерация терми­чески прогретых остатков смеси	Механическая Термическая Использование регене­рата в смеси более 90 %	Механическая Использование реге­нерата в смеси не бо­лее 80 %	Механическая Возможна термическая Использование регене­рата в смеси более 90 %.
Применение	Сплавы на основе; Аl, Сu; СЧ, ВЧ, сталь. Различные серии. Мел­кое и крупное литье	СЧ, ВЧ, сталь сплавы Аl,Сu.. Быстродействующая система. Любое ли­тье.	Сплавы на основе Аl, Сu; СЧ, ВЧ, сталь. Быстродействующая система. Мелкое литье.
Характеристика сис­темы	Универсальное приме­нение, 2-х компонент­ная система. Сильно кислая реакция.	Отличные показатели экологии. Отличная выбиваемость. Ще­лочная реакция.	Возможен вариант сис­темы с 2-мя компонен­тами для Аl литья. Слабо кислая реакция

*-в весовых процентах

3.3. Технологическое оборудование для приготовления формовочных смесей к процессам No-Bake

3.3.1. Оборудование для приготовления смесей ф. Impianti Macchine Fonderia (IMF), Италия.

Для самотвердеющих формовочных смесей (No-Bake) используются скорост­ные смесители непрерывного действия.

Типовой смеситель имеет раму, которая поддерживает две половины кожуха, обра­зующего трубу для перемешивания. Он разделяется по всей длине и соединяется на петлях в одной точке за местом загрузки смеси. Таким образом, облегчается доступ в корпус сме­сителя и к лопастям для осмотра и очистки. Труба миксера может быть дополнительно выложена сменной износостойкой облицовкой. Смеситель снабжен съемными (легкоза­меняемыми) коваными лопатками с пластинами из карбида вольфрама по поверхности.

Консольные шнековые смесители для формо­вочных смесей процес­сов NO-BAKE обеспе­чивают высокую надеж­ность и длительный срок службы, высокую эффек­тивность перемешива­ния, точный контроль дозировки связующего. Просты в обслуживании и ремонте.

Консоль представляет собой устройство, обо­рудованное скоростным

ленточным транспорте-

ром. Это позволяет быстро подавать смесь к месту формовки.

Устройство подачи смеси осуществляет контроль точной подачи смеси. Одним на­жатием кнопки система позволяет подавать точно отмеренное количество формовочной смеси нужного состава.

Связующие вещества посто­-

янно циркулируют в системе под

воздействием насосов. Соленоид-

­ный клапан направляет поток жид­-

кости либо в резервуар, либо к со­-

плам инжекторов.

Инжекторы спроектированы

таким образом, что подача воздуха

гарантирует необходимую степень

распыления связующей жидкости.

При этом сопла инжекторов оста-

­ются чистыми.

Дозирующие насосы позво-

ляют изменять количество подаваемого вещества в зависимости от его химического со-

става. Контроль осуществляется управляющими устройствами. При этом гарантируется точность отпуска доз и повторяемость результатов.

Устройство засыпки смеси в форму устанавливается на выходе смесителя. В тече­ние первых нескольких секунд после начала перемешивания оно остается закрытым. Этим гарантируется, что уже первые порции выходящей смеси тщательно перемешаны и по ка­честву подходят для формовки.

Контрольная панель находится в плотно изолированном корпусе. Она может быть установлена отдельно, либо располагаться на смесителе, в зависимости от типа заказанно­го смесителя. На программируемых устройствах переналадка производится программным логическим контроллером (ПЛК). На контрольной панели имеется экран для аварийных сообщений, а также рукоятки, при помощи которых устанавливаются различные рабочие параметры. Помимо этого, на каждом смесителе находятся кнопки, управляющие основ­ными функциями.

«ЭКОНОМИЧНЫЕ» смесители типов Т36/3, T36/3S, Т36/6Е и T36/8EL имеют про­изводительность соответственно в 3, 6 и 8 тонн смеси в час. Предназначаются для производства стержней и небольших форм. Кожух может быть снят, и при этом смеси­тельный вал полностью открывается для очистки. Насосы управляются силовой установ­кой шнека. Это дает экономию как в процессе работы, так и при обслуживании. Отдельное контролирующее устройство гарантирует точность работы каждого насоса.

Смесители поставляются в различных модификациях в зависимости от требуемого применения. Существует конструкция с подвижной консолью и винтовой подачей в пер­вой секции.

Вертикальные смесители применяются также для производства стержней не­больших литейных форм. Небольшой размер и невысокая скорость выхода смеси де­лают их оборудованием, пригодным для использования специальных смесей.

Смеситель производит смесь одного или нескольких типов. Конструкция состоит из двух полукожухов, изготовленных из износоустойчивого материала, а также верти­кального скоростного смесительного вала, снабженного пластиковыми лопатками. Два полукожуха полностью раскрываются, что упрощает очистку и обслуживание. Имеется

полукожуха полностью раскрыв дозирующий насос. Произво­дительность вертикальных сме­сителей - 1,5 тонны смеси в час.

Мобильный смеситель мон­тируется на подвижной плат­форме. Изготавливается на производительность от 10 до 60 т/час смеси.