Классификация видов контроля качества. Классификация, учет и анализ брака продукции

В зависимости от характерапроизводства и требований к качеству продукции различают следующие виды контроля:

- групповой – по группе смежных операций, связанных с полной или частичной обработкой продукта (изделия);

- пооперационный контроль соблюдения технологического процесса в производстве большой сложности и точности.

В зависимости от объема контролируемого материала различают контроль:

- выборочный – контролируется некоторое количество продукции, отбираемое в качестве представителей, решение о качестве продукции всей совокупности (партии) принимается на основе результатов контроля выборки из партии;

- сплошной – осуществляемый над каждым продуктом (контролируются все единицы изделия).

Выборочный контроль, процедуры и правила которого основаны на законах математической статистики, называется статистическим контролем качества продукции.

По цели контроля различают контроль качества продукции для определения её годности и приемки – приёмочный контроль.

В зависимости от места контроля качества продукции в процессе её изготовления различают:

входной контроль – необходим в производствах, где качество готовой продукции существенно зависит от качества исходных материалов;

операционный контроль – своевременное выявление брака наоперациях позволяет исключитьпропуск его потребителю;

контроль готовой продукции;

контроль транспортирования и хранения продукции на предприятии и др.

В зависимости от характера принимаемых решений различают активный и пассивный контроль. При активном контроле принимаются решения по улучшению качества продукции, а при пассивном контроле фиксируется только брак.

В зависимости от контролируемого параметра различают:

- контроль по количественному признаку (решение о контролируемой совокупности принимают в зависимости от определенных показателей),

- по качественному признаку (каждую проверенную единицу продукции относят к определенной группе, а решение о контролируемой совокупности принимают в зависимости от соотношения количеств её единиц, оказавшихся в разных группах) и

- по альтернативному признаку (совокупность контролируемой продукции состоит из двух групп: дефектной и годной, решение принимается в зависимости от числа обнаруженных дефектных единиц или дефектов, приходящихся на определенное число единиц продукции.

В зависимости от применяемых средств контроля различают контроль: визуальный, органолептический и инструментальный.

По характеру поступления продукции на контроль различают непрерывный контроль (на конвейере, в потоке) и контроль партий продукции.

В зависимости от возможности использованияпроконтролированной продукции различают разрушающий и неразрушающий контроль. Разрушающий контроль делает продукцию непригодной к дальнейшему использованию и, как правило, связан со значительными затратами; более предпочтительным является неразрушающий контроль, основанный на результатах косвенных наблюдений, а также на применении средств рентгеновской и инфракрасной техники, электроники и т.д.

По стадиям жизненного цикла изделия (продукта) контроль делят на контроль проектирования новых изделий, контроль производства и реализации продукции и контроль эксплуатации или потребления.

В зависимости отобъектов контроля классифицируют контроль на: контроль предметов труда, средств производства, технологии, труда исполнителей, условий труда.

По времени исполнения – на непрерывный и периодический.

По степени механизации и автоматизации – ручной контроль, механизированный, автоматизированный, автоматический, активный и пассивный.

По исполнителям: самоконтроль, контроль мастеров, контроль ОТК, инспекционный контроль, одноступенчатый и многоступенчатый контроль.

В случаях, когда невозможно или затруднительно использовать более объективные методы контроля, применяют экспертный метод контроля.

В последние годы широкое применение получил внутрифирменный контроль качества продукции, который получил название тотального контроля. Особенности этого метода контроля:

- перенос полномочий контроля качества высшего звена управления на уровень низшего;

- развитие движения в рамках малых коллективов под названием «кружки качества»,

- стремление к признанию на рынке на основе приоритета требований клиента,

- постепенное развитие на основе изучения прошлого опыта.

Классификация видов контроля качества представлена в ГОСТ 16504-81. Методом контроля называют совокупность правил применения определенных принципов для осуществления контроля.

К м етодам контроля относят: внешний осмотр, проверку размеров, механических и физических свойств, проверку на экологическую чистоту, а также последовательность операций при контроле.

При выборе метода анализа критериями его оценки служат: чувствительность и точность определения. Кроме того, учитывается и количество времени, затрачиваемое на выполнение анализа, оперативность, простота исполнения, наличие соответствующего оборудования, воспроизводимость результатов контроля и др.

Техническим контролем называется проверка соответствия изделия установленным техническим требованиям. Объектами технического контроля являются: продукция, процессы её создания, применения, транспортирования, хранения, технического обслуживания и ремонта, техническая документация. Объектами контроля в процессе производства являются: сырье, материалы, полуфабрикаты, комплектующие, заготовки, полуфабрикаты, составные части изделия, готовые изделия (продукция), технологические процессы, технологическое оборудование, конструкторская и технологическая документация, средства контроля.

В процедуру контроля качества могут входить операции измерения, анализа, испытания.

Классификация, учёт и анализ брака и рекламаций. Брак – продукция, непригодная для удовлетворения потребности в соответствии с назначением. Критерием брака является недопустимое отклонение свойств (параметров) продукции от требований нормативной документации. Забракованная продукция не имеет потребительской стоимости и не может быть товаром. Причина брака – прежде всего недобросовестный труд. Брак возникает в результате нарушений нормативных требований, ошибок конструкторов и технологов, некомпетентных решений администрации, нарушений технологической и производственной дисциплины, неудовлетворительного выполнения контрольных операций.

Дефект – это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям, дефекты бывают явными (выявление которых регламентировано соответствующей документацией) и скрытыми (выявление которых документацией не предусмотрено).

По характеру дефекты могут быть исправимыми и неисправимыми.

Исправимым браком считают продукт с такими дефектами, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно, что позволяет использовать его по прямому назначению без снижения требований к качеству. Исправление дефектов ведет к удорожанию стоимости продукции.

Неисправимый брак является для предприятия прямым экономическим ущербом, потерями труда и материально-технических ресурсов. Весь выявленный брак помечается клеймом, изымается и передается в склад-изолятор, затем на утилизацию.

Кроме того, различают брак внутризаводской (выявленный в ходе производственного процесса) и внешний (обнаруженный в процессе реализации за пределами завода). Если брак обнаруживается у потребителя, на предприятие поступает рекламация. Предприятие проверяет обоснованность рекламации, бракованную продукцию заменяют годной, возмещая покупателю убытки.

По причинам различают брак, допущенный:

при нарушении технологической дисциплины,

ошибок в технической документации,

работы на неисправном или неправильно налаженном оборудовании,

дефектов в исходном сырье,

пропуска дефектов ОТК при контрольных операциях и др.

По виновникам различают брак, допущенный по вине рабочего-оператора, рабочего-наладчика оборудования, отделов главного технолога, конструктора, главного механика, ОТК.

Появление дефектов на любой стадии требует немедленного установления места и причин их возникновения с целью оперативного решения вопроса о приостановке выпуска дефектной продукции, определения способа возмещения потерь от брака и устранения его причины.

Для своевременного выявления причин брака необходим анализ контроля качества исходного сырья, эффективности работы оборудования, соблюдения технологических режимов, условий и сроков хранения готовой продукции и др. Анализ брака и рекламаций производится в разрезе отдельных причин, виновников и видов, при этом фиксируются: процент брака по заводу и подразделениям, а также

потери в нормо-часах и денежном выражении.

Абсолютный размер брака представляет собой сумму затрат на окончательно забракованную продукцию и расходов на исправление исправимого брака. Абсолютный размер потерь от брака получают путем вычитания из абсолютного размера брака стоимости брака по цене использования, суммы удержаний с виновников брака и суммы взысканий с поставщиков за поставку некачественных материалов. Относительные показатели брака и потерь от брака рассчитываются как процентное отношение абсолютного размера брака или потерь от брака к производственной себестоимости товарной продукции.

К методам контроля и анализа дефектов (брака) относят:

- Расслоение – группируют данные в зависимости от условий их получения, производят обработку каждой группы данных в отдельности;

- Причинно-следственная диаграмма (диаграмма Исикавы, характеризующая зависимость между характеристиками качества и параметрами процесса (факторами производства, влияющими на качество);

- Диаграмма Парето используется, когда необходимо выявить причины брака, имеющие наибольшую долю, чтобы выработать меры по первоочередному устранению этих причин, строится в виде столбчатого графика, высота столбика соответствует доле фактора в общей величине потерь (дефектов);

- Гистограмма представляет собой столбчатый график, построенный по полученным за определенный период данным, которые разбиваются на несколько интервалов, число данных, попадающих в каждый из интервалов, выражается высотой столбика;

- Диаграмма разброса используется для выявления зависимости одних показателей от других, например, между показателями качества и основными факторами производства при анализе причинно-следственной диаграммы.

- Контрольные карты используются для статистического регулирования хода технологического процесса.