Логистическая система Kanban

Основной предпосылкой для успешного внедрения логи-

(1 ической технологии «точно в срок» (.JIT) в производство

ии.ляется устойчивость и уравновешенность производствен-

ного расписания. При этом большинство практических при-

ложений разработано для детерминированных параметров

гп()оса и производственного расписания. Реальное же про-

изиодство и характеристика спроса отличаются высоким

уровнем неопределенности, поэтому возникает необходи-

мость совершенствования JIT-алгоритмов, в частности,

па основе использования аппарата стохастической теории

управления запасами.

Kanban — комплексная система организации производ-

ства, претворяющая в жизнь принципы общей теории си-

("гем, в соответствии с которыми предприятие трактуется как

организационное единство. В этом смысле система Kanban

противоречит традиционной научной организации труда

(«тейлоризму»), принципами которой являются максималь-

ное разделение труда и узкая специализация работников.

Отличительная особенность рассматриваемого японско-

го способа организации фирмы — минимизация длитель-

ности производственного цикла. Материально-техническое

обеспечение производства и отгрузка готовых изделий осу-

ществляются по принципу «точно в срок». Производствен-

ные подразделения фирмы не располагают складами сырья,

материалов, комплектующих изделий, готовой продукции,

а межоперационные запасы сокращены до минимально воз-

можных границ. В системе Kanban следует выделить три

основные подсистемы:

1) социальную (подбор и подготовка кадров, использова-

ние работников в соответствии с производственными потреб-

ностями, их стимулирование и продвижение по службе);

2) техническую (оптимальное использование производ-

ственных мощностей, высокое качество продукции);

3) производственную (рационализация материальных

потоков, управление ходом производственного процесса).

В учебной и научной литературе при рассмотрении систе-

мы Kanban часто ограничиваются третьей, производствен-

ной подсистемой, однако, как показал опыт ее внедрения

в других странах, без технической и, особенно социальной

подсистем, необходимого эффекта достичь не удается.

Глава 8. Логистические концепции и системы

Планирование процесса производства и использования

трудового потенциала фирмы осуществляется детально,

графики разрабатываются с точностью до нескольких ми-

нут. При этом приоритетом является выполнение плана те-

кущих заданий, трудовой день заканчивается только после

выполнения этого плана. Реализация принципов эластич-

ного использования работников, требующих, с одной сто-

роны, ряда юридическо-организационных заданий, а с дру-

гой — климата взаимного уважения между работодателем

и работником, является необходимой предпосылкой для

комплексного и эффективного внедрения системы Kanban.

Техническая подсистема охватывает требования, свя-

занные с эффективным формированием и использованием

машинного парка. Ее назначение — своевременное реагиро-

вание на качественные и количественные изменения спро-

са, а также исключение перебоев в производстве при ми-

нимальных запасах. Машинный парк должен обеспечивать

соответствующую степень использования производствен-

ных мощностей, что достигается:

— внутренним балансированием производственных

мощностей в целях выравнивания темпа труда во всем про-

изводственном процессе и максимального снижения произ-

водственных запасов, находящихся в движении;

— сокращением до минимума времени переналадки от-

дельных станков благодаря не только техническим, но и ор-

ганизационным мероприятиям.

Эффективному использованию производственных

мощностей способствует также повсеместное применение

групповой технологии, основанной на приспособлении ма-

шинного парка и организации производства к обработке

технически однородных изделий. Обработка таких изделий

имеет ряд преимуществ по сравнению с последовательной

цеховой организацией: сокращается протяженность транс-

портного пути и, следовательно, уменьшаются транспортные

расходы; снижаются простои станков, что ведет к сокраще-

нию длительности производственного цикла; уменьшаются

запасы незавершенного производства; повышается эластич-

ность и степень использования трудовых ресурсов.

Основные назначения производственной подсистемы —

рационализация перемещения материалов, полуфабрикатов

и деталей в производственном процессе в целях максималь-

ного сокращения длительности производственного цикла

и снижения производственных запасов до минимально воз-

8.3. Концепция «точно в срок». Логистическая система Kanban

можиых. Благодаря точному планированию производства

II практически стопроцентной надежности поставщиков

и заказчиков производственный процесс в большинстве

иіюнских фирм протекает при состоянии производствен-

ных запасов, близком к нулевому.

Управление материальными потоками в таких условиях

і рсбует соответствующей организации информационно-

го потока. Чем лучше они скоординированы, тем меньше

производственные затраты, лучше используются произ-

нодственные мощности и выше надежность всей системы.

і Задачей логистического анализа в системе Kanban являет-

ся установление следующих факторов: где, что, через кого,

когда и в каком количестве перемещается, складируется,

упаковывается, отправляется. Таким образом, распознают-

ся повторяющиеся функции и интегрируются отдельные

([)акторы. Выходными данными такого анализа является

последняя стадия производственного процесса — монтаж,

окончательная сборка и сбыт продукции.

Основным носителем производственной информации

является карта Kanban, от которой и происходит название

всей системы. Слово «канбан» в японском языке означает

карту, табличку. В отличие от последовательных методов

управления производством, в которых сопроводительные

карты сопутствуют данной производственной партии через

все очередные фазы обработки и сборки, карты приписаны

к транспортировочной таре на изделие, которая постоянно

курсирует между двумя соседними фазами производствен-

ного процесса. Эти карты являются также документом, под-

тверждающим выполнение данной операции в определен-

ный срок.

Сокращение длительности производственного цикла —

результат комплексной деятельности, начиная от про-

ектирования конструкции изделия, технологии его изго-

товления и разработки организации производственного

процесса, заканчивая оперативным управлением процес-

сом изготовления и реализации продукции. При логисти-

ческом подходе проектировщики должны выполнять сле-

дующие требования:

— возможно меньшая степень сложности изделия, т.е.

максимальная простота его конструкции;

— возможно большее количество операций, выполня-

емых на одном рабочем месте, т.е. минимизация подготови-

тельно-заключительного времени;

Глава 8. Логистические концепции и системы

— возможно малые партии деталей, т.е. минимизация

времени ожидания или обработки на рабочем месте;

— возможно малые межоперационные запасы, т.е. мини-

мизация межоперационного времени ожидания деталями

обработки.

Внедрение системы КапЬап существенно повышает эффек-

тивность производства и конкурентоспособность фирмы. Это

выражается в снижении затрат на погрузочно-разгрузочные,

транспортные и складские работы, уменьшении капиталь-

ных вложений в производство и увеличении скорости обо-

рота капитала, а также в повышении качества изделий, росте

их конкурентоспособности, стабилизации кадрового потен-

циала, создании оптимальных межличностных отношений.

Сравнение аналогичных японских и американских фирм

показывает, что в первых материальные запасы ниже более

чем на 50%, а производительность труда в целом на 10—25%

выше. К примеру, фирма «Тойота», давно внедрившая си-

стему КапЬап, в расчете на одного работающего производит

за день девять автомобильных двигателей, а фирма «Форд»

при традиционной организации труда — только два. Япон-

ские фирмы достигают 150-кратного оборота запасов про-

изводства в течение года, в то время как американские —

только 20—30-кратного оборота.

Время складирования готовых изделий не превышает

в Японии шести часов, в то время как в Западной Европе со-

ставляет от двух до шести дней. В отношении межоперацион-

ных запасов эта разница еще больше. Так, в некоторых цехах

фирмы «Мазда» производство осуществляется при матери-

альных запасах, рассчитанных на полчаса, а в фирме «Форд»

до внедрения системы КапЬап эти запасы были рассчитаны

на срок до трех недель, но после внедрения были снижены

до И дней. Однако эта система приносит высокую эффектив-

ность только при условии ее комплексного внедрения.

Концепция «Планирование потребностей/ресурсов».