Проектирование технологических процессов восстановления деталей. Виды технологических процессов, этапы их проектирования

Основные виды тех.процессов восстановления деталей:

Восстановление деталей - выполнение совокупности действий, направленных на изменение состояния ремонтной заготовки.

Технологический процесс восстановления детали представляет совокупность действий, направленных на изменение ее состояния как ремонтной заготовки с целью восстановления эксплуатационных свойств. Тех.процесс состоит из определенного количества операций, содержание которых в значительной степени зависит от типа ремонтного производства (мелкосерийное, среднесерийное, крупносерийное) и вида технологии ремонта (подефектная, маршрутная, групповая).

В ЕСТП выделяют: единичный;типовой;групповой техпроцессы.

Единичный технологический процесс (для восстановления конкретной детали независимо от типа производства);

Типовой технологический процесс (восстановление группы деталей, характеризуемой типовыми конструктивными признаками).

Благодаря этому типовой процесс позволяет устранить многообразие технологических процессов восстановления деталей.

Групповой технологический процесс (для восстановления группы деталей. Эта группа деталей имеет общие технологические признаки, с целью применения в специализированном ремонтном производстве методов и средств крупносерийного и массового производства. Групповой технологический процесс разрабатывается применительно к базовой (комплексной) детали, за которую понимается реальная или условная деталь, в конструкции которой имеются все основные элементы, присущие деталям данной группы.

Проектирование типовых и групповых технологических процессов ведется неавтоматизированными и автоматизированными методами, согласно которым все восстанавливаемые детали делят на классы, подклассы, группы и подгруппы, исходя из общности решаемых технологических задач.

Этапы создания тех.процесса:

Исходные данные:

— чертеж детали и чертеж сборочной единицы, в которую входит эта деталь (для анализа условий работы);

— сведения о дефектах, выявленных при дефектации детали (дефектовочная ведомость);

— справочные материалы о технологических методах устранения данного вида дефектов;

— справочные и нормативные данные по материалам, режимам восстановления и последующей обработки;

— перечень имеющегося оборудования, инструмента и т.д.;

— научно-техническая информация;

— программа выпуска восстановленных деталей.

Этапы проектирования тех.процесса:

— этап анализа (анализ конструкторской и технологической документации на деталь);

— анализ дефектов и разработка ремонтного чертежа детали;

—методы восстановления изношенных поверхностей и устранения отдельных дефектов детали;

— составление технологического маршрута восстановления детали;

— разработка технологических операций (выбор структуры технологических операций, задание последовательности переходов в операциях);

— выбор необходимых материалов, рациональных режимов восстановления поверхностей и их обработки;

— определение квалификации рабочих и техническое нормирование ремонтных работ.

Основные критерии:

— производственные возможности ремонтного предприятия (наличие специалистов, определенного вида технологического оборудования, оснастки, инструмента);

— возможность организации восстановления деталей в заданном объеме и в установленные сроки;

— социальные факторы (соблюдение норм охраны труда);

— экологические и другие факторы.

Выбору или подготовке технологических баз при механической обработке восстанавливаемых деталей должно уделяться особое внимание, так как от способа закрепления детали на станке зависят точность обработки и продолжительность выполнения операции.

Выбор технологических баз. Выбор и создание установочных баз при восстановлении деталей имеют особенности и являются более сложной задачей, чем при их изготовлении. Это обусловлено тем, что в большинстве случаев ремонтируемые детали могут иметь значительные деформации, а у многих из них установочные базы отсутствуют, повреждены или изношены. В качестве постоянных технологических баз нельзя использовать изношенные поверхности, так как невозможно гарантированно обеспечить точное взаимное расположение поверхностей детали. В этой связи при восстановлении детали часто требуется создавать новые технологические базы, для чего соответствующая операция должна быть включена в технологический процесс восстановления. Задача выбора новых баз должна решаться с учетом функционального назначения и взаимосвязи поверхностей деталей, величины их износа и повреждений.

Основные положения при выборе технологических баз:

— рекомендуется использовать технологические базы, которые применялись изготовлении детали (центровые отверстия в деталях типа валов, специальные технологические отверстия в корпусных деталях и т.д.);

— при отсутствии таковых или невозможности их использования из-за повреждений за технологическую или измерительную базу принимают основные или вспомогательные поверхности, которые не подлежат восстановлению;

— если в процессе восстановления деталь должна быть обработана по всем поверхностям, то поверхности, являющиеся базовыми, обрабатываются в первую очередь, при этом создаваемые базовые поверхности должны обеспечивать возможность обработки за одну установку максимального количества поверхностей;

— принятая технологическая база должна сохраняться для большинства технологических операция восстановления деталей.

Последовательность выполнения технологических операций: При восстановлении детали с применением методов наращивания материала можно выделить следующие основные этапы технологии:

-Подготовительный этап (мойка, чистка, обезжиривание, методы механической обработки и т.д.).

- Наращивание изношенных поверхностей для создания припуска на обработку (наплавка, напыление и пр.). Здесь в первую очередь выполняют операции, связанные с высокотемпературным воздействием на деталь, при котором возможны структурные изменения металла и деформации деталей (наплавка, сварка, термообработка).

- Предварительная и окончательная обработка (токарная, фрезерная, слесарная и др.) восстанавливаемых поверхностей для обеспечения предъявляемых к ним требований.

-Контроль качества восстановленных деталей. Контролируется качество выполнения отдельных операций и в конце технологического процесса восстановления детали проводится окончательный ее контроль.

В других случаях возможны иные этапы восстановления детали.

Выбор способа восстановления деталей. Основными направлениями восстановления деталей машин и оборудования являются: восстановление геометрической формы деталей механической обработкой; восстановление их номинальных размеров за счет наращивания на изношенные поверхности слоя материала с последующей их механической обработкой; применение дополнительных ремонтных деталей; замена изношенных деталей новыми. Необходимо выбрать рациональный способ восстановления, обеспечивающий требуемое качество с минимальными затратами.

Принятый способ восстановления детали должен обеспечить выполнение установленных конструкторской документацией технических требований к физико-механическим свойствам материала, точности и качеству обработки ее поверхностей.