Точность в машиностроении

Точность большинства приборов, металлорежущих станков, вычислительных машин, управляющих устройств и многих других изделий машиностроения является важнейшей характеристикой их качества.

Повышение точности изготовления деталей и сборки узлов увеличивает долговечность и надежность механизмов и машин. Этим объясняется непрерывное ужесточение требований к точности изготовления деталей машин в целом. Если недавно в машиностроении считались точными детали, изготовленные в пределах допусков в несколько сотых долей миллиметра, то в настоящее время для многих точных изделий требуются детали с допусками в несколько микрометров или даже десятых долей микрометра.

Важное значение имеет повышение точности и для процесса производства изделий. Повышение точности исходных заготовок снижает трудоемкость механической обработки, уменьшает размеры припусков на обработку деталей и приводит к экономии металла. Повышение точности мех. обработки устраняет пригоночные работы на сборке, позволяет осуществить принцип взаимозаменяемости деталей и узлов и ввести поточную сборку, что не только сокращает трудоемкость сборки, но также облегчает и удешевляет проведение ремонта машин в условиях их эксплуатации.

Под точностью детали понимается ее соответствие требованиям чертежа: по размерам, геометрической форме, правильности взаимного расположения обрабатываемых поверхностей и по степени их шероховатости.

Заданную точность обработки заготовки можно достигнуть одним из двух принципиально отличных методов: методом пробных проходов и промеров и методом автоматического получения размеров на настроенных станках.

Сущность метода пробных проходов и промеров заключается в том, что к обрабатываемой поверхности заготовки, установленной на станке, подводят режущий инструмент и с короткого участка заготовки снимают пробную стружку.

После этого станок останавливают, делают пробный замер полученного размера, определяют величину его отклонения от чертежного и вносят поправку в положение инструмента, которую отсчитывают по делениям лимба станка. Затем вновь производят пробную обработку участка заготовки, новый пробный замер полученного размера и при необходимости вносят новую поправку в положение инструмента. Так путем пробных проходов и промеров устанавливают правильное положение инструмента относительно заготовки, при котором обеспечивается требуемый размер. После этого выполняют обработку заготовки по всей ее длине. При обработке следующей заготовки всю процедуру установки инструмента пробными проходами и промерами повторяют.

Метод автоматического получения размеров на настроенных станках в значительной степени свободен от недостатков, свойственных методу пробных проходов и промеров.

При обработке заготовок по методу автоматического получения размеров станок предварительно настраивается таким образом, чтобы требуемая от заготовок точность достигалась автоматически. Почти независимо от квалификации и внимания рабочего.

К преимуществам метода автоматического получения размеров относятся:

- повышение точности обработки и снижение брака;

- рост производительности обработки за счет устранения потерь времени на предварительную разметку заготовки и осуществление пробных проходов и промеров;

- рациональное использование рабочих высокой квалификации.

- повышение экономичности производства.

Каждый из рассмотренных методов достижения заданной точности неизбежно сопровождается погрешностями обработки. Многообразные причины, вызывающие появление погрешностей при обработке заготовок, делятся на два основных вида: причины систематического и случайного характера. Соответственно погрешности, возникающие вследствие этих причин, подразделяют на случайные и систематические.