Междуреченский горностроительный колледж
Ремонт автомобилей и двигателей
учебное пособие по выполнению курсового проекта
для студентов специальности
1705 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
Базовый уровень
среднего профессионального образования
Междуреченск, 2005
Автор: Ли Е.А. Рецензенты: ___________________________ ___________________________ ___________________________ | Составлены в соответствии с государственными требованиями к минимуму содержания и уровню подготовки выпускников для специальности 1705 и рабочей программой по дисциплине "Ремонт автомобилей и двигателей" |
Председатель ЦК ______________________ |
1.5.5 Определение технической нормы времени для
хонинговальных работ
Рисунок 9 – Схема процесса хонингования
1 Определить припуск на обработку на сторону h, мм с учетом рекомендаций таблицы 68.
2 Выбрать тип, размеры и характеристику хонинговальных брусков; длина бруска определяется по формуле:
, мм (53)
где lотв – длина хонингуемого отверстия, мм.
|
|
Ширина брусков выбирается с учетом одновременно работающих брусков в хонинговальной головке. Отношение режущей поверхности брусков к обрабатываемой поверхности отверстия должно быть равно 0,5-0,6.
3 Назначить табличные значения скоростей:
- возвратно-поступательного Vвп, м/мин;
- вращательного Vоп, м/мин движений хонинговальной головки, исходя из условия
l = Vок / Vвп.
4 Рассчитать частоту вращения шпинделя
, об/мин, (54)
где D – диаметр хоны, мм.
5 Скорректировать по паспорту станка табличное (нормативное) значение скорости возвратно-поступательного движения Vвп, м/мин и назначить ее фактическое значение Vвпф = м/мин.
6 Определить фактическое значение частоты вращения шпинделя, скорректировав расчетное значение nр, об/мин по паспорту станка nф = об/мин.
7 Определить удельное давление брусков Ро, Н/см2, пользуясь данными таблицы 68.
8 Определить машинное (основное) время хонингования, мин.
, (55)
где n1 – число двойных ходов, необходимое для снятия припуска.
, (56)
где h – припуск на хонингование, на сторону, мм;
t – слой металла, снимаемый за один двойной ход, мм (для чугуна
t = 0,002 мм);
n2 – число двойных ходов шпиндельной бабки в 1 мин.
, (57)
где L – длина рабочего хода шпиндельной бабки, мм.
L = lотв + 2lпер - lбр, (58)
где lпер – перебег бруска за пределы отверстия, мм.
lпер = 1/3 lбр. (59)
Таблица 68
Обрабатываемый материал | Характер обработки | Припуск на диаметр, мм | Абразивные бруски | Тип бруска, мм | Размеры бруска, мм | Vок, м/мин | VВП, м/мин | Ро, Н/см2 | l |
Чугун | Предварительная | 0,04-0,08 | 64С10ПСТ2-Т27К5А | БК | В=10÷13 l бр- 100:125; | 40-80 | 17-22 | 8-12 | 3-5 |
Окончательная | 0,005-0,01 | 64СМ20-М28ПСТ2-Т26К6А | БК | 30-50 | 10-15 | 3-5 | 5-8 | ||
Сталь | БК | 45-60 | 10-12 | 8-12 | 3-8 | ||||
Бронза | БК | 65-75 | 15-23 | 10-12 | 3-8 |
9 Определить вспомогательное время tв, мин, используя данные таблицы 67.
|
|
10 Определить оперативное время tоп, мин по формуле 5.
11 Определить дополнительное время tдоп, мин по формуле 4.
12 Определить штучное время Тшт, мин по формуле 3.
13 Определить подготовительно-заключительное время tпз, мин, используя данные таблицы 65.
14 Определить число деталей в партии по формуле 2.
15 Определить нормируемое время Тн, мин по формуле 1.
1.5.6 Определение элементов технической нормы времени для сварочных работ
1.5.6.1 Техническое нормирование газосварочных работ
1 Определить основные параметры процесса:
- состав пламени;
- номер наконечника (при выполнении курсового проекта можно воспользоваться данными таблицы 70);
- флюс;
- присадочный материал;
- диаметр присадочной проволоки; (Л-4, с. 172)
Для определения основных параметров процесса используйте учебную и справочную литературу (Л-4, с. 170-172; 176-180; 190-197; Л-9, с. 122-138; Л-10, с. 169-170; 172-178; Л-11), данные приложения С.
2 Определить объем расплавленного металла V, см3 по формуле:
V = F · L · K, см3, (60)
где F – площадь поперечного сечения шва, см3; зависит от типа шва и толщины свариваемого металла, для определения воспользуйтесь данными таблицы 69.
L – длина свариваемого шва или валика, см;
К – коэффициент; при заварке отверстий К = 1,2 – 1,3, при заварке трещин К = 1.
3 Определить массу расплавленного металла Q, г по формуле:
Q = V · γ, г, (61)
где γ – плотность расплавленного металла, г/см3; (для стали
γ = 7-7,9 г/см3, для чугуна γ = 7 г/см3, для меди γ = 8,9 г/см3, для дюралюминия γ = 2,79 г/см3).
4 Определить основное время to, мин по формуле:
, мин, (62)
где αн – коэффициент наплавки при газовой сварке, при назначении используйте данные таблицы 70;
t01 – основное время на разогрев свариваемых кромок, мин; при назначении tо1 воспользуйтесь данными таблицы 71;
nр – число разогревов, определяется количеством участков сварки, на каждый участок 1-2 разогрева.
5 Определить вспомогательное время, связанное с переходом по формуле:
tв1 = tв1 + tв2, мин, (63)
где tв1 – вспомогательное время на осмотр шва и очистку кромок после сварки, для назначения используйте данные таблицы 72;
tв2 – вспомогательное время, необходимое на смену присадочного прутка, оно равно для газосварочных работ 0,4 мин на
1 см3, мин.
6 Определить оперативное время по формуле:
tоп = (to + tв1) · L + tв2, мин, (64)
где L – длина шва или валика, м;
tв2 – вспомогательное время, связанное со сваркой: на установку, снятие и повороты свариваемого изделия, мин, для назначения tв2 воспользуйтесь данными таблицы 73.
7 Определить дополнительное время по формуле 4.
8 Определить штучное время по формуле 3.
9 Определить подготовительно-заключительное время tпз, мин (отнесенное к изделию), равняется 2-4% от оперативного:
tпз = (0,02 – 0,04) · tоп, мин.
10 Определить время на обслуживание рабочего места tорм, мин, принять 11,0-15,0% от оперативного времени:
tорм = (0,11÷ 0,15) · tоп, мин.
11 Определить нормируемое время Тн, мин по формуле:
Тн = tоп + tорм + tпз, мин. (65)
Таблица 69 – Площадь поперечного сечения шва, см2 (F)
Тип шва | Толщина свариваемого шва не более, мм | ||||||
Стыковой односторонний без скоса кромок | 0,11 | 0,15 | 0,22 | 0,30 | |||
V-образный со скосом 2-х кромок | 0,28 | 0,45 | 0,67 |
Таблица 70 – Коэффициент наплавки при газовой сварке (αн)
№ наконечника | Толщина свариваемого металла | αн |
0,5-1 | 1,25 | |
1-2 | 2,5 | |
2-4 | 5,0 | |
4-6 | 8,35 | |
6-9 | 12,5 |
Таблица 71 – Основное время на разогрев свариваемых кромок
Толщина металла, мм | Время на один разогрев, мин to1 |
0,5-1,5 | 0,1 |
2,0-3,0 | 0,2 |
4,0 | 0,3 |
5,0 | 0,4 |
6,0 | 0,5 |
Таблица 72 – Вспомогательное время на осмотр шва, очистку кромок после сварки
|
|
Толщина свариваемого металла не более, мм | Длина свариваемого шва, не более, мм | ||||
t1В, мин | |||||
0,5 | 0,6 | 0,8 | 1,0 | 1,1 | |
0,9 | 1,0 | 1,3 | 1,5 | 1,6 | |
1,2 | 1,5 | 1,7 | 2,0 | 2,2 | |
1,4 | 1,8 | 2,0 | 2,3 | 2,5 | |
1,7 | 2,0 | 2,3 | 2,7 | 2,9 |
Таблица 73 – Вспомогательное время на установку, повороты, снятие свариваемого изделия
Толщина свариваемого металла не более, мм | Масса детали, не более, кг | ||||
t2В, мин | |||||
Поднести, уложить, снять и отнести деталь | 0,4 | 0,6 | 0,7 | 1,0 | 1,4 |
Повернуть деталь на 90° | 0,1 | 0,12 | 0,14 | 0,16 | 0,20 |
Повернуть деталь на 180° | 0,12 | 0,14 | 0,17 | 0,20 | 0,25 |
Таблица 74 – К – процент дополнительного времени для сварочных работ (зависит от условий выполнения сварки)
Условия выполнения сварки без подогрева детали | Коэффициент К, % |
Удобное положение | |
Неудобное положение | |
Напряженное положение |
1.5.6.2 Техническое нормирование электросварочных работ
1 Определить основные параметры процесса, назначить оборудование для сварки.
Основные параметры процесса:
1.5 тип, марка, диаметр электрода (при назначении этих параметров воспользуйтесь данными приложения Т)
Диаметр электрода ориентировочно можно определить по формуле:
, мм, (66)
где S – толщина свариваемого материала, мм.
Сравните полученный результат с требованиями ГОСТа 2246-60.
1.6 сила сварочного тока;
Силу тока примерно можно определить по формуле:
I = k · d2, А, (67)
где k – коэффициент, k = 16÷18;
d – диаметр электрода, мм.
1.7 скорость сварки;
, мм/мин, (68)
где α – коэффициент наплавки в г/(А · r), α = 6÷12;
F – площадь сечения шва, мм2 (при определении площади сечения шва воспользуйтесь данными таблицы 69).
1.8 напряжение:
1.9 полярность.
Для определения основных параметров процесса используйте учебную и справочную литературу (Л-4, с. 168-170, 175-176, 178-180; Л-9, с. 101-113; Л-10, с. 159-164, 175, 178-180; Л-11), а также данные приложения Т.
2 Определить объем расплавленного металла V, см3 по формуле 60.
3 Определить массу расплавленного металла Q, г по формуле 61.
|
|
4 Определить основное время tо, мин по формуле:
, мин, (69)
где Q – масса расплавленного металла, г;
αн – коэффициент наплавки, т.е. масса наплавляемого металла в граммах, наплавляемого в течение часа при силе тока в 1 А,
г/Аr;
I – сила тока, А;
А – коэффициент, учитывающий длину шва, зависимость коэффициента от длины шва приведена в таблице 75;
m – коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве, при назначении коэффициента воспользуйтесь данными таблицы 76.
5 Определить вспомогательное время tв1, мин с переходом, используя данные таблицы 77.
6 Определить вспомогательное время, связанное со сваркой изделия tв2, мин, пользуясь таблицей 73.
7 Определить оперативное время tоп по формуле 64.
8 Определить дополнительное время по формуле 4.
9 Определить штучное время по формуле 3.
10 Определить подготовительно-заключительное время tпз, мин из условия: время, отнесенное к изделию равняется 2-4% от оперативного:
tпз = (0,2 ÷ 0,4) · tоп, мин.
11 Определить время на обслуживание рабочего места, которое принимается 11,0 – 15,0% от оперативного:
tорм = (0,11 ÷ 0,15) · tоп, мин. (70)
12 Определить нормируемое время Тн, мин по формуле 65.
Таблица 75 – А – коэффициент, учитывающий длину шва
Длина шва, не более | |||||
Коэффициент А | 1,4 | 1,3 | 1,2 | 1,1 | 1,0 |
Таблица 76 – m – коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве
Положение шва в пространстве | m | |
В горизонтальной плоскости сверху | нижний | 1,00 |
В вертикальной плоскости вверх или вниз | вертикальный | 1,25 |
В вертикальной плоскости по горизонтальной линии | горизонтальный | 1,30 |
В горизонтальной плоскости снизу (над головой) | потолочный | 1,60 |
Кольцевой шов в вертикальной плоскости по окружности | кольцевой | 1,10 (с поворотом для изделий диаметром не более 800 мм) 1,35 (без поворота) |
Таблица 77 – Вспомогательное время, связанное со свариваемым швом, это затраты на очистку кромок детали перед сваркой, на замену электродов, зачистку шва при сварке, время на возбуждение дуги, на осмотр, изменение и на очистку шва от шлака и брызг после сварки tв1, мин
Толщина металла | Стыковой шов длиной не более 100 мм | ||
Односторонний без скоса кромок | Двусторонний без скоса кромок | V-образный | |
0,8 | |||
0,8 | 1,0 | ||
0,9 | 1,2 | ||
1,3 | |||
1,4 | 0,8 | ||
1,5 | 0,8 | ||
0,9 |
Таблица 78 – К - процент дополнительного времени
Условия выполнения сварки | Процент К, % |
Удобное положение | |
Неудобное положение | |
Напряженное положение |
1.5.7 Определение элементов технической нормы времени для
автоматической наплавки
Основные параметры процесса:
- электродная проволока (марка, диаметр);
- состав (марка) флюса (при назначении этих параметров рекомендуется использовать учебную и справочную литературу: Л-4, с. 170, 173-187, Л-11; Л-9, с. 103-121; Л-10, с. 161-164, а также данными приложения 9);
- сила сварочного тока;
- шаг наплавки.
1 Определить плотность тока Да, А/мм2, пользуясь рисунком 10а.
2 Определить силу сварочного тока:
I = 0,785 · d2 · Да, А, (71)
где d – диаметр электродной проволоки, мм.
3 Определить массу расплавленного металла Q, г/мин:
, г/мин, (72)
где αн – коэффициент наплавки, который зависит от вида наплавки, диаметра электродной проволоки, при назначении коэффициента наплавки αн пользуйтесь рисунком 10 б.
а) Да б) αн
Плотность тока, Да А/мм2 | Коэффициент наплавки | |||||||||||||
1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0
Диаметр электродной проволоки, мм Диаметр электродной проволоки, мм
Для вибродуговой наплавки
Для наплавки под слоем флюса
Для наплавки в среде СО2
Рисунок 10
4 Определить объем расплавленного металла V см3/мин, по формуле 61.
5 Определить скорость подачи электродной проволоки Vпр, м мин:
Vпр , м/мин, (73)
6 Определить подачу (шаг наплавки) S, мм/об, исходя из зависимости:
S = (1,2÷2,0) · d, мм/об. (74)
7 Определить скорость наплавки Vн, м/мин:
, м/мин, (75)
где t – толщина наплавленного слоя, мм;
К – коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, т.е. коэффициент, учитывающий выгорания и разбрызгивание металла;
а – коэффициент неполноты наплавленного слоя.
Для назначения коэффициентов К и а воспользуйтесь данными таблицы 79.
Скорость наплавки Vн, м/мин должна быть меньше скорости подачи электродной проволоки Vпр, т.е.:
Vн < Vпр.
8 Определить частоту вращения детали n, об/мин:
, об/мин, (76)
где D – диаметр наплавляемой поверхности, мм.
Скорректировать частоту вращения детали по паспорту станка, в случае отсутствия на станке необходимой частоты вращения, выбирается ближайшая и пересчитывается скорость наплавки (Vн)
9 Определить основное время наплавки.
Для наплавки тел вращения:
to = , мин, (77)
Для наплавки шлиц продольным способом:
, мин, (78)
где l – длина наплавляемой поверхности, мм;
i – количество слоев наплавки.
10 Определить вспомогательное время, связанное с изделием t1в, мин (на установку и снятие детали, используя данные таблицы 80.
11 Определить вспомогательное время, связанное с переходом tв2, мин (с длиной свариваемого шва);
- для вибродуговой наплавки и наплавки в среде углекислого газа:
tв2 = 0,7 · L, мин; (79)
- для подфлюсной наплавки:
tв2 = 1,4 · L, мин, (80)
где L – длина наплавленного шва (валика).
При наплавке тел вращения длина наплавляемого валика определяется по формуле:
, мм, (81)
где D – диаметр наплавляемой детали, мм;
l – длина наплавляемой шейки, мм;
S – шаг наплавки, мм/об.
При наплавке шлиц продольным способом длина наплавленного шва определяется по формуле:
L = l · m, (82)
где l – длина шлицевой шейки, мм;
m – число шлицевых впадин.
12 Назначить вспомогательное время на один поворот детали (при наличии таких действий)
tв3 = 0,46 мин.
13 Определить время, связанное с замерами tв4, мин, пользуясь данными таблиц 25, 26.
14 Определить вспомогательное время по формуле:
tв = t1в + t2в + t3в + t4в, мин. (83)
15 Определить оперативное время tоп, мин по формуле 5.
16 Определить дополнительное время tдоп, мин по формуле 4.
17 Определить штучное время Tшт, мин по формуле 3.
18 Определить подготовительно-заключительное время tпз, мин, используя данные таблицы 81.
19 Определить число деталей в партии по формуле 2.
20 Определить нормируемое время Тн, мин по формуле 1.
Таблица 79
Вид наплавки | К | а |
Вибродуговая наплавка в жидкости | 0,73-0,82 | 0,79-0,95 |
Наплавка под слоем флюса | 0,90-0,986 | 0,986-0,99 |
Наплавка в среде СО | 0,82-0,90 | 0,88-0,96 |
Таблица 80 – Вспомогательное время на установку, крепление и снятие детали вручную при автоматической наплавке
Способ установки | Масса детали, кг | |||||||
1-3 | 3-5 | 5-8 | 8-10 | 12-20 | 20-30* | 30-50* | 50-80* | |
Время, мин | ||||||||
В трехкулачковом патроне с ручным зажимом без выверки | 0,29 | 0,34 | 0,38 | 0,46 | 0,56 | 2,00 | 2,20 | 2,50 |
То же с выверкой по мелку | 0,54 | 0,64 | 0,72 | 0,84 | 1,02 | 3,00 | 3,20 | 3,50 |
В трехкулачковом патроне с ручным зажимом с поджатием центром задней бабки | 0,35 | 0,39 | 0,43 | 0,48 | 0,53 | 2,00 | 2,20 | 2,50 |
В цанговом патроне, крепление рукояткой рычага | 0,18 | |||||||
То же, ключом | 0,23 | |||||||
В центрах с надеванием хомутика | 0,30 | 0,34 | 0,40 | 0,48 | 0,59 | 2,30 | 2,40 | 2,90 |
То же без надевания хомутика | 0,20 | 0,24 | 0,26 | 0,29 | 0,34 | 2,00 | 2,10 | 2,30 |
На планшайбе с угольником в центрирующем приспособлении | 0,37 | 0,43 | 0,47 | 0,51 | 0,60 | 2,00 | 2,10 | 2,30 |
* При пользовании подъемником.
Таблица 81 – Подготовительно-заключительное время при автоматической наплавке, мин.
Элементы работы | Высота центров | |
Время, мин. | ||
Установка детали в центрах или цанговом патроне с затяжкой гайкой | 8,0 | 11,0 |
Продолжение таблицы 81 | ||
То же в самоцентрирующем патроне или на планшайбе с креплением болтами и планками | 9,0 | 12,0 |
То же на планшайбе с угольником в центрирующем приспособлении | 13,0 | 17,0 |
Установка подачи суппорта | 1,0 | 1,0 |
Смещение задней бабки для наплавки конуса | 2,5 | 3,0 |
Установка силы тока на трансформаторах | 0,8 | 0,8 |
Установка скорости наплавки рукояткой коробки скоростей | 0,1 | 0,1 |
Установка скорости подачи электродной проволоки: а) заменой подающего ролика | 1,3 | 1,3 |
б) перестановкой сменных шестерен | 4,2 | 4,2 |
в) рукояткой коробки передач | 0,1 | 0,1 |
Ручная заправка кассеты электродной проволокой массой, кг: а) 8-12 | 5,4 | 5,4 |
б) 18-20 | 7,2 | 7,2 |
1.5.8 Определение элементов технической нормы времени
для гальванических работ
1 Назначить основные режимы наращивания
- напряжение V, В;
- плотность тока Dк, А/дм3;
- выход по току, ηtk, %;
- состав электролита;
- температура.
При назначении основных режимов рекомендуется воспользоваться данными таблицы 82, также учебной и справочной литературой: Л-4, с. 235-244; Л-9, с. 169-200; Л-10, с. 202-226.
При назначении температуры следует обратить внимание, что температурный режим зависит от состава электролита.
2 Определить основное (машинное) время по формуле:
, мин, (84)
где h – толщина покрытия (для тел вращения – на сторону), мм;
γ – плотность осажденного металла, г/см3 (для определения воспользуйтесь данными таблицы 82);
Dк – плотность тока, А/дм2;
С – электрохимический эквивалент (для определения значения С воспользуйтесь данными таблицы 82), г/А;
η – выход металла по току ηtk, %.
3 Определить нормируемое время по формуле:
, мин, (85)
где t1 – время на загрузку и выгрузку – 10 мин;
Кпз – коэффициент подготовительно-заключительного времени:
- при 1 смене Кпз = 1,6-1,1;
- в 2 смены Кпз = 1,03-1,06;
- в 3 смены Кпз = 1,02-1,04;
Кu – коэффициент использования оборудования, Кu = 0,80 для хромирования и осталивания, Кu = 0,85 для никелирования, цинкования;
n – число деталей, загруженных в одну ванну одновременно.
, (86)
где а – норма загрузки в квадратных дециметрах покрываемой поверхности деталей, приходящейся на 1 л объема электролита,
а = 0,015 – 0,025 дм/л;
Vд – рабочий объем ванны, который зависит от паспортных данных на ванну, зависимость рабочего объема ванны от номера размеров ванн и видов процессов приведены в таблице 83, л;
fд – поверхность покрытия одной детали, дм2.
Таблица 82 – Основные технические данные по видам покрытия
Виды покрытия | Толщина наносимого слоя b, мкм | Плотность металла покрытия γ, г/см3 | Электрохимический эквивалент С, г/А·ч | Плотность тока Dк' А/дм3 | Выход металла по току ηтк,% | Напряжение V, В |
Износостойкое хромирование | 200-300 | 6,9-7,1 | 0,324 | 50-75 | 13-15 | |
Хлористое осталивание | 500-1200 | 7,8-7,9 | 1,042 | 30-50 | 70-80 | |
Меднение (восстановление втулок) | 200-300 | 8,91 | 1,186 | 2,5-3 | ||
Цинкование (защита от коррозии) | 15-30 | 7,10 | 1,220 | 2-5 | 2,5-3 | |
Никелирование | 2-60 | 8,8 | 1,095 | 2,5 | 90-94 | 2,5-3 |
Таблица 83 – Основные параметры и размеры ванн (нормаль машиностроения СССР)
Номера размеров ванн | Рабочий объем, л | Внутренние размеры ванн, мм | |||
для процессов хромирования и других с перемешиванием электролита | для всех остальных процессов | Длина | Ширина | Высота | |
1.5.9 Техническое нормирование работ по восстановлению
деталей полимерными материалами, слесарных работ
При выполнении большинства слесарных сборочных и монтажных работ, а также работ, связанных с восстановлением деталей полимерными материалами часть вспомогательных приемов трудно отделима от основных, и поэтому в некоторых нормативах устанавливается, так называемое, неполное оперативное время (основное и частично вспомогательное без времени на установку и снятие детали).
Норма времени на операцию (штучное время) при нормировании полимерных и слесарных работ складывается из следующих составных частей:
Тшт = tоп + tву + tдоп, (87)
где tоп – неполное оперативное время на комплекс приемов, мин;
tву – вспомогательное время на установку и снятие детали, мин;
tдоп – время на обслуживание рабочего места и естественные надобности рабочего, мин.
При выполнении курсового проекта предлагается следующая последовательность проведения нормирования:
1 Назначить неполное оперативное время на комплекс приемов tоп, мин.
При назначении tоп пользуйтесь данными:
- при нормировании работ, связанных с применением полимерных материалов – таблицы 86-95;
- при нормировании слесарных работ – таблицы 96-111.
2 Назначить вспомогательное время на установку и снятие детали, tву, мин.
При выполнении курсового проекта рекомендуется пользования укрупненными нормативами, приведенными в таблице 114.
3 Определить дополнительное время tдоп, мин по формуле 4.
4 Определить штучное время на выполнение операции Тшт по формуле 87.
5 Определить подготовительно-заключительное время на партию деталей tпз мин, используя данные таблицы 113.
6 Определить число деталей в партии по формуле 2.
7 Определить нормируемое время по формуле1.
Таблица 84 – Время на механическую подготовку трещин при ремонте эпоксидными смолами, мин
Содержание операции: засверлить концы трещин, вырубить крейцмесселем фаски вдоль трещины под углом 60-70° на глубину 2-3 мм, зачистить абразивным кругом поверхности вокруг трещины на расстоянии 40-50 мм, нанести насечки на зачищенную поверхность.
Длина трещины, мм (до) | |||||
Оперативное время | 7,5 | 13,5 |
Примечание – При неудобных условиях выполнения работы табличные данные умножаются на коэффициент 1,3.
Таблица 85 – Время на обезжиривание поверхности детали ацетоном, мин
Площадь поверности, см3 (до) | ||||||
Оперативное время | 0,2 | 0,9 | 1,4 | 1,6 | 1,9 | 2,0 |
Примечание – При неудобных условиях выполнения работы табличные данные умножаются на коэффициент 1,2.
Таблица 86 – Время на приготовление предварительного состава на основе эпоксидной смолы, мин
Содержание операции: взвесить тару, смолу, дибутилфталат со смолой, наполнитель и перемешать наполнитель со смолой.
Количество приготовляемого состава, кг (до) | ||
Оперативное время | 8,1 | 13,0 |
Таблица 87 – Время на приготовление состава на основе эпоксидной смолы на рабочем месте, мин
Содержание операции: взвесить тару и предварительно приготовленный состав, налить в состав (со взвешиванием) полиэтиленполиамин, перемешать.
Количество приготовляемого состава, г (до) | ||||
Оперативное время | 5,4 | 5,5 | 6,5 | 8,0 |
Таблица 88 – Время нанесения состава на основе эпоксидной смолы на поверхность трещины, мин
Содержание операции: нанести состав на поверхность трещины, уплотнить шпателем
Длина трещины, мм (до) | ||||
Операционное время | 0,20 | 0,45 | 0,55 | 0,80 |
Таблица 89 – Время наложения накладок из стеклоткани с прикаткой роликом при устранении трещин и пробоин, мин (приводится на одну накладку)
Содержание операции: наложить накладки, прикатать роликом, удалить излишки состава.
Площадь накладки, см2 (до) | ||||
Оперативное время | 0,55 | 0,65 | 0,90 | 1,20 |
Таблица 90 – Время калибрования отверстий оправкой с нанесенным на его поверхность слоем состава на основе эпоксидной смолы, мин
Содержание операции: зачистить и обезжирить поверхность ацетоном, нанести состав на поверхность отверстия, калибровать отверстие оправкой, облицевать состав фильтровальной бумагой, удалить излишки состава
Диаметр отверстия, мм (до) | Диаметр отверстия, мм (до) | Масса детали | ||
Оперативное время | ||||
1,8 | 2,7 | 3,6 | ||
2,7 | 3,6 | 4,5 | ||
1,8 | 2,7 | 3,6 | ||
2,7 | 3,6 | 4,5 | ||
1,8 | 3,6 | 4,5 | ||
4,5 | 5,5 | 6,3 | ||
6,3 | 7,2 | 8,1 | ||
7,2 | 8,1 | 9,0 |
Примечание – При выполнении работы в неудобных условиях табличные данные умножаются на коэффициент 1,4.
Таблица 91 – Время нанесения слоя клея ВС10Т при склеивании деталей, мин
Содержание операции: нанести слой клея, просушить, нанести второй слой клея, просушить.
Площадь склеивания, см2 (до) | |||||
Оперативное время | 0,2 | 0,36 | 0,45 | 0,63 | 0,80 |
Примечания:
1 Время на укладывание одной детали в приспособление для проведения термообработки клея ВС10Т следует принимать 0,35 мин.
2 Время на полную сборку приспособления и установку его в термическую печь или сушильный шкаф (вместе с уложенными деталями) следует принимать
1,18 мин.
Таблица 92 – Время на восстановление резьбового соединения составом на основе эпоксидной смолы, мин (приводится на одно отверстие)
Содержание операции: зачистить сопрягаемые поверхности резьбового соединения, обезжирить, нанести состав, ввернуть болт или шпильку, удалить излишки состава.
Диаметр резьбы, мм (до) | |||||
Оперативное время | 1,35 | 1,60 | 1,70 | 1,90 | 2,1 |
Примечание – При выполнении работы в неудобных условиях табличные данные умножаются на коэффициент 1,2.
Таблица 93 – Время покрытия деталей в псевдосжиженном слое, мин
Содержание операции: фосфатировать деталь, промыть в холодной воде, нейтрализовать, сушить в термошкафу, нанести жидкое мыло или термостойкий лак на поверхность кистью, например, силиконовый, сушить и нагревать детали в электрической печи, нанести покрытие, охладить деталь в масляной ванне.
Масса детали, кг (до) | 0,1 | 0,3 | 0,6 | 0,9 | 1,6 | 3,0 | 4,0 |
Оперативное время | 1,2 | 3,1 | 3,2 | 5,3 | 5,75 | 9,0 | 13,7 |
Примечание – При выполнении работы в неудобных условиях табличные данные умножаются на коэффициент 1,2.
Таблица 94 – Время опрессовывания деталей под прессом в пресс-форме термореактивными материалами, мин
Содержание операции: подготовить пресс-материал, подогреть детали, установить деталь в пресс-форму, загрузить пресс-материал, опрессовать деталь, проверить качество опрессовки.
Масса опрессованного материала, г (до) | ||||||
Оперативное время | 0,9 | 1,2 | 1,7 | 2,3 | 2,9 | 3,1 |
Таблица 95 – Время опрессовывания деталей литьем под давлением в пресс-форме термопластичными материалами, мин
Содержание операции: загрузить отходы капроновых изделий, собрать пресс-форму, опрессовать деталь, разобрать пресс-форму, извлечь деталь, проверить качество опрессовывания.
Масса опрессованного материала, г (до) | Конструкция пресс-формы | |||||||
легкоразбираемая | трудноразбираемая | |||||||
Оперативное время | 0,72 | 0,81 | 1,0 | 1,1 | 1,35 | 1,45 | 1,53 | 1,60 |
Примечания
1 К лекгоразбираемым пресс-формам относят те, которые собираются наложением деталей пресс-формы без крепления
2 К трудноразбираемым пресс-формам относят те, которые собираются в креплением деталей пресс-формы болтами, специальными зажимами и т.д.
Таблица 96 – Время на зачистку заусенцев или снятие фаски личным напильником, мин
Сталь sв = 41÷60 кгс/мм2. Комплекс приемов: 1 – Взять напильник; 2 – Зачистить кромки напильником; 3 – Положить напильник на место.
Зачистка кромки по прямой и ломаной | ||||
Длина зачищаемой кромки, мм (до) | Характеристика обрабатываемой кромки | |||
Прямая наружная | Прямая внутренняя | Ломанная наружная | Ломанная внутренняя | |
0,32 | 0,35 | 0,38 | 0,42 | |
0,36 | 0,40 | 0,43 | 0,47 | |
0,43 | 0,47 | 0,51 | 0,56 | |
0,50 | 0,55 | 0,60 | 0,66 | |
0,54 | 0,59 | 0,64 | 0,70 | |
0,68 | 0,75 | 0,81 | 0,89 |
Таблица 97 – Зачистка кромки по цилиндрической поверхности
Диаметр отверстия, мм (до) | Характеристика обрабатываемой кромки | |
по внутреннему диаметру | по наружному диаметру | |
0,43 | 0,50 | |
0,57 | 0,85 | |
0,67 | 1,01 | |
0,79 | 1,18 | |
0,91 | 1,36 |
Примечания
1 Табличные данные предусматривают радиус закругления снимаемой фаски до 0,5 мм в удобном для работы положении.
2 При работе в неудобном положении табличные данные следует умножать на коэффициент К=1,1÷1,3. При обработке других материалов таблицы данные следует умножать на коэффициенты: для стали sв = 30÷40 кгс/мм2 – К=0,9; для стали sв = 61÷80 кгс/мм2 – К = 1,1; для чугуна средней твердости – К=0,8; для медных сплавов – К=0,8; для алюминиевых сплавов – К=0,6
3 При другой ширине снимаемой фаски используются следующие коэффициенты: для фаски шириной от 0,5 до 1,0 мм – К=1,2; для ширины фаски от 1,0 до 1,5 мм – К=1,4; для снятия заусенцев по кромке без фаски – К=0,3.
Таблица 98 – Время на снятие заусенцев после сверления в отверстиях зенкеровкой вручную, мин
Комплекс приемов:
1 Взять зенковку и вороток.
2 Снять заусенцы в отверстиях.
3 Положить на место зенковку и вороток.
Число зачищаемых отверстий, до | Обрабатываемый материал | ||
Сталь до sв = 60 кгс/мм2 | Сталь свыше sв = 60 кгс/мм2 | Алюминиевые и цветные сплавы | |
0,10 | 0,11 | 0,08 | |
0,15 | 0,19 | 0,13 | |
0,20 | 0,26 | 0,17 | |
0,25 | 0,32 | 0,22 | |
0,30 | 0,38 | 0,26 | |
0,34 | 0,43 | 0,29 | |
0,43 | 0,54 | 0,36 | |
0,51 | 0,63 | 0,43 |
Примечания
1 Табличные данные предусматривают снятие заусенцев в отверстиях с образованием фаски до 0,5 мм при диаметре отверстия до 15 мм.
2 При обработке отверстий ручным шабером табличные данные следует умножать на коэффициент К = 1,6.
3 При обработке отверстий после резьбы табличные данные следует умножать на коэффициент К = 0,8.
Таблица 99 – Время на отливание открытых поверхностей (1 см2) вручную, мин
Комплекс приемов:
1 Взять напильник и подвести к обрабатываемой поверхности.
2 Опилить поверхность.
3 Очистить от стружки обрабатываемую поверхность и напильник.
4 Положить напильник на место.
Ширина опиливаемой поверхности, см (до) | Припуск на обработку, мм | ||||||
до 0,1 | 0,1 – 0,2 | 0,2-0,3 | 0,3-0,4 | 0,4-0,5 | 0,5-0,6 | 0,6-0,8 | |
1,0 | 0,09 | 0,150 | 0,200 | 0,245 | 0,290 | 0,330 | 0,410 |
2,0 | 0,070 | 0,115 | 0,155 | 0,190 | 0,225 | 0,260 | 0,320 |
3,0 | 0,077 | 0,130 | 0,175 | 0,220 | 0,255 | 0,295 | 0,360 |
4,0 | 0,084 | 0,140 | 0,185 | 0,230 | 0,270 | 0,310 | 0,380 |
5,0 | 0,089 | 0,145 | 0,195 | 0,240 | 0,280 | 0,320 | 0,400 |
6,0 | 0,094 | 0,155 | 0,210 | 0,255 | 0,295 | 0,345 | 0,420 |
7,0 | 0,098 | 0,161 | 0,220 | 0,270 | 0,320 | 0,360 | 0,440 |
8,0 | 0,102 | 1,169 | 0,230 | 0,280 | 0,340 | 0,380 | 0,460 |
9,0 | 0,105 | 0,173 | 0,235 | 0,290 | 0,345 | 0,390 | 0,480 |
10,0 | 0,108 | 0,180 | 0,240 | 0,300 | 0,350 | 0,400 | 0,500 |
Примечания
1 Приведенное в таблице время предусматривает опиливание вручную плоских открытых поверхностей длиной более 3,1 см, сопрягаемых с одной поверхностью, на верстаке в слесарных тисках при выполнении работы в удобном положении на деталях, изготовленных из углеродистой стали sв = 40-60 кгс/мм2.
2 При измененных условиях обработки вводятся поправочные коэффициенты: для углеродистой стали sв = 61÷80 кгс/мм2 – К = 1,15; для стали хромоникелевой sв =61÷80 кгс/мм2 – К = 1,2; для чугуна НВ 140-180 – К = 0,70; для бронзы НВ 60-80 КГС/мм2 – К = 0,60; для меди, латуни средней твердости – К = 0,45.
3 При обработке поверхности длиной до 1,0 см – К = 1,85; 1,1 – 3,0 см – К = 1,50.
4 При обработке в неудобном положении К = 1,26.
Таблица 100 – Время на зачистку поверхности (1см2) наждачным кругом с гибким валом, мин.
Комплекс приемов:
1 Взять и включить наждачный круг.
2 Зачистить поверхность.
3 Выключить наждачный круг и отложить его на место
Ширина зачищаемой поверхности, см | Зачищаемая поверхность, см2 (до) | |||
0,5-1,0 | 0,023 | 0,020 | 0,017 | 0,015 |
1,1-1,5 | 0,026 | 0,023 | 0,020 | 0,017 |
1,6-2,0 | 0,029 | 0,025 | 0,022 | 0,019 |
2,1-3,5 | 0,034 | 0,031 | 0,026 | 0,023 |
3,6-4,5 | 0,043 | 0,038 | 0,033 | 0,028 |
Примечания
1 Приведенное в таблице время рассчитано на зачистку деталей из стали
sв = 60 кгс/мм2 и величину снимаемого слоя толщиной 0,1 мм.
2 При изменении условий обработки вводятся поправочные коэффициенты: при величину снимаемого слоя до 0,15 мм – К = 1,3; до 0,17 мм – К = 1,4; до 0,20 мм – К = 1,6; до 0,25 мм – К = 1,9; до 0,3 мм – К = 2,1 до 0,4 мм – К = 2,6. При обработке стали sв = 61-80 кгс/мм2 применяется коэффициент К = 1,1; чугуна средней твердости – К = 0,7.
3 На включение и выключение наждачного круга с гибким валом следует принимать время, равное 0,7 мин.
Таблица 101 – Время на обработку крейцмейселем (вырубка канавок), мин
Комплекс приемов:
1 Взять крейцмейсель и молоток.
2 Вырубить канавку или паз.
3 Зачистить канавку или паз напильником.
4 Измерить обработанную канавку или паз.
5 Отложить инструмент на верстак.
6 Очистить верстак и тиски от стружки.
Длина вырубаемой канавки, мм | Размеры канавки | |||||||
4 × 2 мм | 8 × 4 мм | |||||||
Обрабатываемый материал | ||||||||
Сталь sв=40÷60 кгс/мм2 | Чугун НВ 100-180, кгс/мм2 | Бронза средней твердости | Баббит средней твердости | Сталь sв=40÷60 кгс/мм2 | Чугун НВ 100-180, кгс/мм2 | Бронза средней твердости | Баббит средней твердости | |
0,335 | 0,226 | 0,177 | 0,158 | 0,460 | 0,310 | 0,243 | 0,210 | |
0,318 | 0,215 | 0,167 | 0,145 | 0,466 | 0,295 | 0,230 | 0,200 | |
0,310 | 0,208 | 0,163 | 0,142 | 0,425 | 0,286 | 0,224 | 0,195 | |
0,292 | 0,198 | 0,155 | 0,134 | 0,403 | 0,271 | 0,212 | 0,184 | |
0,284 | 0,193 | 0,150 | 0,131 | 0,390 | 0,264 | 0,206 | 0,179 | |
0,275 | 0,186 | 0,145 | 0,126 | 0,378 | 0,255 | 0,200 | 0,172 | |
0,271 | 0,183 | 0,143 | 0,124 | 0,372 | 0,251 | 0,197 | 0,170 |
Примечания
1 Приведенное в таблице время рассчитано на вырубку канавок крецмейселем вручную на верстаке в слесарных тисках.
2 При изменении условий обработки вводятся поправочные коэффициенты: при обработке на месте (неудобное выполнение работы) – К=1,1÷1,25; при вырубке канавок на плоских поверхностях – К = 0,8; на цилиндрических внешних поверхностях – К=1,15; на внутренних цилиндрических (Ø 100 мм) разъемных поверхностях – К = 1,0; для прямых канавок – К = 1,00; ломаных канавок – К=1,15; кривых канавок