Убытки от трения и износа в машинах

Большинство машин (85—90%) выходит из строя по причине износа деталей. Затраты на ремонт и техническое об­служивание машины в несколько раз превышают ее стоимость: дли автомобилей в 6 раз, для самолетов до 5 раз, для станков до 8 раз [40].

На долю заводов, выпускающих новые тракторы, приходится лишь 22% мощностей, на долю заводов, изготовляющих запас­ные части к тракторам, 34%, а на долю ремонтных предприятий 44%. Иначе говоря, на ремонт тракторов затрачивается почти в 4 раза больше производственных мощностей, чем на их изго­товление.

Трудоемкость ремонта и технического обслуживания многих строительных и дорожных машин за срок их службы пример­но в 15 раз превышает трудоемкость изготовления новых. Соз­дание машин, не требующих капитальных ремонтов за весь срок их службы, и значительное сокращение текущих ремонтов по своей технико-экономической эффективности равноценны удво­ению мощности машиностроительных заводов и увеличению вы­пуска металлов на многие миллионы тонн в год. Ремонтом тех­ники занято свыше 7 млн. чел. Одна треть станочного парка на­ходится в ремонтных предприятиях. На запасные части расхо­дуется более одной пятой выплавляемого металла.

За весь срок службы двигателей автомобилей, тракторов и комбайнов их ремонтируют до 5 раз. Ресурс двигателя после ре­монта по сравнению с ресурсом нового двигателя составляет 30—50%. Число рабочих, занятых ремонтом двигателей, в не­сколько раз превышает число рабочих, изготовляющих двигате­ли на заводах серийной продукции. Материальные затраты на ремонт также во много раз превосходят затраты на изготовление нового двигателя. В целом по стране на автомобилях, тракторах и комбайнах отремонтированных двигателей в 2 раза больше, чем новых.

Причинами малого ресурса двигателей после ремонта явля­ются:

низкое качество обработки поверхностей деталей;

станки ре­монтных предприятий не обеспечивают той точности обработки, которую имеют детали, изготовленные на заводах серийной про­дукции;

отсутствие средств надежной промывки деталей перед сборкой, запыленность абразивной пылью сборочных цехов, в це­лом— невысокая культура производства;

плохая приработка деталей после ремонта, отсутствие совре­менных испытательных стендов, приборов, контролирующих про­цесс приработки, загрязненность абразивами смазочных и гид­равлических систем;

недостаточная специализация производства на ремонтных предприятиях по сравнению с ее уровнем на заводах серийной продукции, что не позволяет разрабатывать и реализовывать на­иболее рациональные технологические процессы;

результатом этого является, в первую очередь, малый срок службы деталей.

Большие материальные потери народное хозяйство терпит от повышенного трения в узлах машин. Известно, что более по­ловины топлива, потребляемого автомобилями, тепловозами и другими видами транспорта, расходуется на преодоление сопро­тивления, создаваемого трением в подвижных сочленениях [48]. В текстильном производстве на преодоление сопротивления тре­нию затрачивается около 80% потребляемой энергии. Низкие КПД многих машин обусловлены главным образом большими потерями на трение. Так, КПД глобоидного редуктора, уста­навливаемого в лифтах, металлорежущем оборудовании, шахт­ных подъемниках и др., в приработанном состоянии составляет только 0,65—0,70, а в такой распространенной паре, как винт — гайка, всего лишь 0,25.