Фрезы дисковые и сборные. Конструкции дисковых и сборных фрез

Дисковые фрезы необходимы для резки, разрезов или других операций, связанных с грубой обработкой металла или неметалла.

Дисковые фрезы бывают трёх типов:

· шлицевые или шпоночные;

· двусторонние;

· трёхсторонние.

Шлицевые дисковые фрезы имеют зубья только на цилиндрической поверхности. Для уменьшения трения по торцам толщина фрезы делается на периферии больше, чем в центральной части у ступицы. Важным элементом дисковой пазовой фрезы является ширина, так как фреза предназначена в том числе и для обработки пазов. Важной областью применения дисковой пазовой фрезы является распиловка заготовок из дерева и металла.

Двусторонние дисковые фрезы, кроме зубьев, расположенных на цилиндрической поверхности, имеют зубья на торце.

У трёхсторонних дисковых фрез зубья расположены на цилиндрической поверхности и на обоих торцах. Условия резания у торцовых зубьев менее благоприятны, чем у зубьев, расположенных на цилиндрической поверхности. Небольшая глубина канавки у торца не даёт возможности получить необходимые задние и передние углы.

Дисковые фрезы со сменными твердосплавными пластинами могут быть регулируемыми, т.е. в зависимости от положения картриджей, к которым крепятся пластины, фреза может делать пазы различной ширины.

В металлообработке фрезы со сферическим торцем используются для изготовления и др. деталей сложной формы. Таких, как штампы, пресс-формы, лопатки турбин и т.д. Хотя чаще фрезы со сферической головкой изготавливаются цельнотвердосплавными (монолитными), но встречаются и варианты со сменными пластинами.

В деревообработке фрезы со сферическим торцем используются при изготовлении 3D изделий (высокохудожественная фрезеровка) при производстве мебели, икон, элементов декора и тп. В последнее время часто использовуют конические фрезы со сферическим торцем для 3D фрезерования.

в желательном направлении. [c.294]

При фрезеровании с небольшими припусками число зубьев следует рассчитывать, исходя из необходимости получения наибольшего числа переточек при сохранении равномерного фрезерования , по следующей формуле [c.297]

Благодаря большому количеству зубьев в зацеплении с деталью находится всегда свыше двух зубьев, что обеспечивает большую равномерность фрезерования и качественно обработанную поверхность. Для контроля угла профиля и ширины зуба фреза  снабжена одним полным (контрольным) зубом. [c.386]

Диаметр (от 60 до 80 мм, через каждые 5 мм) и толщину (от 8 до 18 мм) фрезы выбирают в зависимости от размера резьбы и габаритов станка. Число зубьев определяют из условия равномерности фрезерования . Для этого в работе должно участвовать не менее двух зубьев, т. е. чтобы центральный угол [c.386]

На фрезах с прямыми зубьями толщина срезаемого слоя а одинакова на всей длине режущего периметра каждого зуба и за время поворота на угол контакта ф меняется, нарушая равномерность фрезерования . Для устра- [c.337]

Процесс происходит более спокойно (более равномерно), если в работе одновременно находятся два или три зуба. В этом случае уже не будет таких резких изменений в площади поперечного сечения среза. Однако и при достаточно большом числе зубьев, одновременно находящихся в работе, для прямозубой фрезы невозможно получить равномерное фрезерование, т. е. такое фрезерование, при котором площадь поперечного сечения  среза оставалась бы постоянной на всем протяжении обработки. [c.305]

Равномерное фрезерование при определенных условиях можно получить лишь при работе фрезой с винтовым зубом, у которой режущая кромкакаждого зуба постепенно входит в заготовку, а затем постепенно выходит из нее

46. Обеспечение равномерности при фрезеровании цилиндрическими фреза мл с винтовыми зубьями. Широко распространены в машиностроительном производстве цилиндрические и концевые фрезы. Известно, что замена режущих элементов из быстрорежущих сталей на твердосплавные позволяет существенно повысить производительность обработки и качество обрабатываемой поверхности. Однако применение фрез с твердосплавными затачиваемыми винтовыми зубьями сдерживается по причине сложности их заточки и относительно высокой трудоемкости их изготовления. Логичным выходом из создавшейся ситуации стало применение сборных режущих инструментов с механическим креплением сменных многогранных пластин (СМП), установленных на технологической винтовой линии. Многие инструментальные фирмы во всем мире предлагают большой выбор сборных фрез. Однако эти инструменты нетехнологичны при изготовлении, обладают невысокой точностью. Производить собственный инструмент машиностроительным заводам препятствует отсутствие методик по формированию оптимальных решений по конструктивным и геометрическим параметрам сборных фрез с СМП. Поэтому разработка конструкций сборных фрез с технологической винтовой линией является актуальной темой исследования.

Научная библиотека диссертаций и авторефератов disserCat http://www.dissercat.com/content/povyshenie-rabotosposobnosti-frez-formirovaniem-tekhnologicheskoi-vintovoi-linii-smennymi-mn#ixzz3aVvPcqFv

47. Типы фрез с затылованиыми зубьями. Особенности конструкции Кривые затылования.

48,Инструменты для обработки зубчатых колес. Методы нарезания зубьев зубчатых колес. Одной из важнейших функций делительной головки является нарезание с её помощью прямозубых, винтовых и червячных зубчатых колёс. Приступая к работе необходимо ознакомиться с элементами зубчатого колеса (рис. 1).

Делительная (начальная) окружность dд (в мм), по которой происходит качение зубчатой пары без скольжения – для нормального зуба и угла профиля 

Шаг зацепления t, мм – расстояние между одноимёнными сторонами двух соседних зубьев, измеренное по дуге делительной окружности. Шаг зацепления равен сумме толщины зуба и ширины впадины:

t = S + SB.

Толщина зуба S и ширина впадины SB по дуге делительной окружности нормального колеса теоретически равны.

Шевингование — процесс отделочной обработки зубьев колес при помощи специального инструмента –шевера. Шевер, предназначенный для прямозубых цилиндрических колес, представляет собой косозубую рейку, колесо либо червяк, сопряженные с обрабатываемым колесом. Для образования стружечных канавок на боковых поверхностях зубьев шевера прорезают мелкие канавки, Поэтому рабочая поверхность шевера напоминает поверхность напильника е одинарной насечкой.

В процессе шевингования шевер вводится в плотное зацепление с обрабатываемым колесом. В результате взаимного скольжения сопряженных поверхностей зубьев шевера и колеса происходит срезание тонких волосообразных стружек.

Шевингование значительно улучшает чистоту поверхности, повышает точность по окружному шагу и направлению зубьев и снижает уровень шума зубчатых передач.

Шевингование применяется для чистовой обработки зубчатых колес с твердостью HRC 35. Начинают осваивать шевингование колес твердостью HRC 40- 45. Однако при шевинговании колес, изготовленных из материалов высокой твердости, наблюдается повышенный износ шевера.

48,Инструменты для нарезания цилиндрических колес методом копирования. Существует два основных способа нарезания зубьев цилиндрических зубчатых колес: копированием и обкаткой (огибанием).

Простейший способ нарезания копированием заключается в прорезании впадин между зубьями профильными (модульными) фрезами. После прорезания каждой впадины заготовку поворачивают на величину шага зацепления. Нарезание зубьев по способу копирования дисковыми фрезами производится на универсально-фрезерных станках с применением делительных головок, а пальцевыми фрезами нарезают на зубофрезерных станках, снабженных специальными головками или на специальных станках. Способ копирования в силу ряда недостатков применяется лишь для нарезания зубьев колес невысокой точности при единичном производстве (главным образом в ремонтных мастерских).

Неточность нарезания зубьев этим способом в основном определяется следующей причиной: чтобы получить точный профиль зубьев, нужно было бы для каждого модуля применять отдельную дисковую фрезу. Но это экономически невыгодно, так как пришлось бы иметь в цехе слишком большое число фрез. Поэтому используют наборы в 8, 15 или 26 фрез. Таким образом, одной фрезой нарезают зубчатые колеса с разным числом зубьев, находящимся в определенном диапазоне.

Нарезание зубьев методом обкатки (огибания) основано на воспроизведении зацепления зубчатой пары, одним из элементов которой является режущий инструмент.

МЕТОД КОПИРОВАНИЯ

Сущность этого метода заключается в том, что каждая впадина зуба нарезается инструментом, имеющим профиль впадины. В качестве инструмента чаще всего применяется дисковая модульная фреза. Реже применяется пальцевая фреза, резец, протяжка, а для чистовой отделки шлифовальный круг. Отличительной особенностью этого метода является то, что во время обработки впадины заготовка не получает вращательного движения. Поворот заготовки на 1 зуб производится после прорезания впадины и осуществляется с помощью делительной головки.

Для получения точного профиля необходимо было бы для каждого модуля и числа зубьев иметь отдельную фрезу. На практике оказывается возможным (с достаточной для практики точностью) применять набор из 8 фрез для каждого модуля, в зависимости от числа зубьев, при нарезании зубчатых колес с модулем до 9 и набор из 15 фрез для нарезания зубчатых колес модуля свыше 9.

50. Пальцевые и дисковые модульные фрезы. Зубодолбежные головки и

протяжки. Пальцевыми модульными фрезами осуществляют предварительное нарезание прямых и косых зубьев закрытых венцов колес 10-й степени точности, а также обрабатывают крупные конические колеса 10-й степени точности. Обработку производят на универсальных фрезерных станках  с делительной головкой. [c.324]

Профиль дисковых и пальцевых модульных фрез для нарезанияпрямозубых колес совпадает с профилем впадины зубьев колеса (при условии, что передний угол инструментов равен нулю). Профиль включает в себя эвольвентную (рабоч) часть, неэвольвентный участок (для колес с 2 < 17) и закругление (рис. 4) и зависит от числа нарезаемых зубьев колеса

51. Инструменты для нарезания зубчатых колес методом обката.

МЕТОД ОБКАТКИ

Инструменты для нарезания зубчатых колес методом обката.

При этом методе инструмент (долбяк) представляет собой как бы эвольвентное зубчатое колесо, обладающее режущей кромкой (и выполненное из соответствующей инструментальной стали).

При нарезании колеса, помимо движения резания, инструменту и заготовке дают движение обката, т.е. движение, имитирующее работу двух зубчатых находящихся в зацеплении колес. В этом случае на нарезаемом колесе автоматически формируется нужное число зубьев с эвольвентным профилем.

При этом профиль зуба формируется не как копия профиля инструмента, а как огибающая ко многим положениям профиля зуба инструмента в его движении относительно нарезаемого колеса. Значительно повышается производительность (т.к. процесс идет непрерывно) и точность (т.к. нет дополнительного делительного устройства). Резко снижается необходимая номенклатура инструмента, т.к. одним и тем же инструментом можно нарезать колесо данного модуля с любым числом зубьев.

52. Червячные модульные фрезы и зуборезные долбяки.

Червячная модульная фреза представляет собой винт е прорезанными перпендикулярно к виткам канавками. В результате этого на червяке образуются режущие зубья, расположенные по винтовой линии. Профиль зуба фрезы в нормальном сечении имеет трапецеидальную форму и представляет собой зуб рейки с задним и передним углами заточки. Червячные модульные фрезы применяют для обработки по методу обкатки цилиндрических прямозубых и косозубых колес. Они бывают черновыми, чистовыми и повышенной точности для обработки колес 7 - й степени точности. Червячные модульные фрезы применяют для черновой и чистовой нарезки цилиндрических зубчатых колес наружного зацепления с прямыми и винтовыми зубьями и для изготовления червячных колес. Чистовые фрезы изготовляют однозаходными, черновые - двух - и трехзаходными.

Долбяк представляет собой режущий инструмент, выполненный в виде зубчатого колеса, у которого вершины и боковые стороны зубьев снабжены передними и задними углами. Долбяки предназначены для нарезания зубьев цилиндрических прямозубых, косозубых и шевронных колес, а также колес внутреннего зацепления. Долбяки незаменимы при нарезании зубьев в упор, например на блочных колесах или колесах с фланцами. Они обеспечивают большую производительность при нарезании колес с узким буртом и большим числом зубьев, при нарезании зубчатых секторов и реек. Следует отметить их высокую технологичность, возможность достижения высокой точности при изготовлении и широкую универсальность в применении. Изготавливают долбяки из быстрорежущей стали и очень редко снабжают твердосплавными пластинами.

53. Назначения, области, применения, типы, конструктивные особенности

разновидности.

Режущие инструменты - это орудия производства, конечная составная часть металлорежущих станков, находящаяся в контакте с обрабаты-ваемой заготовкой. Назначение режущих инструментов - снятие припуска и формирование поверхности и размеров детали в соответствии с тех-ническими требованиями рабочего чертежа. Любой из режущих инструментов имеет рабочую (режущую) и крепежную части. В основе режущей части лежит клин, предназначенный для снятия стружки. Различают главную и вспомогательную режущие кромки. Первая служит для срезания основной части припуска, а вторая - лишь частично участвует в этом процессе и служит для зачистки и окончательного фор-мирования обработанной поверхности. У некоторых инструментов, на-пример резьбонарезных, вспомогательные режущие кромки отсутствуют. С целью обеспечения работоспособности многолезвийных инструментов пространство между лезвиями должно быть достаточным по объему для свободного размещения снимаемой стружки. С этой же целью на передних поверхностях часто предусматривают углубления, уступы и другие элементы для завивания или дробления стружки. При большой ширине срезаемых слоев на режущих кромках делают канавки или выемки для деления стружки по ширине и рационального распределения нагрузки между лезвиями.

У многих режущих инструментов (сверла, зенкеры, развертки, про- I нжки и др.) рабочая часть делится на режущую и калибрующую.

Режущая часть служит для снятия основного припуска, калибрующая - для окончательного формирования обработанной поверхности и носполнения режущей части инструмента при переточках (в некоторых случаях она также служит для направления инструмента и обеспечения его самоподачи, например у резьбонарезных инструментов).

Метод обкатки заключается в том, что изделию и инструменту принудительно сообщается движение, воспроизводящее зацепление пары сопряженных зубчатых колес, зубчатого колеса с рейкой, червяка и червячного колеса.

Сущность метода обкатки можно себе представить, если диск-заготовку, изготовленный из пластичного материала, например воска, будем прокатывать по зубчатой рейке (воспроизводство зубчато-реечной передачи), по зубчатому колесу (воспроизводство зубчатой передачи) или по червяку (воспроизводство червячной передачи). Подобным же образом можно себе представить прокатывание заготовки по коническому колесу.

В связи с тем, что зубчатые колеса чаще всего изготавливаются из стали, помимо взаимного перекатывания заготовки и режущего инструмента, необходимо еще рабочее движение резания.

54. Геометрия зуборезных инструментов.

Шеверы. Инструменты для нарезания конических колес. Зуборезные резцы.

Шеверы - Это инструменты высокой точности, предназначенные для чистовой обработки зубчатых колес. Процесс шевингования заключается в том, что при сцеплении инструмента с обрабатываемым колесом из-за несовпадения углов наклона зубьев у шевера и колеса при взаимном обкате происходит их скольжение. На боковых сторонах зубьев шеверов имеются стружечные канавки, которые образуют режущие кромки и пространство для размещения стружки. В процессе скольжения с боковых сторон зубьев колеса режущие кромки канавок шевера срезают тонкие волосяные стружки (от англ. shave - строгать, скоблить).

Шевингование повышает точность колес примерно на одну степень. При этом исправляются профиль зубьев, шаг, частично погрешности на-правления зубьев, снижается биение зубчатого венца и особенно шерохо-ватость боковых поверхностей (от Ra 3...2,5 до Ra 0,63...0,32). Шеверы применяются для обработки цилиндрических колес т = 0,2...8,0 мм с прямыми и винтовыми зубьями, с твердостью до 35 HRC3, главным обра-зом с целью повышения плавности зубчатого зацепления.

Нарезание зубьев конических колес, также как и цилиндрических колес, заключается в удалении металла из впадин между зубьями при черновой обработке и окончательном формировании зубьев при чистовой обработке. Для этого используют два метода: 1) копирования; 2) обка-точного огибания. Иногда оба метода совмещают в одной операции (комбинированный метод).Метод копирования подробно рассмотрен в гл. 10 применительно к случаю нарезания зубьев цилиндрических колес. Профиль режущих кромок инструментов, работающих по методу копирования, делается подобным профилю впадин зубьев нарезаемых колес.

В качестве режущих инструментов при черновой обработке прямозубых конических колес методом копирования применяют дисковые и пальцевые фрезы. Последние можно использовать и для нарезания криволинейных зубьев. Кинематика процесса зубонарезания по методу копирования проста: инструмент вращается вокруг своей оси и перемещается с некоторой подачей вдоль образующей конуса впадин детали, которая при этом неподвижна. После нарезания одной впадины с помощью делительного механизма станка производится поворот заготовки на один окружной шаг зубьев.

56. Нарезание конических прямозубых колес методом кругового протягивания. Расчет. Конструирование. Геометрические параметры и размеры.

Круговое протягивание зубьев является наиболее производительным методом изготовления прямозубых конических колес и применяется для обработки прямозубых конических колес. При круговом протягивании заготовка 1 неподвижна (рис.178, а), а режущий инструмент 3 вращается с постоянной угловой скоростью и совершает возвратно-поступательное движение параллельно образующей конуса впадин конического колеса. За один оборот инструмента, который происходит на 2-5 с, полностью обрабатывается впадина зуба колеса. Режущим инструментом является специальная резцовая головка-протяжка 3 большого диаметра с радиально расположенными резцами, объединенными в блоки 2.

57. Назначение и типы резьбообразующего инструмента. Конструктивные и геометрические параметры.

Инструменты для образования резьбы весьма разнообразны по кон-струкции и их можно разделить на три группы: 1) лезвийные инструменты, формирующие резьбу путем снятия припуска режущими кромками; 2) бесстружечные инструменты, формирующие резьбу методом холодного пластического деформирования; 3) абразивные инструменты, работающие методом вышлифовывания профиля резьбы.. На практике наибольшее применение нашли инструменты первых двух групп. К ним относятся: резцы, гребенки, фрезы, метчики, плашки, резьбонарезные головки.

58. Расчет резьбообразующих инструментов. Геометрия метчиков и и динамика резьбонарезания.

Резьбовые резцы и гребенки. Плашки. Метчики. Резьбонарезные головки. Резьбонарезные фрезы.

Резьбовые резцы применяются для нарезания всех видов резьб и об-ладают следующими достоинствами: простотой конструкции, техноло-гичностью и универсальностью. Последнее достоинство заключается в том, что одним и тем же резцом можно нарезать на цилиндрической и конической поверхностях наружную и внутреннюю резьбы различного диаметра и шага.

Резьбовые резцы работают по методу копирования, поэтому профиль их режущих кромок должен соответствовать профилю впадины нарезаемой резьбы. С целью повышения производительности иногда используется также генераторная схема резания.

Гребенки (рис. 9.5) - это многониточные фасонные резцы, которые могут быть стержневыми, призматическими, круглыми. Их используют главным образом для нарезания крепежных резьб с мелким шагом, т.е. резьб с небольшой высотой профиля.

Плашки применяют для нарезания наружных резьб на болтах, винтах, шпильках и других крепежных деталях. По форме наружной поверхности плашки бывают: круглые, квадратные, шестигранные, трубные. Для слесарных работ они делаются разрезными и зажимаются в воротках.Самое широкое применение нашли плашки круглые, как наиболее технологичные и простые в эксплуатации. Они изготавливаются из калиброванных прутков быстрорежущей стали на токарных прутковых станках-автоматах.

Метчик - это винт, превращенный в инструмент путем прорезания стружечных канавок и создания на режущих зубьях передних, задних и других углов. Для крепления на станке или в воротке он снабжен хвосто-виком. Режущая часть метчика изготавливается чаще всего из быстроре-жущей стали, реже из твердого сплава.

Условия резания при снятии стружки метчиком очень тяжелые из-за несвободного резания, больших сил резания и трения, а также затруднен-ных условий удаления стружки. Кроме того, метчики имеют пониженную прочность из-за ослабленного поперечного сечения. Особенно отрица-тельно это сказывается при нарезании резьбы в вязких материалах мет-чиками малых диаметров, которые часто выходят из строя из-за поломок, вызванных пакетированием стружки.

Резьбонарезные головки бывают вращающимися (модели 1К А... 5 К А), применяемыми на токарных автоматических и полуавтоматических станках, а также невращающимися, применяемыми на токарных и револьверных станках. Раскрытие головки осуществляется при помощи упоров на станке и вилки, устанавливаемой в кольцевой проточке вращающейся головки или с помощью рукоятки у невращающихся головок (рис. 9.38, а, б). В первом случае обычно заготовка не вращается, но может и вращаться. При этом раскрытие и закрытие головки происходит автоматически. Во втором случае вращается только заготовка и подача головки происходит самозатягиванием или принудительно.

60. Инструменты для накатывания резьбы. Типы хвостовиков.

Накатывание резьбы представляет собой процесс холодного пласти-ческого деформирования поверхностных слоев заготовки. При этом де-формируемый при большом давлении металл заполняет впадины между витками резьбы инструмента и таким образом на заготовке создается резьба без снятия стружки. Этот метод нашел широкое применение, осо-бенно в массовом и крупносерийном производствах. Резьбонакатные плоские плашки применяются для накатки наружных резьб различного профиля: метрических, упорных, трапецеидальных и др., а также различных видов шурупных резьб, червяков, рифлений, кольцевых и винтовых канавок на заготовках из пластичных материалов. Резьбонакатные ролики (рис. 9.42) используют для накатывания наружных резьб. Этот процесс является более совершенным по сравнению с накатываниями плоскими плашками, хотя и значительно уступает ему по производительности (60...80 шт./мин). Накатники (раскатники) применяются для получения внутренних резьб (рис. 9.44). Они представляют собой стержни с нарезанной резьбой, соответствующей профилю накатываемой резьбы, с заборной и калибрующей частями и хвостовиком. Внешне они подобны метчикам, но, в отличие от них, не имеют стружечных канавок и, соответственно, режущих зубьев. Резьбонакатные головки используют для накатки наружных резьб на специальном или универсальном оборудовании и даже вручную. Они представляют собой сборный инструмент, использующий в качестве ра-бочих элементов ролики небольших диаметров, подобно резьбонарезным головкам. Имеется большое число вариантов конструктивного исполнения резьбонакатных головок. На рис. 9.45 приведены два варианта таких головок: с аксиальной (осевой) подачей заготовок и тангенциальной по-дачей головки.

Концевые инструменты изготавливают с цилиндрическими или ко-ническими хвостовиками, которые входят в отверстия шпинделей станков непосредственно или через переходные втулки, оправки и патроны.

Достоинствами цилиндрических хвостовиков (рис. 1.5) являются: простота при высокой точности изготовления, возможность регулирова-ния вылета инструмента в осевом направлении. Недостаток - наличие зазора при подвижной посадке. Для передачи крутящего момента неко-торые типы хвостовиков имеют поводки в виде квадратов, лысок или вырезов для крепления винтами. Гладкие цилиндрические хвостовики применяют у инструментов малых диаметров, закрепляемых в цанговых или кулачковых патронах.

Лучшее центрирование с посадкой без зазора обеспечивает крепление с помощью конических хвостовиков. Чаще всего используют само-тормозящиеся хвостовики типа Морзе (№ 0...6) и метрические с конус-ностью 1:20 (угол конуса 2а = 2°50')- Достоинством этих конусов является возможность передачи крутящих моментов без дополнительных эле-ментов и только за счет сил трения на поверхностях контакта конуса с гнездом. При этом, например, у сверл момент трения увеличивается при возрастании осевой составляющей силы резания.

62. Приспособления для предварительной настройки режущих инструментов на

размер.

В приспособлениях для предварительной настройки инструментов на станках с ЧПУ применяются различные методы контроля положения режущей кромки инструмента при его настройке: контактные методы с применением индикаторов, оптические с применением окулярного или проекционного микроскопа, а также метод цифрового отсчета с цифровым табло.

63. Алгоритмы проектирования различных видов режущих инструментов: резцов, протяжек, червячных фрез, шеверов.

1.1. Проектирование дисковых шеверов. Исходными данными для расчета дисковых шеверов являются параметры обрабатываемого колеса и сопряженного с ним колеса, определяемые в сечении, нормальном к направлению зубьев колеса: угол наклона зубьев на делительном цилиндре р; угол зацепления а,ш; направление зубьев колеса У,; число зубьев шевингуемого колесаZx\модуль нормальный тп\ начальный диаметр шевингуемого колеса й?ю1; наружный диаметр колесаdal;толщина зуба по дуге делительного диаметра 5; высота головки зуба колеса йа0; высота ножки зуба колеса йу0; число зубьев сопряженного колесаZ2;наружный диаметр сопряженного колесаda2,начальный диаметр сопря-женного колесаdal,номинальный диаметр шевераdH,угол наклона зубьев шевера Р0.

Направление (УШ) и угол наклона винтовой линии зубьев шевера на делительном цилиндре Р„ определяются в блоках 3-19. При этом направление винтовой линии зубьев у шевера для косозубых колес принимается, как правило, обратным направлению наклона винтовой линии зубьев колеса, а у шевера для прямозубых колес - правым (рис. 14.17).

В блоках 20-22 вычисляются значения торцового модуля т„ торцового угла зацепления а,, число зубьев Z0, диаметры делительной и основной окружностей шевераd0, db0.Угол установки определяется в блоках 23-27.

Для получения эвольвентной поверхности на всей высоте зуба колеса необходимо, чтобы выполнялось условие в блоке 34. Если это условие не выполняется, производится высотное корригирование и определяются параметры корригированного шевера.

После изготовления стружечных канавок с обеих сторон зубьев проверяют заострение вершины зуба (блоки 47-50). Если р<0,1, то необходимо изменить расположение припуска (уменьшитьа).

В блоках 58-63 проводится проверка конструкции шевера на правильность зацепления колес, обработанных шевером. Нормальная работа зубчатых колес, обработанных шевингованием, обеспечивается, если активная часть их профилей зубьев при зацеплении будет меньше активной части профилей зубьев при шевинговании. Это условие соблюдается, если проекция активной части линии зацепления на торец сопрягаемых колес при шевинговании будет больше проекции активной части линии зацепления этих колес в работе. При несоблюдении этого условия (блок 62) необходимо пересчитать номинальный диаметр шевера и по-вторить расчет.

1.2. Проектирование протяжки

1.Определение припуска под протягивание
2. Назначение материала протяжки
3. Выбор величины подачи на зуб Величина подъема на зуб выбирается в зависимос­ти от типа протяжки и обрабатываемого материала.
4. Определение высоты режущих зубьев из условия свободного размещения стружки во впадине

5. Определение шага режущих зубьев из условия свободного размещения стружки во впадине
6. Определение максимального числа одновременно работающих зубьев
7. Определение фактического шага режущих зубьев
8. Выбор формы стружечной канавки
9. Определение размеров профиля зубьев.
10. Выбор формы и размеров хвостовика

1.3. Проектирование червячных фрез.

Процесс проектирования состоит из следующих этапов:

• задание начальных данных,
• определение параметров фрезы по стандартам,
• расчет геометрии зубьев,
• расчет конструкторских размеров фрезы,
• заполнение документации,
• проверка профиля фрезы.

64. Графический, графоаналитический и аналитический способы проектирования.

Существуют три способа проектирования инструментов – графический,

графоаналитический и аналитический.

Графический способ предусматривает определение отдельных элементов

инструмента методом начертательной геометрии. Его целесообразно применять

при отсутствии аналитической методики расчета. Основными недостатками этого

способа являются неудовлетворительная точность графических построений и

большой их масштаб.

Аналитический способ предусматривает использование функциональной

зависимости размеров и форм инструмента от конструкции детали. Основное

преимущество его – обеспечение высокой точности проектирования; недостаток

– большой объем вычислений.

Графоаналитический способ является синтезом двух методов. При этом

способе употребляют упрощенные зависимости, таблицы, графики. Важную роль

здесь играют опыт и интуиция конструктора – инструментальщика.

С появление ЭВМ дальнейшую разработку методов проектирования ведут в

направлении совершенствования аналитического способа как одного из главных

моментов эффективного использования вычислительных машин.

Ручное и автоматизированное проектирование,

Проектирование может быть:

· ручным – без применения компьютера;

· автоматизированным – на основе взаимодействия человека и компьютера, когда эвристические действия проектировщика дополняются вычислительным возможностями компьютера, реализованными посредством определенных алгоритмов;

· автоматическим – без участия человека на промежуточных этапах проектирования.

65. Алгоритмы проектирования различных видов режущих инструментов: резцов, протяжек, червячных фрез, шеверов

Смотреть 63, тоже самое.

66. Режущие инструменты для автоматических линий и станков с числовым программным управлением. Технические требования к ним.

Технические требования предъявляемые к режущему инструменту, предназначенному для работы на станках с ЧПУ.

Следует учесть, что эффективное применение станков с ЧПУ может быть достигнуто лишь при использовании режущего инструмента, отвечающего повышенным требованиям по стойкости и надежности, жесткости и другим показателям. В противном случае нельзя обеспечить стабильности размеров и высокого качества работы по установленной программе. Если, например, резец будет быстро изнашиваться и его понадобится часто подналаживать, эффект автоматизации, связанный с применением программного управления, значительно снизится, а то и вовсе будет сведен к нулю.

Или другой пример: если развертка не обладает достаточной жесткостью, обеспечить высокую точность позиционирования при использовании развертки невозможно. Таких примеров можно привести немало.

Высокие качества инструмента для работы на станках с ЧПУ закладываются начиная с разработки его конструкции.

При создании резцов для станков с ЧПУ были определены следующие условия:

использовать наиболее рациональные формы пластин, обеспечивающих универсальность инструмента (возможность обработки одним резцом максимального числа поверхностей деталей);

резцы должны иметь одни и те же основные координаты для удобства программирования технологических операций независимо от углов в плане;

инструмент должен иметь повышенную геометрическую точность по сравнению с инструментом для обычных станков;

необходимо обеспечить рациональное формообразование и отвод стружки (канавки, стружколомающие уступы и т. п.) в процессе резания;

должно быть высокое качество доводки режущих кромок;

режущая часть резца должна, иметь повышенную жесткость и прочность, износостойкость и размерную долговечность.

Подобные технические требования предъявляются и к другим режущим инструментам, предназначенным для работы на станках с ЧПУ.

67. Схемы быстросменного крепления. Приспособления для предварительной, настройки режущих инструментов на размер.

Быстросменные конструкции режущих инструментов

Быстрота смены инструмента обеспечивается совершенствованием методов его крепления и базирования, а также унификацией присоединительных поверхностей режущих и вспомогательных инструментов.

Базирование инструмента должно быть таким, чтобы силы резания воспринимались базовыми поверхностями вспомогательного инструмента (державки), а элементы креплений инструмента были от них разгружены. Эти элементы предназначены только для прижима базовых поверхностей режущего инструмента к базовым поверхностям вспомогательного инструмента.

Идентичность базирования корпуса резца в настроечном приспособлении и державке повышает точность установки, которая в значительной мере зависит от способа крепления инструмента. Зажимные болты или клинья деформируют резец и державку, искажая настроечные размеры. Свободная установка резца с предварительный поджимом и использованием сил резания для крепления корпусов инструментов устраняет погрешности, вызываемые зажимными устройствами, и позволяет создавать конструкции державок, обеспечивающие быструю смену изношенных резцов.

Основным способом крепления резцов силами резания является устранение опрокидывающего момента, вызываемого силой резания, т.е. создание опоры под режущей частью резца. Резцы следует устанавливать в закрытые пазы резцедержателя и обеспечивать их вылет относительно последнего так, чтобы сила R = Р2 + Ру проходила через опорную поверхность резцедержателя. Установлено, что при нормальных условиях обработки угол, образованный касательной к обрабатываемой поверхности в точке резания и линией, проведенной из вершины резца до края опоры под ним, не должен превышать 15°. Достоинство такого способа установки резцов заключается в том, что увеличивается жесткость системы и виброустойчивость инструмента.

Значительно меньшее время для замены требуется при закреплении резца клином, расположенным на подпружиненной тяге. Основание резца имеет поперечный паз под углом относительно боковой поверхности резца, в который вводится клин, укрепленный на цилиндрической тяге, поджимаемой пружиной. Нажимая на тягу, устанавливают резец в гнездо корпуса, и отпускают тягу. При этом клин захватывает резец и прижимает его к боковой и опорной поверхностям и регулировочному винту. Окончательное закрепление осуществляется силами резания. На смену резца, предварительно настроенного на размер, затрачивается не более 15...20 с. Однако данный тип крепления не получил широкого распространения, так как требует высокой точности выполнения при большой трудоемкости.

Бесподналадочная смена инструмента обеспечивается наличием элементов регулирования его размера по длине или размера вылета. Элементы регулирования компенсируют также изменение размеров инструмента после переточки.

На резцах требуемую длину получают с помощью регулировочных винтов со сферической головкой, которая должна касаться упора резцедержателя.

68. Ручное и автоматизированное проектирование режущих инструментов.

Ручное и автоматизированное проектирование,

Проектирование может быть:

· ручным – без применения компьютера;

· автоматизированным – на основе взаимодействия человека и компьютера, когда эвристические действия проектировщика дополняются вычислительным возможностями компьютера, реализованными посредством определенных алгоритмов;

· автоматическим – без участия человека на промежуточных этапах проектирования.

69. Особенности технологии производства режущих инструментов.

Технология производства режущих инструментов имеет много общего с технологией изготовления общемашиностроительных изделий. Сложность конфигурации инструментов.

70. Типовые технологические процессы производства режущих инструментов.

Типовой технологический процесс, разработанный по методу технологической последовательности, состоит из, типового маршрута изготовления классификационной группы деталей; типовых операций с указанием применяемого оборудования, последовательности выполнения операций (переходов обработки), приспособлений, режущего инструмента, методов и средств контроля, технически обоснованных режимов обработки и норм времени.

41. Фрезы дисковые трехсторонние, для прорезки шпоночных пазов, отрезные.

42. Сборные фрезы, конструирование фрез.

43. Неравномерность фрезерования, фрезы затылованные.

44. Причины неравномерности фрезерования.

45. Условие равномерности фрезерования при выборе числа зубьев фрезы.

46. Обеспечение равномерности при фрезеровании цилиндрическими фреза мл с винтовыми зубьями.

47. Типы фрез с затылованиыми зубьями. Особенности конструкции Кривые затылования.

48. Инструменты для обработки зубчатых колес. Методы нарезания зубьев зубчатых колес.

49. Инструменты для нарезания цилиндрических колес методом копирования.

50. Пальцевые и дисковые модульные фрезы. Зубодолбежные головки и
протяжки.

51. Инструменты для нарезания зубчатых колес методом обката.

52. Червячные модульные фрезы и зуборезные долбяки.

53. Назначения, области, применения, типы, конструктивные особенности
разновидности.

54. Геометрия зуборезных инструментов.

55. Шеверы. Инструменты для нарезания конических колес. Зуборезные резцы.

56. Нарезание конических прямозубых колес методом кругового протягивания. Расчет. Конструирование. Геометрические параметры и размеры.

57. Назначение и типы резьбообразующего инструмента. Конструктивные и геометрические параметры.

58. Расчет резьбообразующих инструментов. Геометрия метчиков и и динамика резьбонарезания.

59. Резьбовые резцы и гребенки. Плашки. Метчики. Резьбонарезные головки. Резьбонарезные фрезы.

60. Инструменты для накатывания резьбы. Типы хвостовиков.

61. Расчет точности позиционирования и податливости инструментальных блоков,

62. Приспособления для предварительной настройки режущих инструментов на

размер.

63. Алгоритмы проектирования различных видов режущих инструментов: резцов, протяжек, червячных фрез, шеверов..

64. Графический, графоаналитический и аналитический способы проектирования. Ручное и автоматизированное проектирование,

65. Алгоритмы проектирования различных видов режущих инструментов: резцов, протяжек, червячных фрез, шеверов.

66. Режущие инструменты для автоматических линий и станков с числовым программным управлением. Технические требования к ним.

67. Схемы быстросменного крепления. Приспособления для предварительной, настройки режущих инструментов на размер.

71. Ручное и автоматизированное проектирование режущих инструментов.

72. Особенности технологии производства режущих инструментов.

73. Типовые технологические процессы производства режущих инструментов.

71. Заготовительные операции. Основные формообразующие операции.
Термическая обработка. Шлифовально-заточные операции.

72. Упрочнение инструмента.

73. Неравномерность фрезерования, фрезы затылованные. Причины
неравномерности фрезерования. Условие равномерности фрезерования при выборе
числа зубьев фрезы. Обеспечение равномерности при фрезеровании
цилиндрическими фрезами с винтовыми зубьями.

74. Типы фрез с затылованными зубьям. Особенности конструкции. Кривые
затылования.

75. Инструменты для черновой и обдирочной обработки, получистовой и чветеиоь обработки, тонкой и отделочной обработки.

76. Выбор режущих инструментов в зависимости от точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей, от типа производства и других параметров технологического процесса.

77. Маркировка, сборка, консервация, упаковка инструментов.

78. Выбор инструментального материала в зависимости от вида инструмента и заданного технологического процесса.

79. Конструктивные элементы зенкеров и разверток. Назначение и типы зенкеров.-. Режущая и калибрующая части зенкеров.

80. Угол наклона и профиль винтовых канавок. Двузубые и сборные зенкеры. Зенкеры для цилиндрических и конических углублений. Расчет зенкеров. Технические условия и требования.