Часть 4. Станки шлифовальной группы

Методические указания по проведению учебной станочной практике.

Часть 4. Станки шлифовальной группы.

Цель работы

Изучение элементов технологии процесса шлифования, а также конструкции кругло и плоскошлифовальных станков и органов управления. Ознакомление с приспособлениями и.видами работ, выполняе­мыми на шлифовальных станках. Освоение практических приемов работы на плоскошлифовальном станке.

После прохождения учебной практики студент должен знать:

- основные, сведения о шлифовании, элементы режимов резания, рабочие движения и их размерности;

- устройство шлифовальных станков и органы управления;

- абразивные инструменты и их характеристики. Методы установки, крепления и правки;

- приспособления и принадлежности шлифовальных станков. Мери­тельный инструмент;

- правила техники безопасности при работе на шлифовальных станках.

Студент должен уметь:

- понимать рабочие чертежи деталей и технологический процесс обработки заготовки;

- правильно установить заготовку на шлифовальном станке;

- рассчитывать скорость резания;

- настроить станок на заданный режим обработки;

- производить измерение размеров заготовки и правку круга.

I. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ШЛИФОВАНИИ.

Шлифованием называется технологический метод обработки заго­товок абразивными кругами на шлифовальных станках.

Шлифование применяют для получения высокой точности формы, размера и малой шероховатости поверхности при обработке "сырых", закаленных и высокотвердых материалов.

2. ОСНОВНЫЕ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЕ ДВИЖЕНИЯ И ИХ РАЗМЕРНОСТЬ.

ЭЛЕМЕНТЫ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ.

Главным или основным движением при шлифовании является враще­ние абразивного круга. Вращение абразивного (шлифовального) круга с окружной скоростью

V является скоростью резания с размер­ностью в метрах в секунду. На практике применяют скорости круга от 20 до 60 м/с.

Окружную скорость шлифовального круга можно определить по формуле:

V= π D n/1000 ∙60,м/с

где D - диаметр абразивного круга, мм;

n - частота вращения круга, мин^-1.

В качестве движения подачи при шлифовании поверхностей враще­ния, используется круговая, продольная и поперечная подач, а при шлифовании плоскостей - продольная, поперечная и вертикальная.

Круговое подачей S _кр. является вращательное движение заго­товки, ее скорость

(в метрах в минуту) равна:

S _кр.= π d ₃ n ₃ /1000,м/мин

где d ₃ - диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм;

n ₃ – частота вращения заготовки, мин^-1.

Продольной подачей S_np является возвратно- поступательное движение заготовки. При шлифовании поверхности вращения (рис.1 а) она имеет размерность миллиметры на оборот заготовки, а при шлифо­вании плоскости - метры в минуту (рис.1 б).

Поперечную подачу S_n при шлифовании плоскости (рис.1 б) со­вершает заготовка, перемещаясь на определенное расстояние относи­тельно абразивного круга в конце каждого двойного хода. Она имеет размерность миллиметры на двойного хода. При шлифовании поверхностей вращения поперечную подачу осуществляет абразивный, круг.

Вертикальную подачу S_b осуществляет абразивный круг, её размерность - миллиметры на двойной ход.

При шлифований поверхности вращения образующая I воспроизводит­ся продольной подачей или формой абразивного круга, а направляющая 2- круговой подачей заготовки (рис.I а и 4а,в,г.).

При шлифовании плоскостей образующая I воспроизводится поперечной подачей или режущей частью - инструмента, а направляющая 2 – продольной подачей (рис.I б и 5 а, б).

Рис. 1 Виды движений: а) – при круглом шлифовании;

б) – при плоском шлифовании.

Рис.2 Общий вид круглошлифовального станка модели ЗМI5I.

Для отвода из зоны резания выделяющегося тепла, уменьшения тре­ния и удаления отходов шлифования применяют охлаждение различными смазочно-охлаждающие жидкостями (СОЖ). По составу и свойствам СОЖ, применяемые при шлифовании, делят на эмульсии и масла. Основой шли­фовальной эмульсии является вода с добавлением небольшого количест­ва специальных присадок, например, обеспечивающих смазочный эффект. Эффективность применения СОЖ также зависит от очистки, способа подачи в зону шлифования, хранения, приготовления и т.п.

1.2.Припуски на обработку и материалы, подвергаемые шлифованию

Величина поперечной подачи, S _n или глубина резания представ­ляет собой толщину слоя металла (припуска), снимаемого за один ра­бочий ход. При круглом шлифовании она колеблется в пределах 0,005 до 0,015 ми, при черновом шлифовании - от 0,02 до 0,05 мм, иногда глубина шлифования может быть и больше. Исходя из технологии шли­фования и количества переходов при обработке (черновое, получистовое и чистовое) устанавливается (путем расчета или по справочникам) величина припуска. При этом величина припуска для чистового шлифо­вания находится в пределах 0,05÷0,15 мм, а для чернового - 0,3÷0,5 мм, иногда (при глубинном шлифовании) припуск под обработку может достигать

2-3 мм и более.

Шлифованию подвергаются, преимущественно, закаленные стали, твердые сплавы, керамика, сверхтвёрдые материалы, которые обладают различными физико-механическими свойствами и вследствие этого раз­личной шлифуемостью.

2.Устройство шлифовальных станков, органы управления и схемы обработки.

Процесс шлифования осуществляется на шлифовальных станках (ШС). ШС позволяют обрабатывать наружные и внутренние цилиндрические и конические плоские ифасонные поверхности, профиль резьбы и зубча­того венца, сложные поверхности режущих инструментов.

Наиболее распространенными являются кругло- и плоскошлифовальные станки

/1; 2/.

На круглошлифовальном станке обрабатывают цилиндрическиекони­ческие, фасонные и торцевые поверхности; на плоскошлифовальном горизонтальные, вертикальные и наклонные плоскости, а также фасон­ные линейчатые поверхности.

2.I. Круглошлифовальный станок мод. ЗМ151

На рис.2 представлен внешний вид круглошлифовольного станка мод.3MI5I. По направляющим его станины I перемещается в продольном на­правлении нижний стол 2. На нём установлен поворотный верхний стол 3. На нижнем столе крепятся упоры 4, ограничивающие продоль­ный ход стола.

На верхнем столе устанавливаются передняя 5 и задняя 9 бабки. В передней бабке 5 смонтирован привод вращательного движения заго­товки. Задняя бабка служит для установки заднего центра. Шлифоваль­ная бабка 8 закреплена на салазках и перемещается в поперечном направлении по направляющим станины. На шпиндель шлифовальной бабки устанавливается абразивный круг 7, В шкафу 6 помещен реостат для бесступенчатого регулирования частоты вращения заготовки. Внутри станины I расположен гидропривод продольного перемещения стола и поперечного перемещения шлифовальной бабки.

Основные технические данные станка следующие: наибольшие раз­меры устанавливаемой заготовки по диаметру - 200 мм, по Длине - 700 мм. Высота центров - 50÷500 мм. Частота вращения, заготовки, 50-500 мин^-1. Мощность привода шлифовального круга - 10 кВт. Ско­рость перемещения стола от гидропривода, м/мин –

0,05÷5.

Органы управления станка: маховичок ручного перемещения шли­фовальной бабки 10, рукоятки управления гидроприводом II, махови­чок ручного продольного перемещения стола 12, кнопочная станция 13.

2.2. Плоскошлифовальный станок мод.ЗБ722

На рис.3 показан внешний вид плоскошлифовального станка на базе модели ЗБ722. Он имеет прямоугольный стол и горизонтальный шпиндель, шлифование производится периферией круга.

Крупные заготовки с обрабатываемыми поверхностями устанавли- ваются на основном столе, заготовки малого размера - на магнитной плите пакетами.

Рис.3 Плоскошлифовальный станок

Характеристика станка: рабочая поверхность стола имеет разме­ры 320 х 1000 мм; максимальное расстояние от оси шпинделя, до сто­ла –

630 мм; диаметр шлифовального круга - 450 мм; частота враще­ния шлифовального круга со встроенным шпинделем - 1400 мин^-1. Продольная подача (скорость продольного перемещений стола) - 2 - 40 м/мин; поперечная подача шлифовальной бабки - 1 - 30 мм/ход стола вертикальная подача шлифовальной бабки 0,005 - 0,1 мм/ход стола. На станке можно обрабатывать поверхности с отклонением по всей плоскости на 0,012 мм, параллельность обрабатываемой поверхности к основанию - с отклонением 0,015 мм.

На станине I (рис.3), установлен продольный стол 2, получающий горизонтальное возвратно-поступательное движение от гидропривода, Рабочая плоскость стола имеет Т-образные пазы, используемые для закрепления заготовки или приспособление 3 магнитного стола. На боковой поверхности стола вдоль паза устанавливают передвижные упоры 4, которые воздействием на рычаг 5 реверсируют движение стола. На колоне 6, установленной на станине, имеются вертикальные направляющие, по которым могут перемещаться салазки с шлифоваль­ной бабкой 7 вместе с шлифовальным кругом 6.

В процессе работы станка шлифовальный круг получает главное (вращательное) движение; стол с заготовкой - горизонтальное

воз­вратно-поступательное движение(продольную подачу); шлифовальная бабка получает периодическое горизонтальное поперечное перемеще­ние (поперечную подачу). Поперечная периодическая подача исполь­зуется в том случае, если ширина обрабатываемой заготовки больше ширины шлифовального круга.

Управление станком осуществляется с пульта управления 9, рас­положенного на передней стороне гидростанции 10, а на станине имеется маховик II для ручного перемещения шлифовальной бабки в поперечном и 12 вертикальном направлениях, а рычаги: 13 - служат для реверсирования хода стола; 14 - включение системы охлаждения зоны резания(блок 15), 16 - крестовый суппорт.

2.3. Схемы обработки поверхностей

На круглошлифовальных станках обрабатывают заготовки типа тел вращения. Цилиндрические и конические поверхности с 16

(относительно длинных заготовок) шлифуются с продольной подачей кругами прямого профиля (ПП), см. рис.1 а; 4а.

Шлифование с поперечной подачей (врезное шлифование) применяют при обработке: -коротких цилиндрических и конических поверхностей, длина которых может быть перекрыта шириной круга (рис.4 б, в) кругами формы ПП; - фасонных поверхностей кругами, имеющими необходимый профиль (рис.4 г); - торцовых поверхностей - кругами формы ЧК(чашечные конические) рис.4 д.

На плоскошлифовальном станке плоские поверхности шлифуют кру­гами ПП формы с продольной и поперечной подачей (см. рис. I б). При обработке некоторых поверхностей применяют специальные конические круги (рис.5 а).

Вертикальные поверхности обрабатывают кругами формы ЧК (рис. 5 б), фасонные поверхности - фасонными кругами (рис.5 в).

2.4,Приспособления, способы установки и закреплений заготовок на шлифовальных станках

На круглошлифовальных станках детали шлифуют главным образом в упорных стальных закаленных центрах с твердосплавными наконеч­никами, реже в патронах, на оправках и приспособлениях / 3, 5/.

При установке детали неподвижный передний центр вставляют в отверстие передней бабки станка, а задний центр помещают в отвер­стие пиноли задней бабки (рис.6 а). Крутящий момент передается хомутиком.

Для обработки деталей небольших диаметров и длины применяют срезанные или граненные центры, а при длительном шлифовании тяже­лых деталей используют центры со смазочными канавками.

При шлифовании деталей с отверстиями типа втулок, цанг, дисков и т.п. применяют центровые и консольные, жесткие оправки (рис.66). Оправки с гидропластовым (рис.б в) или гидравлическим зажимом применяют при обработке деталей с неточным по форме отверстием. Зажим детали осуществляется за счет деформирования тонкостенной центрирующей втулки.4, напрессованной на корпус 2. Пространство между корпусом и втулкой заполняется гидропластом 5. Сила зажима передается, с помощью винта I и плунжера 3.

Нежесткие детали рекомендуется шлифовать с применением люне­тов, поддерживающих деталь и предотвращающих ее прогиб под дейст­вием отжимающих сил и повышенного износа круга.

Рис.4 Схемы обработки поверхностей на круглошлифовальных станках

Рис.5 Схемы обработки поверхностей на плоскошлифовальных станках

В условиях серийного производства на круглошлифовольных станках применяют поводковые и консольные патроны, в которых деталь зажи­мается и освобождается автоматически.

Наиболее производительными приспособлениями для установки и закрепления обрабатываемых деталей на плоскошлифовальных станках являются электромагнитные и магнитные приспособления.

К стандартным электромагнитным приспособлениям откосятся пря­моугольные и круглые плиты, выпускаемые как принадлежности к стан­кам.

Плиты крепятся к столам станков и совместно с ним шлифуются, чемдостигается строгая параллельность плоскости зеркала плиты на­правлению поперечной подачи.

Применяются также электромагнитные кубики, имеющие четыре рабо­чие грани и, позволяющие производить обработку поверхностей, распо­ложенных под углом 90° относительно друг друга. Применение плит с постоянными магнитами устраняет необходимость установки специальных устройств для выпрямленного переменного тока, но надежность зажима снижается.

При шлифовании деталей из немагнитных материалов применяют прижимные планки, угольники и винтовые тиски. Основание тисков боковые поверхности и накладные планки шлифуются, чтобы обеспечить точность их взаимного расположения.

Для установки деталей под разными углами наклона шлифуемой по­верхности к столу станка применяют различные синусные приспособле­ния.

2.5.Измерительный инструмент

Для измерение длин идиаметров при шлифовании служат: концевые плоскопараллельные меры (плитки), линейки, щупы, штангенинструменты, микрометры и индикаторные инструменты.

Для измерения плоскостности, прямолинейности, взаимного распо­ложения поверхностей, углов, конусов, служат поверочные угольники и плиты, плоскомеры, оптические линейки, угломеры, уровни и рычажно-механические измерительные приборы (зубчатые, рычажно-зубчатые, рычажные и т.п.) / 3 /.

3.Режущий инструмент для шлифовальных станков

В качестве режущего инструмента при шлифовании служат абразив­ные круги. Они состоят из большого количества абразивных зерен, имеющих острые грани и твердость, намного превышающую твердость обрабатываемого материала. Одновременно в процессе резания участ­вует множество зерен. Каждое из них практически мгновенно срезает с заготовки мельчайшую стружку.

Шлифовальные круги характеризуются материалом зерен, зернис­тостью, связкой, твердостью, структурой формой и размерами /3; 5/.

3.1. Материал для шлифовальных кругов (ШК) и его зернистость

Наиболее широко применяемыми являются электрокорунды (A l ₂ O₃), карбида кремния

(Si С) и синтетические алмазы (АС).

Электрокорунды бывают четырех видов:

- нормальный электрокорунд (IA), выплавляемый из бокситов и его разновидности: I2A, I3A, I4A, I5A, I6A;

- белый электрокорунд (2А), выплавляемый из глинозема и его разновидности: 22А, 23А, 24А, 25А;

- легированные электрокорунды, выплавляемые из глинозема с раз­личными добавками: хромистый электрокорунд (ЗА) и его разновиднос­ти 32А, ЗЗА, 34А, а также титанистый электрокорунд (ЗА) и его раз­новидность (37А);

- монокорунд (4А), выплавляемый из боксита с сернистым железом и восстановителем с последующим выделением монокристаллов корунда.

Зернистость абразивного материала характеризует размеры абра­зивных зерен. По ГОСТ 3647-71 абразивный материал делят на шлифзерна, шлифпорошки и микропорошки. Разделение щлифзерна и шлифпорошков по размерам производят, рассеивая на ситах. Если зерна проходят через ячейки сита со стороной например, 800 мкм и задерживаются на сетке с ячейками размером 630 мкм, то зернистость абразивного мате­риала обозначают номером 63.

К зернистости микропорошков добавляют букву М.

Зернистость алмазных порошков определяют согласно ГОСТ 9206-70 дробью, в которой числитель соответствует размеру ячеек верхнего, а знаменатель - размеру нижнего сита. Например АСВ 125/100.

3.2.Связка, твердость и структура абразивного инструмента

Связка соединяет отдельные зерна абразивного порошка между со бой. Связки делят на неорганические и органические. К неорганическим связкам относят керамическую, силикатную и магнезиальную, к органическим - бакелитовую и вулканитовую.

В состав керамической связки (К) входят огнеупорная глина, по левой шпат, кварц, мел, тальк и др. составляющие.

Силикатную связку (С) изготовляют из жидкого стекла, которое смешивают с окисью цинка, мелом, глиной и др. Такую связку при­меняют в тех случаях, когда поверхность детали чувствительна к повышению температуры при шлифовании. Круги из силикатной связки обычно используют без охлаждения.

Магнезиальная связка (И) состоит из акустического магнезита и раствора хлористого магния. Эта связка гигроскопична и ее можно использовать толькодля сухого шлифования.

Бакелитовая связка (В) содержит жидкий или порошкообразный бакелит (искусственная смола). Круги на такой связке обладают большой прочностью, но быстро изнашиваются. Упругость связки поз­воляет изготавливать тонкие круги (высотой 0,5 мм) для прорезных работ.

Вулканитовая связка(В) состоит главным образом из синтетичес­кого каучука с различными добавками, которые влияют на твердость, прочность и эластичность инструмента. Круги на вулканитовой связ­ке обладают большойупругостью, чем круги на бакелитовой, И поэто­му их применяют для прорезных работ.

Твердость - это сопротивляемость связки абразивного инструмен­та, выравниванию абразивных зерен на поверхности инструмента под влиянием внешних сил. Понятие твердости абразивного инструмента не имеет ничего общего с твердостью абразивного материала. Из зе­рен самого твердого абразивного материала можно изготовить мягкий абразивный инструмент и, наоборот, из самого мягкого абразивного материала можно изготовить очень твердый абразивный инструмент. Согласно стандарту в таблице приведена шкала твердости шлифоваль­ных кругов.

Таблица

_____________________________________________________________________________

Обозначение твердости кругов Степень твердости

____________________________________________________________________________________

Мягкий	M	М1, М2, М3
Среднемягкий	CM	СМ1, СМ2
Средний	С	С1, С2
Среднетвердый	CT	СТ1, СТ2, СТ3
Твердый	T	Т1, Т2
Весьма твердый	ВТ	ВТ1, ВТ2
Чрезвычайно тверды	ЧТ	ЧТ1, ЧТ2

При малой твердости зерна сравнительно легко выкрашиваются из шлифовального круга, а при повышении твердости зерна держатся более прочно.

Под структурой шлифовальных круговпонимают их внутреннее строе­ние, т.е. количественное соотношение и взаимное расположение зерен, связки и пор (мелкие пустоты в круге) в массе круга. Поры служат для размещения в них стружки. Некоторые шлифовальные круги изготовляют с заранее установленным расположением пор. Такие круги называются структурными. Основой системы структур является объемноесодержание абразивного зерна в инструменте.

3.3 Маркировка ШК

Все абразивные инструменты маркируют знаками в определенной по­следовательности. Например, на торце круга имеется условное обозна­чение

МЗШ 24А 40 С2 К5 ЗБ 35 м/с ПП 350 х 40 х I27A

Расшифровывается так: M3Ш - Московский завод шлифизделий,

24 А -марка абразивного материала (электрокорунд белый); 40 - номер зернистости, С2 -степень твердости (средняя вторая), К - вид связки (керамическая), 5 - структура, ЗБ - класс дисбаланса. Иногда после обозначения связки стоят цифры обозначающие рецептуру связки. 35 -окружная скорость, при которой обеспечивается безопасная работа, ПП - форма круга (плоский прямого профиля), 350 х 40 х 127 - разме­ры круга (наружного диаметра, высоты, внутреннего диаметра), А - класс круга. По ГОСТ 2424-75 шлифовальные круги изготовляются трех классов - АА, А, Б. Круги класса АА - более высокого качества. В них не допускаются железисто-шлаковые включения, а в кругах классов А и Б допускается небольшое количество включений малых размеров.

Допуски по наружному диаметру, высоте и внутреннему диаметру для кругов класса АА примерно в два раза меньше, чем для кругов класса А и Б.

По единой международной маркировке на торце круга должна быть цветная полоса, характеризующая допускаемую скорость круга. Белая - 35. голубая - 45,

желтая - 80, зеленая - 100 м/с.

Все круги поставляются заводами отбалансированными.

3.4. Установка и крепление ШК.

Правильное и надежное крепление ШК на шпинделе станка способст­вует безопасности работы, правильной эксплуатации станка, повышению качества обработки.

Способы крепление ШК зависят от типа и конструкции станка, фор­мы и размеров ШК и предусмотрены стандартом. Круги малого диаметра для шлифования отверстий крепят с помощью винтов, путем заливки или наклейки на шпильку (рис.7 а, б, в) / 4 /.

Круги с небольшим отверстием закрепляют на шпинделе с помощью фланцев и упругих прокладок толщиной 0,5-3 мм, выступающих на 3 - 5 мм по всей окружности (рис.7 г, д, е).

Круги с большим отверстием крепят на шпинделе с помощью переходных втулок (рис.7 ж). Кольцевые круги наклеиваются на планшайбу (рис.7 э) или крепят механически (рис.7 и).

Круг устанавливаемый на шпиндель станка должен быть осмотрен и испытан на прочность, если предназначен для работ со скоростью V= 15 м/с. Испытание кругов на прочность производят пробным вра­щением с повышенной скоростью (в 1,5 раза выше рабочей) на специаль­ных испытательных стендах с выдержкой во времени 5 - 10 мин. На круге не должно быть трещин, раковин и других дефектов.

3.5. Балансировка и правка ШK

В соответствии с требованиями стандарта перед установкой на станок все круги диаметром не менее 125 мм и высотой не менее 6 мм должны балансироваться. С этой целью на шпинделе станка ПК закреп­ляют с помощью фланцев, в кольцевых выточках которых размещаются специальные грузики-сегменты для уравновешивания круга. Балансиро­вание производят изменением массы и положения трех грузиков.

Балансировочные стенды по конструкции бывают: с двумя гладкими цилиндрическими валиками, с вращающимися дисками с каплевидными ли­нейками (рис.8 а, б, в). Стенды после установки тщательно выверяют.

Последовательность балансировки такова: а) круг 3 с оправкой 5 устанавливают на валики 2 стенда 1 (рис.8 в); б) легким толчком заставляют круг с оправкой катиться по валикам; в) когда круг остановится, на верхней его части проводится пометка мелом; г) баланси­ровочные грузики 4 устанавливают так, чтобы средний грузик был рас­положен симметрично меловой отметки, а крайние - примерно на равном расстоянии от него; д) круг поворачивают на валиках на угол 90° в одну и другую стороны и уточняют положение крайних грузиков, после чего их закрепляют.

Рис.6 Схемы установки и крепления заготовок на шлифовальных станках.

Рис.7 Схемы установки и крепления шлифовальных кругов.

В современных станках растирается применение устройств для ба­лансировки ШК непосредственно на станках. Они позволяют компенсиро­вать дисбаланс, вызванной износом круга в течение всего времени его работы, повысить точность, производительность и эффективность шли­фования / 3, 4 /.

Правкой круга достигается восстановление режущей способности и геометрической формы круга. Правка необходима, когда появляются виб­рации в системе, ухудшается чистота поверхности обработки, искажает­ся геометрия обрабатываемого профиля. Е зависимости от требуемой точности и шероховатости обработки применяется алмазная и безалмаз­ная правка (рис.9 а-г) и рис.9 д, е) соответственно / 5, 6/.

При всех видах правки необходимо стремиться к минимальному съему слоя абразива (0,05 - 0,1 мм на сторону).

Перед началом правки необходимо проверить исправность механиз­мов подачи, сбалансированность и правильность установки алмазно­го инструмента относительно поверхности, подлежащей правке.

Правка производится при тех же условиях, что и шлифование, с обильным охлаждением (15-20 л/мин.) и подачей СОЖ на всю поверхность круга.

4. НАЛАДКА ШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКОВ

Перед наладкой необходимо ознакомиться с картой обработки заго­товки, установленной на станке.

Перед установкой заготовки на круглошлифовальном станке следует проверить чистоту ее центровых гнезд и центров, убедиться, что на них нет забоин, заусенцев.

Перед работой на плоскошлифовальном станке начисто протереть установочные поверхности заготовки и электромагнитной плиты. После установки заготовки обязательно проверить надежно ли она закрепле­на: на центрах она должна сидеть без зазора, на электромагнитной плите - не двигаться от усилия руки.

Рис.8 Балансировочные стенды: а) – с вращающимися дисками;

Б) – с каплевидными линейками; в) – с гладкими цилиндрическими валиками.

Рис.9 Способы правки круга: а-г) – алмазная; д-е) – безалмазная.

а) – установка оправки на станке; б) – алмазно-металлические карандаши типов С, Ц, Н; где 1 – алмазоносные вставки; 2 – оправка;

в-г) – правка шлифовальных кругов алмазными роликами.

4.1. Наладка кругло- и плоскошлифовальных, станков

Наладку круглошлифовальногостанка на обработку конической поверхности выполнять в следующей последовательности:

- для обработки длинной конической поверхности с 2  < 16 ^o на заготовке, установленной в центрах, открепить верхний стол 3 (рис.2) повернуть его относительно нижнего 2 на угол  и закрепить. Угол поворота отсчитать по градусной шкале, закрепленной на нижнем столе.

После закрепления заготовки отрегулировать упоры 4. При их правильном положении на плоскошлифовальном станке перебег стола l ₁ = 30 - 50 мм (рис.1 б), а на круглошлифовальном - в зависимости от конфигурации заготовки (l ₁ 0 ÷ 30 мм). Регу­лировку упоров выполнить при отведенном от заготовки шлифоваль­ном круге. Проверку хода стола делать только после закрепления упоров 4.

Используя соответствующие рукоятки, установить заданные кар­тами обработки частоту вращения заготовки и соответствующие подачи. Назначение рукояток указано на станке.

Заданную глубину резания установить следующим, образом. Вклю­чить вращение ШК. На круглошлифовальном станке включить круго­вую подачу заготовки и рукояткеручной продольной подачи уста­новить правый конец обрабатываемой поверхности напротив ШK. Ру­кояткой ручной поперечной подачи подвести ШK к обрабатываемой поверхности до легкого касания, которое определяется по появле­нию искр в зоне обработки. Установить лимб рукоятки поперечной подачи на нуль. Затем включить продольную подачу заготовки и в тот момент, когда заготовка будет находиться в крайнем положении, поворачивать рукоятку поперечной подачи на

К – t / A делений лимба (где t - заданная глубина резания, мм; Δ - цена деления, указанная на лимбе).

На плоскошлифовальном станке для установки заданной глубины резания включить продольную подачу стола рукояткой ручной попе­речной подачи установить крестовки суппорт в такое положение, ког­да ШК будет находиться под заготовкой в одном из крайних положе­ния. Рукояткой ручной вертикальной подачи опустить ШК до касания с заготовкой, поставить лимб на нуль и в одном из крайних положений стола установить по лимбу заданную глубину резания, описанным выше способом.

Размеры обработанной поверхности контролировать штангенцирку­лем или микрометром по указанию учебного мастера после полной остановки станка и на снятой заготовке.

Перед шлифованием убедиться в наличии СОЖв бачке и подаче её в зону обработки. При этом поступление СОЖ должно быть равномер­ным, обильным и непрерывным.

Давление жидкости поддерживать в пределах 0,03 - 0,15 Мн/м², а расход - 0,6 - 1,0 л/мин. на I мм ширины ШК. Ширина струи долж­на быть не меньше ширины круга.

Установка для подачи СОЖ должна обеспечить правильное направ­ление струи и минимальное разбрызгивание. Направление струи долж­но быть под углом 15 ÷ 25 к горизонтальной плоскости.

При обработке большогодиаметра или высокоточном и высокопроиз­водительном шлифовании применяют подачу СОЖ дополнительно снизу.

4.2. Техника безопасности при работе на ШС.

Перед началом работы необходимо проверить соответствие (исправ­ность) блокировочных и защитных устройств, работу органов управ­ления, надежность установки и закрепления обрабатываемой детали и ШК, проверить исправность устройств для смазки, охлаждения, отсо­са пыли и т.п. Наладку станка следует производить при выключенном рубильнике. Исправление электроаппаратуры студентом и наладчиком не допускается.

В процессе наладки особое внимание должно уделяться установке и закреплению ШК. До установки круга следует проверить биение шпинделя. ШК должен быть тщательно проверен непосредственно перед установкой. Проверяется отсутствие трений, раковин, пленок и про­чих повреждении. Проверяется соответствие маркировки ШК. При за­жиме ШK во флянцах его необходимо центрировать. Правка круга долж­на проводиться в защитных очках с применением соответствующих при­способление, гарантируемых безопасность.

Запуск станка без защитного кожуха не допускается. Перед за­пуском проверяется надежность закрепления упоров.

После наладки следует осмотреть станок и дать ему отработать 5 - 10 мин. вхолостую.

5.ТРЕНИРОВОЧНОЕ ЗАНЯТИЕ НА ПЛОСКОШЛИФОВАЛЬНОМ СТАНКЕ

МОД. ЗБ722

Первый этап: Установить заготовку на магнитную плиту и осу­ществить её включение. Проверить надежность прихватывания заго­товки к плите путем попытки её отрыва и сдвига вручную.

Второй этап: все приемы установки и проверки надежности за­крепления заготовки на магнитной плите, выполняемые на I этапе, повторить при включенном станке. Затем с помощью упоров устано­вить ход станка на длину шлифования и путем опусканий шлифоваль­ной бабки по направляющим станины, произвести касание периферией круга поверхности заготовки, установить глубину резания и снять пробную стружку.

Если полученный размер не выдержан, а чистота поверхности не удовлетворительна; то положение шлифовальной бабки следует скорректировать по высоте и изменить элементы режима резания или заменить ШК.

5.1.Практическая работа

а) Настроить и наладить станок на обработку детали (или образца) согласно эскизу и технологической карте;

б) обработать деталь или образец.

5.2. Оформление отчета по учебной практике на ШC

а) Начертить схему данного метода обработки, выражающую прин­цип работы станка и обозначить векторами основные движения и их размерности;

б) дать эскиз общего вида станка и обозначить основные узлы, механизмы, и органы управления;

в) привести основные паспортные данные станка мод, ЗВ722;

г) назвать основные механизмы главного движения и движения подачи станка и привести схему одного из них;

д) назвать типы режущего инструмента (ШК) и дать эскиз при ­меняемого на станке ЗБ722;

е) назвать основные приспособления и принадлежности, приме­няемые на шлифовальных станках (для закрепления заготовки, правки круга, балансировки и др.) Привести эскиз одного из них (по указанию преподавателя);

ж) назвать основные универсальные мерительные инструменты, при­меняемые для контроля размеров на шквальных станках. Привести пример одного из них (по указанию преподавателя).