Изложить типовые методы наладки. Охарактеризовать рациональный настроечный размер

Метод ста­тической настройки заключается в установке инструмента на неработающем станке до касания с поверхностью эталона, закрепленного в патроне. Затем проводится регулирование положения упоров, ограничи­вающих перемещение суппортов, столов и пр. на деталь. Далее суппорт, стол или другой узел отводится, эталон снимается и выполняется пробная обработка нескольких деталей с измерением универсальным измерительным инструментом. По результатам проверки проводят корректировку положения режущего инструмента.

Метод настройки по нормальному рабочему калибру состоит в изготовлении нескольких пробных деталей с проверкой обра­ботанных поверхностей нормальными рабочими калибрами. Если размеры деталей находятся в пределах установленных допусков, то настройка считается правильной и допускается обработка всей партии деталей.

Метод настройки по пробным деталям заключается в пред­варительном расчете по формулам рациональ­ного настроечного размера Lнр последующей проверке его при измерении обработанных на станке нескольких пробных деталей. Проверку деталей проводят универсальным измеритель­ным инструментом с ценой деления менее 0,1 полного допуска на обработку. Настройка признается правильной, если среднее арифметическое из размеров пробных деталей находится в пределах рационального настроечного размера Lнр.

Наладочный или рациональный настроечный размер — размер, к получению которого следует стремиться при наладке станка. Наладочным размером L_Hp является средний размер первых пробных деталей после наладки, равный для валов: Lнр = Dнаим + + А,

для отверстий: Lнр = Dнаим - - А,

где Dнаим, Dнаим - соответственно наибольший и наименьший размеры детали по чертежу; Δнр - часть поля допуска рассея­ния при наладке станка: Δнр = К_зт(∑δн +∑δо), где К_зт - коэффициент запаса точности, К_зт= 1,1 - 1,3; ∑δн — суммарная погрешность настройки инструмента (указывается в технических условиях в зависимости от способа настройки); ∑δо — суммарная погрешность, зависящая от состояния обо­рудования (изнашивание баз, биение шпинделей и другие пара­метры); А — часть поля допуска, предназначенная для компен­сации погрешностей измерения, тепловых деформаций и т. д.

2. Дать определение понятию «наладка». Изложить этапы наладки оборудования.

Наладка – комплекс работ, для выпуска деталей, включающий настройку станка (расчёт и конструирование кинематических цепей станка) сама наладка: установка рабочих элементов в требуемое положение; установка рукояток; установка нулевых точек; установка режущего и вспомогательного инструментов; измерение.