Виды и методы стандартизации

2.4.1Виды стандартов

В зависимости от требований, предъявляемых к стандартизуемым объектам, государственная система стандартизации устанавливает следующие виды стандартов.

Стандарты технических условий. Предусматривают общие технические условия для группы однородной продукции. В их развитие могут устанавливаться стандарты "Технических условий" на конкретные типы (марки, модели) изделий, содержащие дополнительные требования, относящиеся только к этим изделиям, с ссылкой на основной стандарт общих технических требований.

Стандарты параметров (размеров). Устанавливают параметрические или размерные ряды продукции по основным потребительским (эксплуатационным) характеристикам, на базе которых должна проектироваться продукция конкретных типов, моделей, марок, подлежащих изготовлению соответствующими отраслями промышленности.

Стандарты типов изделий и их основных параметров (размеров). Устанавливают типы продукции по основным параметрам и другим эксплуатационным характеристикам, с указанием наряду с типами и видами продукции, серийное и массовое производство которых освоено, новых, более прогрессивных типов и видов продукции, освоение производства которых будет способствовать дальнейшему развитию технического прогресса и подъему промышленности.

Стандарты марок. Устанавливают номенклатуру и химический состав материала (сырья) и полуфабрикатов, а в отдельных случаях основные эксплуатационные характеристики.

Стандарты сортамента. Устанавливают геометрические формы, размеры продукции.

Стандарты конструкции и размеров. Устанавливают конструктивные исполнения и основные размеры для определенной группы изделий в целях их унификации и обеспечения взаимозаменяемости при разработке конкретных типоразмеров, моделей и пр.

Стандарты конструкции и размеров на детали, сборочные единицы и агрегаты машин и приборов, а также на технологическую оснастку и инструмент могут содержать с целью экономии затрат на проектирование и освоение новых изделий различными предприятиями рабочие размеры и технические требования, необходимые и достаточные для изготовления и приемки этих деталей, сборочных единиц и агрегатов.

Стандарты технических требований. Устанавливают требования к качеству (в том числе к надежности и долговечности) продукции и ее внешнему виду, а также художественно-эстетические требования в соответствии с основными эксплуатационными характеристиками продукции. Кроме того, определяют гарантийные сроки, сроки службы и комплектность поставки.

Стандарт " Общих технических требований " устанавливает технические требования, общие для группы (без указания конкретных разновидностей) продукции.

Стандарты правил приемки. Устанавливают виды и программы испытаний, порядок приемки продукции определенной группы в целях обеспечения единства требований при ее приемке по качеству и количеству.

Стандарты методов испытаний (контроля, анализа, измерений). Устанавливают порядок отбора образцов (проб) для испытаний, методы испытаний (контроля, анализа, измерений) эксплуатационных характеристик определенной группы продукции в целях обеспечения единства оценки показателей качества.

Стандарты правил маркировки, упаковки, транспортировки и хранения. Устанавливают требования: к потребительской маркировке определенных групп продукции с целью информации потребителя об основных характеристиках продукции; к упаковке с учетом требований технической эстетики; к обеспечению сохранности свойств и качественных показателей продукции при хранении и транспортировании.

Стандарты методов и средств поверки мер и измерительных приборов. Устанавливают методику наиболее эффективного проведения поверок мер и приборов с указанием средств поверки, обеспечивающих требуемую точность и единство измерений.

Стандарты правил эксплуатации и ремонта. Устанавливают общие правила, обеспечивающие в определенных условиях и на определенных режимах работоспособность изделий данной группы или вида и гарантирующие их эксплуатационные характеристики.

Стандарты типовых технологических процессов. Устанавливают способы и технические средства выполнения и контроля технологических операций изготовления продукции определенной группы или вида с целью внедрения прогрессивной технологии производства и обеспечения единого уровня качества продукции.

2.4.2. Унификация, агрегатирование и специализация

Унификация, агрегатирование и специализация - понятия, связанные с повышением качества и количества выпускаемых изделий. Разработка новых машин и совершенствование конструкции, уже изготовляемых, требует всё новых и новых деталей и сборочных единиц. Их производство не может оставаться на индивидуальном и мелкосерийном уровне с присущими им недостатками (дороговизной, большими сроками конструирования и изготовления и т.д.)

Выходом из такого положения является специализация производства.

Специализация представляет собой способ организации производства на основе комплектования его конструктивно-технологически подобной по типоразмерам номенклатурой выпускаемой продукции.

Специализация предприятий оказывает существенное влияние на ускорение технического прогресса в промышленности и может быть предметной, подетальной, технологической.

Признаками, определяющими специализацию, являются характер выпускаемой продукции (изделие, деталь, заготовка) и особенности ее производства (полное изготовление отдельных технологических процессов, например, сборка, литье, штамповка, ремонт и др.).

Для организации специализированного производства необходимо:

осуществить централизацию производства изделий в количестве, достаточном для полной нагрузки автоматизированного производства;

использовать такое автоматическое оборудование, которое обеспечивает получение высококачественной продукции при приемлемой для потребителя цене;

обеспечить стабильное качество исходных материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий в выпускаемой продукции.

Из всех видов специализации особое место занимает подетальная, обеспечивающая значительное повышение эффективности производства и его технического уровня.

Для организации такого специализированного производства необходим массовый выпуск соответствующих деталей. Добиться этого позволяет унификация (от лат. unio - единство и facere - деталь, т.е. приведение чего-либо к единообразию, к единой форме или системе) - это приведение объектов функционального одинакового назначения к единообразию (например, к оптимальной конструкции) по установленному признаку и рациональное сокращение числа этих объектов на основе данных об эффективной применяемости.

В основе унификации рядов деталей, узлов, агрегатов, машин и приборов лежит их конструктивное подобие, которое определяется общностью рабочего процесса, условий работы изделий, т.е. общностью эксплуатационных требований. К ним, например, относятся характер нагрузки и режим ее изменения, температурные условия, силовая и тепловая напряженность и др.

Унификация может распространяться на параметрические и типоразмерные ряды машин, их типы, составные части (узлы) и детали. Различают следующие виды унификации.

Внутриразмерная унификация всех модификаций определенного изделия с базовой моделью или между собой внутри одного типоразмера. Например, степень унификации автомобилей Минского автомобильного завода - 82-93%, автомобилей ЗИЛ - 80%.

Межразмерная унификация базовых моделей или их модификаций (между разными размерами параметрического ряда изделий, но внутри одного типа). Степень такой унификации может составлять до 35%.

Межтиповая унификация изделий, относящихся к различным параметрическим рядам и различным типам. Например, на Минском станкостроительном заводе им. Октябрьской революции унифицированы в один межтиповой ряд продольно-фрезерные, продольно-строгальные, продольно-шлифовальные станки на основе стандартной ширины обрабатываемых заготовок, установленных по ряду R 10(800,1000,1250 и 1600 мм). Это позволило применять для всех указанных станков 45% унифицированных узлов.

Заводская (в рамках завода) и отраслевая (для ряда заводов отрасли) унификация может охватывать номенклатуру изделий, их составные части и детали, которые производят и применяют в различных отраслях народного хозяйства (межотраслевая унификация).

В России проведена унификация и разработано около 250 стандартов на крепежные детали, свыше 400 стандартов на арматуру и соединения трубопроводов (вентили, клапаны, тройники, краны), более 500 стандартов на редукторы, муфты, шкивы. Большая работа выполнена по унификации и стандартизации линейной, кузнечнопрессовой оснастки, станочных приспособлений, инструмента и т.д.

Наиболее простой метод унификации деталей и агрегатов общемашиностроительного назначения заключается в замене группы близких по конструкции и размерам типов одним оптимальным типоразмером, использование которого не связано с существенными трудностями в какой-либо сфере применения, Этот метод широко используют для деталей и узлов машин с ограниченным числом параметров, определяющих их конструкцию (шайбы, винты, болты, гайки, уплотнения и др.). В других случаях требуется более сложный предварительный анализ конструкций и параметров унифицируемых объектов, оценка качества их функционирования и проведения расчетно-конструкторских работ. При этом большое внимание следует уделять влиянию конструктивных элементов на эксплуатационные качества унифицируемых деталей и агрегатов. Например, необходимо уменьшать концентрацию напряжений, особенно в местах контакта деталей, проводить оптимизацию формы деталей и предусматривать плавные переходы от одной поверхности детали к другой.

В настоящее время многие элементы конструкции приводные цепи, клиновые ремни, большинство крепежных деталей, арматуры и многие другие унифицированные детали изготавливают на специализированных заводах. Это дает возможность значительно уменьшить себестоимость и повысить качество деталей. Например, трудоемкость изготовления болтов и гаек на специализированном предприятии в 10 раз ниже, чем на неспециализированном.

Основой унификации является систематизация и классификация.

Систематизация предметов, явлений или понятий преследует цель расположить их в определенном порядке и последовательности, образующей четкую систему, удобную для пользования. При систематизации необходимо учитывать взаимосвязь объектов. Наиболее простой формой систематизации является алфавитная система расположения объектов. Такую систему используют, например, в энциклопедических и политехнических справочниках, в библиографиях и т.п. Применяют также порядковую нумерацию систематизируемых объектов или расположение их в хронологической последовательности. Например, Госстандарт России регистрирует ГОСТы по порядку номеров, после которого в каждом стандарте указывают год его утверждения (например, ГОСТ 16093-81 "Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором"). Для систематизации параметров и размеров машин, их частей и деталей рекомендуются ряды предпочтительных чисел.

В народном хозяйстве России широкое распространение получила разновидность систематизации - классификация. Она преследует цель расположить предметы, явления или понятия по классам, подклассам и разрядам в зависимости от их общих признаков. Чаще всего классификацию проводят по десятичной системе. На ее основе создан единый классификатор продукции. Универсальная десятичная классификация (УДК) принята в качестве международной системы рубрикации индексами технической и гуманитарной литературы. Например: УДК 62 - техника; УДК 621 - общее машиностроение и электроника; УДК 621.3 - электроника и т.п.

Симплификация - форма стандартизации, цель которой - уменьшить число типов или других разновидностей изделий до числа, достаточного для удовлетворения существующих в данное время потребностей. Такое определение дано СТАКО. При симплификации обычно исключают разновидности изделий, их составных частей и деталей,. которые не являются необходимыми. В объекты симплификации не вносят какие-либо технические усовершенствования.

Типизация конструкций изделий - разработка и установление типовых конструкций, содержащих конструктивные параметры, общие для изделий, сборочных единиц и деталей. При типизации не только анализируют уже существующие типы и типоразмеры изделий, их составные части и детали, но и разрабатывают новые, перспективные, учитывающие достижения науки и техники и развитие промышленности. Часто результатом такой работы является установление соответствующих рядов изделий, их составных частей и деталей.

Типизация технологических процессов - разработка и установление технологического процесса для производства однотипных деталей или сборки однотипных составных частей или изделий той или иной классификационной группы. Типизации технологических процессов должна предшествовать работа по классификации деталей, сборочных единиц и изделий и установление типовых представителей, обладающих наибольшим числом признаков, характерных для деталей, сборочных единиц и изделий данной классификационной группы. В нашей стране типизация технологических процессов получила широкое распространение.

Развитие стандартизации при изготовлении изделий машиностроения шло от унификации отдельных деталей к унификации сборочных единиц общего применения (муфты, насосы и др.). Следующей ступенью стандартизации является агрегатирование т.е. унификация агрегатов сложных машин.

Агрегатирование - принцип создание машин, оборудования и приборов их унифицированных стандартных агрегатов (автономных узлов), устанавливаемых в изделии в различном числе и комбинациях. Эти агрегаты должны обладать полной взаимозаменяемостью по всем эксплуатационным показателям и присоединительным размерам.

Внедрение унификации и агрегатирования позволяет перейти от конструирования и производства необоснованно оригинального и дорогого оборудования и машин к созданию и выпуску их на основе проверенных оптимальных унифицированных агрегатов. При этом в создаваемых компоновках обеспечиваются оптимальные эксплуатационные показатели, а сроки проектирования и освоения новой техники сокращаются с 4-6 до 1,5-2 лет (за счет освоенных ранее и проверенных в эксплуатации агрегатов). Соответственно затраты на проектирование и освоение серийного производства снижаются в 1,5-2 раза, расчет и выпуск машин на тех же производственных мощностях, а себестоимость их изготовления уменьшается на 25-30%. Агрегатирование упрощает эксплуатацию изделий, сокращает их металлоемкость и издержки на ремонт.

Отечественный и зарубежный опыт показывает, что при частой сменяемости и модернизации изготовляемых изделий агрегатирование является наиболее прогрессивным методом конструирования, обеспечивающим ускорение технического прогресса и большой экономический эффект в народном хозяйстве. Безусловно, создавая принципиально новые машины или другие изделия нельзя обойтись без проектирования конструктивно новых составных частей этих изделий. Но их нужно проектировать из автономных агрегатов (составных частей), которые при дальнейшем развитии изделий можно было бы унифицировать.

В настоящее время принцип агрегатирования широко применяют при создании разнообразного оборудования и автоматических линий. На заводах работает сотни автоматических линий, собранных из унифицированных узлов. Например, на агрегатном станке устанавливают несколько силовых головок, присоединяя к которым соответствующие насадки можно выполнять сверлильно-расточные, резьбо-нарезные, фрезерные и другие работы.

Производительность агрегатных станков в несколько раз выше, чем универсальных. Узлы агрегатных станков допускают многократное использование; станки могут быть быстро переналажены на обработку других типов деталей.

В целях дальнейшего совершенствования и развития метода агрегатирования высокопроизводительных специальных и специализированных станков и автоматических линий разработана и осваивается в серийном производстве Единая система унифицированных узлов агрегатных станков и автоматических линий. Это позволит сократить номенклатуру выпускаемых узлов, обеспечить их взаимозаменяемость, повысить точность и жесткость конструкций, увеличить срок службы, расширить выпуск узлов на специализированных заводах и создать материальную базу Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП).

Принцип унификации и агрегатирования является обязательным при разработке стандартов на все новое оборудование. Он позволяет на основе базовой модели создавать производные машины одинакового назначения, но с различными эксплуатационными показателями (мощности, производительности и др.), или машины различного назначения, выполняющие качественно другие операции. При этом применяют метод секционирования, который заключается в разделении машин на. одинаковые унифицированные секции, из которых образуют путем простого набора производные машины (ковшовые элеваторы, скребковые и цепные транспортеры, насосы и т.п.). Используют также метод базового агрегата, который состоит в том, что путем присоединения к базовой модели машины специальных агрегатов получают производные машины разнообразного назначения.

Уровень стандартизации и унификации характеризуется следующими коэффициентами.

Коэффициент применяемости по типоразмерам деталей

где n - общее число типоразмеров деталей в изделии;

n₀ - число оригинальных деталей, т.е. деталей,разработанных впервые для данного изделия.

Коэффициент применяемости по деталям

где N - общее число деталей в изделии;

N₀ - число оригинальных деталей.

Коэффициент применяемости по стоимости деталей

где С - стоимость всех деталей;

С₀ - число оригинальных деталей.

Используют также коэффициент по трудоемкости, по массе деталей и др.

Качество машин и других изделий определяется большим числом факторов: совершенством конструкций и методов проектирования; расчетом машин (их составных частей и деталей) на прочность, надежность, долговечность и точность; качеством применяемого сырья, материалов, полуфабрикатов и покупных изделий; степенью унификации, агрегатирования и стандартизации; уровнем технологии и средств производства, контроля и испытаний; уровнем взаимозаменяемости, организации производства и эксплуатации машин; квалификацией рабочих и качеством их труда.

Для обеспечения высокого качества машин необходима оптимизация указанных факторов и строгая взаимная согласованность требований к качеству, как при проектировании, так и на этапах производства и эксплуатации. Решение этой задачи усложняется широкой межотраслевой кооперацией заводов. Например, для производства автомобилей используют свыше 4000 наименований покупных и кооперируемых изделий и материалов, тысячи видов технологического оборудования, инструмента и средств контроля, изготовляемых заводами многих отраслей промышленности. При больших масштабах производства и широких межотраслевых связях это может быть достигнуто только методом комплексной стандартизации.

2.4.3. Комплексная стандартизация

Комплексная стандартизация (КС) по определению, данному постоянной Комиссией СЭВ по стандартизации, - это стандартизация, при которой осуществляется целенаправленное и планомерное установление и применение системы взаимоувязанных требований как к самому объекту КС в целом и его основным элементам, так и к материальным и нематериальным факторам, влияющим на объект, в целях обеспечения оптимального решения конкретной проблемы. Следовательно, сущность КС следует понимать как систематизацию, оптимизацию и увязку всех взаимодействующих факторов, обеспечивающих экономически оптимальный уровень качества продукции в требуемые сроки.

Эффективным средством организации работ по комплексной стандартизации является разработка и реализация программ комплексной стандартизации, позволяющих организовать разработку комплекса взаимоувязанных стандартов и технических условий, координировать действия большого числа организаций-исполнителей.

Задачами разработки программ КС являются:

1) повышение научно-технического уровня стандартов на основе использования результатов научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ;

2) обеспечение соответствия стандартов требованиям производства, обороны страны, внешних и внутренних рынков;

3) выполнение заданий комплексной программы экономической интеграции и комплексных программ стандартизации важнейших видов продукции;

4) увязка основных показателей, требований, норм, правил, методов, включаемых в стандарты и технические условия;

5) определение состава мероприятий, необходимых для выполнения программ комплексной стандартизации.

Разработка программ комплексной стандартизации осуществляется на основе следующих принципов:

1) системного подхода к решению проблем комплексной стандартизации, осуществляемого путем разработки и пересмотра стандартов и технических условий на конечное изделие, его составные части и детали, комплектующие изделия, сырье, материалы, полуфабрикаты, оборудование, методы подготовки и организации производства, типовые технологические процессы, методы и средства контроля, измерения, испытаний, правила хранения и транспортировки, эксплуатации и ремонта по всем стадиям проектирования, производства и эксплуатации продукции;

2) опережающего развития стандартизации сырья, материалов, комплектующих изделий, качество которых оказывает решающее влияние на технико-экономические характеристики конечной продукции, и выбора прогрессивных требований, норм и показателей, включаемых в стандарты и технические условия;

3) комплексного использования сырья и материалов;

4) повышения эффекта от комплексной стандартизации над затратами на разработку и реализацию программы и выбора наиболее эффективных направлений стандартизации.

Комплектующие изделия, материалы и покупные изделия межотраслевого применения, используемые для производства конечных изделий, должны быть включены в программу комплексной стандартизации

этого изделия.

Выполнение программ КС должно обеспечить выпуск продукции, соответствующей высшей категории качества, для полного и оптимального удовлетворения потребностей в этой продукции.

Большое значение в деле повышения качества промышленной продукции имеет комплексная стандартизация общих норм, деталей и узлов общемашиностроительного применения. Здесь КС охватывает широкий круг объектов на стадиях проектирования, производства и эксплуатации изделий. Можно указать, в частности, такие объекты, как нормы проектирования (системы допусков и посадок, профили резьб и зубьев звездочек к приводным цепям, размеры концов валов и т.д.), методы расчета на точность, прочность, долговечность, термины, оформление чертежей деталей и узлов, методы и средства контроля и испытания, конструкция крепежных деталей, муфт, редукторов и др.

Наиболее полно комплексная стандартизация проведена по подшипникам качения, на которые действуют более 75 взаимоувязанных государственных стандартов. Однако работы здесь продолжаются, причем главным образом в направлении повышения точности и долговечности подшипников с учетом рекомендаций.

В довольно большом объеме проведена также комплексная стандартизация зубчатых и червячных колес и передач: исходный контур, модули, термины, допуски, расчет геометрических параметров, оформление рабочих чертежей, режущий инструмент и т.д.

Из рассмотренных примеров видно, что сущность КС заключается в установлении в каждом конкретном случае единой системы материальных и нематериальных объектов стандартизации, определяющих экономически оптимальное качество основного объекта КС, в установлении взаимосвязи этих объектов и в увязке оптимальных требований ко всем объектам стандартизации, входящим в систему с требованиями к основному объекту КС. В этом состоит один из важнейших принципов КС - принцип системности, который нашел свое отражение в ее определении.

Темпы научно-технической революции ХХ в. привели к резкому сокращению времени между появлением научной идеи и ее реализацией. Так, для радио период воплощения идеи в практику был равен приблизительно 35 годам (1867-1902 г.г.), для телевидения 14 (1922-1936 г.г.), а для транзисторов только 5 годам (1948-1953 г.г.). Этот процесс ускоренного развития касается как конструкций машин и других изделий, так и методов, средств производства, новых материалов. Срок морального старения оборудования, приборов и механизмов сократился, что вызвало более быструю их смену. Критерием снятия с производства выпускаемого изделия являются экономические преимущества производства и эксплуатации нового изделия. того же назначения, его большие технические возможности, лучшие эргономические и другие показатели качества.

При таком развитии и необходимости в постоянном совершенствовании конструкций и улучшения качества продукции в соответствии с потребностями общества и экономики систематически необновляемые стандарты, в которых только фиксируют существующие параметры и достигнутый уровень качества изделий, могут быть тормозом технического прогресса. Такими же темпами должны совершенствоваться стандарты. Разрабатывая их, необходимо анализировать тенденции и прогнозировать развитие соответствующих отраслей и, как следствие, машин и изделий, т.е. стандарты должны быть опережающими. Чтобы установить возможные тенденции развития того или иного процесса или изделия, используют проверенные на практике результаты научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, патентную информацию, мировую техническую литературу и накопленный промышленный опыт, причем анализ должен быть межотраслевым и взаимосвязанным.

2.4.4. Опережающая стандартизация

Опережающая стандартизация (ОС) - это стандартизация, заключающаяся в установлении повышенных по отношению к уже достигнутому на практике уровню норм, требований к объектам стандартизации, которые, согласно прогнозам, будут оптимальными в последующее планируемое время.

В зависимости от реальных условий в стандартах устанавливают показатели, нормы, характеристики рабочего процесса в виде ступеней качества, имеющие дифференцированные сроки введения. Главным условием при разработке опережающих, в частности так называемых ступенчатых стандартов, является установление в них таких параметров и значений показателей качества, которые были бы оптимальными в планируемом интервале времени.

Идея опережающей стандартизации была впервые выдвинута в СССР в 1929 г.

Основными объектами опережающей стандартизации являются стабильные технически и экономически эффективные модифицируемые изделия при стабильной потребности в них. Опережение может относиться как к изделию в целом, так и к наиболее важным параметрам и показателям его качества, методам и средствам производства, испытания и контроля и т.д. Опережающие стандарты могут базироваться на уже освоенных в других отраслях или в других странах образцах.

Когда необходимо значительно улучшить конструкцию серийно выпускаемого изделия, опережающую стандартизацию можно проводить параллельно с опытно-конструкторскими работами.

Стандартизация не может опережать научные и технические открытия, которые являются результатом научно-исследовательских работ, но она должна быть основана на них, ускоряя процесс их широкого внедрения в промышленность.

При разработке опережающих параметрических стандартов и стандартов типоразмеров изделий опережающую стандартизацию можно проводить до научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ. В тех случаях, когда значения опережающих параметров и показателей качества модифицируемых (улучшаемых) изделий очевидны, а возможность их достижения проверена, работы по опережающей стандартизации можно проводить параллельно с конструкторскими работами, но до стадии технической подготовки производства этих изделий. Только при создании сложных машин, для производства которых требуется новое оборудование, ОС можно проводить параллельно с технической подготовкой производства. Нужно всегда учитывать, что чем большее число взаимосвязанных факторов, определяющих уровень опережающих параметров и показателей качества нового конечного изделия, будет охвачено опережающей стандартизацией и чем раньше она будет закончена, тем в меньшие сроки и с лучшими результатами будет организовано производство новых изделий.

Опережающие стандарты могут быть государственными, отраслевыми, заводскими или региональными.

Внедрение стандартов с повышенными техническими требованиями к деталям и агрегатам требует оснащения производства новым более точным и автоматическим оборудованием и средствами контроля качества.

При разработке комплексных и опережающих стандартов наибольшая трудность заключается в установлении количественных связей и степени влияния качественных показателей материала, заготовок, покупных и кооперируемых изделий, технологических и других факторов (являющихся объектами комплексной и опережающей стандартизации) на показатели качества готового изделия основного производства.

Наиболее эффективен здесь метод функциональной взаимозаменяемости.

В рекомендациях по проведению комплексной стандартизации в отраслях машиностроения и приборостроения предложено эту задачу решать в два этапа на основе принципа "от общего к частному":

1) установление количественной связи, степени влияния и увязка показателей качества отдельных агрегатов, узлов, деталей, материала, покупных и кооперируемых изделий, входящих в конечное изделие, с требуемыми показателями качества этого изделия в целом;

2) установление и увязка тех же параметров средств изготовления, измерения и других факторов (в том числе технологических) с требуемыми показателями качества агрегатов, узлов, деталей, входящих в конечное изделие. При этом покупные и кооперируемые изделия исследуют на производящих их заводах; они же обеспечивают опережающий выпуск этих изделий повышенного качества.

При решении этой задачи на каждом этапе строят иерархическую схему готового изделия. По ней сначала увязывают показатели качества элементов первого уровня с заданными показателями качества конечного изделия, затем по таким же параметрам элементы второго уровня увязывают с установленными показателями качества первого уровня и т.д. Аналогично ведут решение и на втором этапе, но его иерархическая схема содержит, естественно, свои элементы.

В последнее время для определения оптимальных количественных требований к показателям качества стандартизируемых изделий, особенно при комплексной и опережающей стандартизации, начинают применять математическое моделирование и ЭВМ. Это позволяет более точно устанавливать вид связи и влияние большого числа факторов на нормируемые параметры качества конечного изделия, т.е. находить оптимальное решение.

Итак, конечной целью комплексной и опережающей стандартизации является обеспечение и поддержание оптимального уровня качества машин, приборов и других изделий во времени путем одновременного проведения работ по установлению и стандартизации ступенчатых взаимоувязанных требований к качеству материала, деталей, узлов, покупных и кооперируемых изделий, элементов процессов проектирования, производства и эксплуатации изделия исходя из требований к его качеству. Дальнейшее развитие теоретических и методологических основ опережающей и комплексной стандартизации будет способствовать более широкому внедрению их в практику стандартизации, значение и эффективность которой существенно возрастают, ее роль из фиксирующей становится действительно управляющей.