Служба контроля качества

Функции системы контроля:

1) хранение информации об изготавливаемых изделиях;

2) приемочный и операционный контроль качества с проверкой соответствия чертежам и техническим требованиям;

3) выдача информации по результатам контроля качества;

4) обеспечение своевременной изоляции брака;

5) проведение настройки контрольно-измерительных приборов и устройств.

В состав службы контроля входят:

1) отдел технического контроля (ОТК) завода;

2) центральная измерительная лаборатория (ЦИЛ), или центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ);

3) контрольно-поверочные пункты (КПП), подчиненные ЦИЛ и расположенные в цехах;

4) цеховые контрольные пункты (КП) и испытательные отделения.

ОТК завода организует работу всей службы контроля: составляет планы работы всех подразделений службы контроля; осуществляет руководство и контроль; согласует мероприятия и методы контроля с начальниками служб, цехов и отделов; составляет сводки по результатам контроля для руководства предприятия (посменные, суточные, недельные, месячные, квартальные, полугодовые, годовые); тесно взаимодействует с отделом главного технолога (ОГТ) предприятия.

ЦИЛ завода разрабатывает схемы и планы контрольных проверок средств измерения, выполняет наиболее сложные проверки, делает сложные измерения (контроль состава материалов, его структуры и твердости, контроль физико-механических характеристик используемых материалов, контроль сложных изделий и выборочный комплексный контроль и т. п.).

КПП выполняет выборочный или стопроцентный контроль выпускаемых изделий и поступающих заготовок и полуфабрикатов, контроль изделий после ответственных операций, проверяет работу цеховых контролеров путем перепроверок, делает заключение об эффективности работы линий, участков и цеха в целом.

Контролеры в цехе осуществляют измерение и контроль изделий после каждой операции. При массовом производстве осуществляется стопроцентный контроль, в остальных случаях процент контролируемых изделий определяется ответственностью операции и вероятностью появления брака (зависит от требуемой точности, точности и состояния оборудования, квалификации рабочих) и может составлять 5 %, 10 % и 25 %. Контроль с использованием громоздких и тяжелых средств измерения (инструментальных микроскопов, микрокаторов на стойках, профилометров, приборов для измерения радиального биения и т. п.) выполняется на стационарных контрольных пунктах, а в остальных случаях – «летучий контроль».

При обнаружении брака контролер помечает краской бракованное изделие, делает об этом запись в журнале контроля с указанием фамилии рабочего и принимает меры для изоляции брака. Если процент брака, обнаруженного выборочным контролем, высок (определяется ответственностью операции, стоимостью изделия и должен быть обычно не более 3 %), то все детали отправляются на стопроцентный контроль и об этом немедленно докладывается мастеру.

При назначении средства и метода измерения необходимо правильно их выбрать. Погрешность метода измерения не должна превышать 10 % допуска контролируемого параметра. В неответственных случаях при прямом измерении цена деления измерительного прибора должна быть в 5…10 раз меньше допуска контролируемого параметра (как правило, погрешность средства измерения составляет ± цена деления).

Для уменьшения брака лучше всего применять активный контроль, который позволяет делать измерения в процессе обработки (например, при шлифовке вала измерять получаемый диаметр с помощью датчика, находящегося в постоянном контакте с обработанной поверхностью). При пассивном контроле измерение или контроль выполняется после операции и его результаты могут быть учтены при изготовлении только следующей детали.

Для контроля изделий со сложным профилем применяются измерительные машины, устанавливаемые в термоконстантных помещениях с ограниченным доступом. При этом температура выдерживается с точностью до нескольких сотых долей градуса.

После сборки изделие обычно испытывают или даже обкатывают, для чего в цехе создается испытательный или обкаточный участок. При возможности здесь же осуществляется регулировка.