Кафедра «Логистика»

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

Высшего профессионального образования

«Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)»

Кафедра «Логистика»

ФГБОУ ВПО

ФГО

Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия

(СибАДИ)

Кафедра «Логистика»

КУРСОВАЯ РАБОТА

«Расчет эффективности функционирования логистической системы

доставки грузов»

Выполнил: ст-т группы ОПУТ-06А1

Проверил: ст. преподаватель

Соловьева Ю.Н.

ОмскОмск -2010
Содержание

Реферат................................................................................................ 3

Введение.............................................................................................. 4

1 Теоретические положения логистики.............................................. 5

1.1 Описание систем управления запасами........................................ 5

1.1.2 Методика расчета оптимального размера заказа и затрат,

связанных с его содержанием и хранением, в классической

теории........................................................................................ 9

1.1.3 Расчет оптимального размера заказа и затрат,

связанных с его содержанием и хранением, в классической

теории......................................................................................... 12

2 Определение параметров логистической системы.......................... 28

2.1 Методика и расчет показателей для подсистемы «Поставщики –

распределительный центр».......................................................... 28

2.2 Методика и расчет показателей для подсистемы

«Распределительный центр - Потребитель»................................. 44

3 Анализ показателей системы управления запасами....................... 50

Список использованных источников.................................................. 57

Реферат

Данная курсовая работа содержит 56 листов печатного текста, 21 таблицу, 20 рисунков и 53 формулы. При выполнении данной курсовой работы было использовано 4 источника.

Основной целью курсовой работы является 1) описание классической модели управления запасами и выявление её недостатков; 2) рассмотрение трех случаев пополнения и расходования запасов; 3) анализ выполненных по каждому варианту расчетов; 4) выбор эффективной системы управления запасами, при которой были бы минимальные затраты для работы данной системы.

Введение

Объектом изучения новой научной и учебной дисциплины «логистика» являются материальные и связанные с ними информационные потоки. Актуальность дисциплины и резко возрастающий интерес к ее изучению обусловлены потенциальными возможностями повышения эффективности функционирования материалопроводящих систем, которые открывает использование логистического подхода. Логистика позволяет существенно сократить временной интервал между приобретением сырья и полуфабрикатов и поставкой готового продукта потребителю, способствует резкому сокращению затрат на хранение и транспортировку грузов. Применение логистики ускоряет процесс получения информации, повышает уровень сервиса.

Управление материальными потоками всегда являлось существенной стороной хозяйственной деятельности. Однако лишь сравнительно недавно оно приобрело положение одной из наиболее важных функций экономической жизни. Основная причина – переход от рынка продавца к рынку покупателя, вызвавший необходимость гибкого реагирования производственных и торговых систем на быстро изменяющиеся приоритеты потребителя.

В данной курсовой работе рассматривается логистическая система доставки грузов от поставщиков до потребителей через распределительный центр. Данная задача актуальна для всего транспорта и хозяйственной деятельности России. Полученные расчеты позволяют опровергнуть классическую зависимость стоимости содержания запасов от размера заказа, и предложить к рассмотрению иную модель управления запасами.

1 Теоретические положения логистики

1.1 Описание систем управления запасами

Понятие материального запаса является одним из ключевых в логистике. Продвигаясь по материалопроводящей цепи, сырье (а впоследствии полуфабрикат и готовый продукт) периодически задерживается, ожидая своей очереди вступления в ту или иную производственную или логистическую операцию, и одной из основных задач в логистике является разработка эффективной системы управления запасами.

Запасы относятся к числу объектов, требующих больших капиталовложений, и поэтому представляют собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания в целом.

Товарно-материальные запасы всегда считались фактором, обеспечивающим безопасность системы материально-технического снабжения, ее гибкое функционирование, и являлись своего рода «страховкой». Существуют три вида товарно-материальных запасов: 1) сырьевые материалы (в том числе комплектующие изделия и топливо), 2) товары, находящие на стадии изготовления, 3) готовая продукция. В зависимости от их целевого назначения они подразделяются на следующие категории:

- технологические (переходные) запасы, движущиеся из одной части логистической системы в другую;

- текущие (циклические) запасы, создаваемые в течении среднестатического производственного периода, или запасы объемом в одну партию товаров;

- резервные (страховые); иногда их называют «запасами для компенсации случайных колебаний спроса».

Таким образом, существует много причин для создания товарно-материальных запасов на фирмах, однако общим для них является стремление субъектов производственной деятельности к экономической безопасности. При этом следует отметить, что стоимость создания запасов и неопределенность сбыта не способствуют возрастанию значимости дорогостоящей резервной сети «безопасности».

Основными мотивами создания материальных запасов являются:

1) Возможность колебания спроса (непредсказуемое снижение интенсивности выходного материального потока). Спрос на товар подвержен колебаниям, которые не всегда можно точно предугадать.

2) Сезонные колебания спроса некоторых видов товаров. В основном это касается сельскохозяйственных продуктов.

3) Скидки за покупку крупной партии товаров также могут стать причиной создания запасов.

4) Спекуляция. Цена на некоторые товары может резко возрасти. Предприятие, сумевшее предвидеть этот рост, создает запас с целью получения прибыли за счет изменения рыночной цены.

5) Снижение издержек, связанных с размещением и доставкой заказа.

6) Вероятность нарушения установленного графика поставок (непредсказуемое снижение интенсивности входного материального потока). В этом случае запас необходим для того, чтобы не остановился торговый процесс, что особенно важно для товаров, играющих значимую роль в формировании прибыли предприятия торговли.

7) Снижение издержек, связанных с производством единицы изделия. Можно выпускать изделия малыми партиями, по мере возникновения спроса.

8) Возможность равномерного осуществления операций по производству и распределению. Эти два вида деятельности тесно взаимосвязаны между собой: распределяется то, что производится.

9) Возможность немедленного обслуживания покупателей.

10) сведение к минимуму простоев производства из-за отсутствия запасных частей. Поломки оборудования, разнообразные аварии могут привести при отсутствии запасов деталей к остановке производственного процесса.

11) Упрощение процесса управления производством. Речь идет о создании запасов полуфабрикатов на различных стадиях производственного процесса внутри предприятия.

Перечисленные причины свидетельствуют о том, что предприниматели, как в торговле, так и в промышленности, вынуждены создавать запасы, так как в противном случае увеличиваются издержки обращения, т.е. уменьшается прибыль.

Логистическая организация процессов позволяет без повышения уровня запасов снизить издержки, связанные с производством единицы изделия, свести к минимуму простои производства из-за отсутствия запасных частей, а также выполняет ряд других функций запасов.

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Существуют две основные системы управления запасами:

1) Система управления запасами с фиксированным размером заказа.

Основополагающим параметром системы является размер заказа. он строго фиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами. Критерий оптимизации – минимум совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора, действующих на величину совокупных затрат:

- используемая площадь складских помещений;

- издержки на хранение запасов;

- стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны между собой, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание максимально сэкономить затраты на хранение запасов вызывает рост затрат на оформление заказов. Использование критерия минимизации совокупных затрат на хранение запасов и повторный заказ не имеют смысла, если время исполнения чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемое сырье, материалы, полуфабрикаты и прочее сильно колеблются. В таком случае нецелесообразно экономить на содержании запасов. Во всех других ситуациях определение оптимального размера заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

2) Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Данная система – вторая и последняя, которая относится к основным. Здесь заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа, который позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Разобранные выше основные системы управления запасами базируются на фиксации одного из двух возможных параметров – размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным. Однако на практике чаще встречаются иные, более сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного завышения объемов запасов. При наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами, их составляют элементы основных систем управления запасами.

Различное сочетание звеньев основных систем управления запасами, а также добавление принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования, по сути дела, огромного числа систем управления запасами, отвечающих самым разнообразным требованиям.

1.1.2 Методика расчета оптимального размера заказа и затрат, связанных с его содержанием и хранением, в классической теории

Зависимость стоимости управления запасами от размера заказа по классической теории не учитывает ряд моментов, а именно: дискретный характер транспортного процесса и дискретный характер расходования продукции на складе. Но все же выполним расчет оптимального размера заказа по методике, рассматриваемой в этой теории.

Уравнение стоимости содержания запасов выглядит следующим образом:

, (1)

где – стоимость подачи заказа, руб;

– стоимость хранения запаса, руб.

Зависимость стоимости управления запасами от размера заказа по классической теории представлена на рисунке 1.

Рис. 1 - Зависимость стоимости управления запасами от размера заказа

где – оптимальный размер заказа, т;

q – размер заказа, т.

На рисунке 2 представлен общий вид графика пополнения и расходования запасов.

МЖЗ

ПУЗ А

			T, дни

Рис. 2 - График пополнения и расходования запасов

где МЖЗ – максимально желательный запас, т;

ПУЗ – пороговый уровень запаса, т;

А – точка подачи заказа;

В – точка получения заказа;

– время поставки, дни;

I – интервал времени между заказами, дни;

– время цикла (время расходования запаса), дни.

Стоимость подачи заказов за период определяется по формуле

, (2)

где Qг – годовая потребность в материале, т;

А – стоимость подачи одного заказа, руб;

q_зак – размер заказа, т.

По классической модели величина А является постоянной и с увеличением объема груза не изменяется.

Стоимость подачи и обработки одного заказа, включает в себя расходы с оформлением получения материалов, затраты на разработку условий поставки, стоимость контроля исполнения заказа, стоимость транспортировки заказа, стоимость погрузочно-разгрузочных работ.

Стоимость хранения запасов определяется по формуле:

, (3)

где i – стоимость хранения единицы товара в день, руб/т.

Стоимость подачи одного заказа – величина переменная, она определяется по формуле:

(4)

где – суммарное время работы автомобилей в системе, ч;

– стоимость одного часа работы автомобиля, руб/ч.

(5)

где Lм – длина маршрута, км;

Vт – среднетехническая скорость, км/ч.

Оптимальный размер заказа в классической теории определяется по формуле:

(6)

где Q – потребность в заказе в плановый период, т.

Общие затраты на транспортировку и хранение груза определяется:

(7)

Зависимость стоимости управления запасами от размера заказа по классической теории отображается на рисунке.

1.1.3 Расчет оптимального размера заказа и затрат, связанных с его содержанием и хранением, в классической теории

Для выполнения соответствующих расчетов используются исходные данные к выполнению курсовой работы представленные в таблице 1 и таблице 2.

Таблица 1 - Исходные данные для расчетов

Наименование поставщика	Поставляемый груз	Расст. до РЦ, км	Суточное расходование груза у потребителей, т
Завод №1	пиво
Завод №2	вино
Завод №3	водка
Завод №4	коньяк
Завод №5	шампанское
Расстояние перевозки от РЦ к потребителям, км

Таблица 2 - Варианты пополнения груза до МЖЗ в РЦ

МЖЗ по виду груза	1 вариант	2 вариант	3 вариант	4 вариант	5 вариант
пиво
вино
водка
коньяк
шампанское

Дополнительные данные:

1. Грузоподъемность автомобиля, работающего от поставщиков до РЦ (q) – 24 т;

2. Грузоподъемность автомобиля, работающего от РЦ к потребителям (q) – 3 т;

3. Рабочий день у всех участников системы с 8.00 до 17.00 ч. Перерыв на обед с 12.00 до 13.00 ч., время в наряде (Тн) – 8 ч.;

4. Стоимость погрузочных (разгрузочных) работ 1 тонны груза (Sпр) – 11 руб./т;

5. Стоимость хранения 1 т груза (S1т) – 95 руб./сутки;

6. Стоимость работы 1 автомобиля в течении 1 ч (S_ач) – 650 руб.;

7. Среднетехническая скорость автомобилей (Vт) – 25 км/ч;

8. Рабочих дней в году (Др) – 365;

9. Коэффициент использования грузоподъемности (γ) – 1;

10. Стоимость переработки 1 т груза (S_пп) – 15 руб.

Пользуясь вышеперечисленными данными и методикой расчета, получаем следующие данные и графики. Расчеты выполнены для первого вида груза (пиво), для остальных – сведены в таблицу 3.

Расчет оптимального размера заказа и издержек для пива:

т,

ч,

руб,

т,

руб.

Для построения зависимости стоимости управления запасами от размера заказа, примем четыре пропорциональных значения меньших и больших оптимального размера заказа и просчитаем все затраты с ними. Полученные результаты внесем в таблицу 3.

Таблица 3 - Результаты значений затрат с соответствующими значениями

оптимального размера заказа для первого вида груза (пиво)

Вид груза	qопт , т	Зтр, руб.	Зхр, руб.	Зобщ, руб.
пиво

Рис. 3 - Зависимость стоимости управления запасами от размера заказа первого вида груза (пиво)

Рис. 4 - График пополнения и расходования груза (пиво) в РЦ

Результаты расчетов для остальных видов груза сведены в таблицу 4.

Таблица 4 - Сводная таблица результатов расчетов по всем видам груза

	Пиво	Вино	Водка	Коньяк	Шампанское
Qгод, т
АЧр, ч	1,76	1,20	1,92	0,80	1,36
А, руб
qопт, т
ТС, руб

Таблица 5 - Результаты значений затрат с соответствующими значениями

оптимального размера заказа для второго вида груза (вино)

Вид груза	qопт , т	Зтр, руб.	Зхр, руб.	Зобщ, руб.
вино

Рис. 5 - Зависимость стоимости управления запасами от размера заказа второго вида груза (вино)

Таблица 6 - Результаты значений затрат с соответствующими значениями

оптимального размера заказа для третьего вида груза (водка)

Вид груза	qопт , т	Зтр, руб.	Зхр, руб.	Зобщ, руб.
водка

Рис. 6 - Зависимость стоимости управления запасами от размера заказа третьего вида груза (водка)

Таблица 7 - Результаты значений затрат с соответствующими значениями

оптимального размера заказа для четвертого вида груза (коньяк)

Вид груза	qопт , т	Зтр, руб.	Зхр, руб.	Зобщ, руб.
коньяк

Рис. 7 - Зависимость стоимости управления запасами от размера заказа четвертого вида груза (коньяк)

Таблица 8 - Результаты значений затрат с соответствующими значениями

оптимального размера заказа для пятого вида груза (шампанское)

Вид груза	qопт , т	Зтр, руб.	Зхр, руб.	Зобщ, руб.
шампанское

Рис. 8 - Зависимость стоимости управления запасами от размера заказа пятого вида груза (шампанское)

На основе полученных результатов составим графики системы доставки необходимого груза с учетом режимов работы и отдыха постов погрузки, разгрузки, водителей. Объем перевозимого груза будет зависеть от пропускной способности каждого из постов. Выполним расчет технико-эксплуатационных показателей (ТЭП) для первого груза (для остальных результаты будут сведены в таблицу 9) по следующей методике.

Время груженой и холостой ездок совпадает по времени, т.к. доставка осуществляется по маятниковым маршрутом с обратным негруженым пробегом с одной и той же скоростью в обоих направлениях и составляет:

(8)

Воспользуемся дополнительными исходными данными и просчитаем показатели, необходимые для построения графиков работы постов погрузки, разгрузки (ПР) и автомобилей. Эти графики помогут нам определить пропускную способность постов и сколько автомобилей они могут обслужить, а это позволит найти количество груза, которое может быть вывезено (Q_мах).

Внесем в таблицу 9 следующие показатели для всех видов груза.

Таблица 9 - Данные для построения графиков работы постов погрузки,

выгрузки и автомобилей

Вид груза	Время ПР, ч	Длина ездки, км	Время ездки, ч
пиво	0,5		0,88
вино	0,5		0,60
водка	0,5		0,96
коньяк	0,5		0,40
шампанское	0,5		0,68

А_э, ед. обед

погрузка

груженая ездка

5 вино

4 разгрузка

холостая ездка

1 простой

6 пиво

5

А_э, ед. обед погрузка

груженая ездка

5 коньяк

4 разгрузка

холостая ездка

1 простой

водка

погрузка

	шампанское

А_э, ед. груженая ездка

обед разгрузка

5 холостая ездка

простой

	Рис. 11 – Графики работы постов погрузки, выгрузки и автомобилей при перевозке шампанского

Умножив грузоподъемность автомобиля (24 т) на количество выполненных ездок, подсчитаем максимальный объем груза, которое может быть перевезено в данных системах.

(9)

где – количество машинозаездов, которое может быть обслужено в пункте с максимальным ритмом (R_max).

, (10)

где Т_j – продолжительность функционирования пункта с максимальным ритмом (8 ч), ч;

R_max – максимальный ритм поста погрузки – выгрузки (0,5 ч), ч.

Результаты сведем в таблицу 10.

Таблица 10 - Максимальный перевезенный объем всех видов груза

Вид груза	Общее количество ездок (zмах)	Максимальное количество груза (Qмах)
пиво
вино
водка
коньяк
шампанское

Результаты расчетов показали, что при доставке данных видов груза автомобили выполняют одинаковое количество ездок и, следовательно, поставляют одинаковое количество груза.

Выполненные по классической методике расчеты и графики показывают, что данная модель управления запасами не учитывает дискретность транспортного процесса, а следовательно и дискретный характер расходования грузов в распределительном центре

Выполним расчет для каждого участника логистической системы «поставщики – распределительный центр – потребители», тем самым учтем дискретность не только транспортного процесса, но и дискретное пополнение и расходование грузов в РЦ.

Для этого рассмотрим три случая пополнения и расходования соответствующих грузов в РЦ. Для каждого из случаев предложена своя методика расчетов, учитывающая особенности каждого.

2 Определение параметров логистической системы

2.1 Методика и расчет показателей для подсистемы «Поставщики – распределительный центр»

В логистической системе рассматривается функционирование группы автомобилей в средней системе доставки грузов. Автомобили одинаковой грузоподъемности работают в городских условиях эксплуатации и осуществляют завоз груза из периферии в центр. По конфигурации такая система соответствует радиальной схеме, ветви которой соответствует маятниковым схемам с обратным не груженым пробегом (см. рис.4).

Рис. 12 - Схема доставки грузов от поставщиков

до распределительного центра

Существует три ситуации пополнения и расходования продукции в распределительном центре.

1. Первая ситуацию, когда максимально желаемый запас (МЖЗ) равен суточному потреблению (Q_сут), при этом пропускная способность погрузочно-разгрузочных пунктов (Q_max) позволяет переработать необходимое количество груза, т.е.

Q_сут = МЖЗ ≤ Q_max, (11)

Методика расчета для данной ситуации.

Первоначально определяется максимальная пропускная способность погрузочно-разгрузочных постов у поставщика и получателя.

Определим максимальное количество груза, которое может пропустить система за смену

Q_max = Z_max · qγ, (12)

где Z_max - максимальное количество машинозаездов в погрузочно-

разгрузочных пунктах, ед.

Максимальное количество машинозаездов в погрузочно-разгрузочных пунктах за смену определяется как

, (13)

где Тр - время работы п-р пунктов, ч;

R - ритм работы системы, ч.

Ритм работы системы определяется

R = Rmax {Rn; Rв}; (14)

где Rn - ритм работы постов погрузки, ч;

Rв - ритм работы постов разгрузки, ч.

Ритм работы постов погрузки и разгрузки определяются по формуле

Rn(в) = tn(в) / xn(в), (15)

где tn(в) - время, затрачиваемое на погрузку-разгрузку, ч;

xn(в) - количество грузовых постов в погрузочных и разгрузочных пунктах.

Так как при доставке суточного объема в РЦ, происходит расходование груза в тот же день, поэтому время расходования (Тр) МЖЗ составляет 1 день.

Размер заказываемой продукции при данном условии определяется как

q_зак = Q_сут , (16)

Время пополнения (Тп), время цикла (Тц) и время расходования (Тр) на складе при данном условии составляет 1 день.

В данной ситуации выполняется следующее равенство, когда Тп = Тр = Тц.

Количество циклов в году (Nц), определяется по формуле

, (17)

где Др - количество дней работы системы в году.

Если в течение года потребление запаса происходит равномерно, то годовой объем потребления определяется

Q^год = Q_сут ∙ Др, (18)

Необходимое количество машинозаездов за цикл определяется

, (19)

Время оборота:

, (20)

Таким образом общие логистические затраты за год определяются по формуле:

З^год = З^год_тр + З^год_хр, (21)

где З^год_тр - транспортные затраты за год, руб.;

З^год_хр - затраты на хранения за год, руб.

За год транспортные затраты рассчитываются по формуле

З^год_тр = З_тр* Nц, (22)

где Зтр - транспортные затраты за цикл, руб.

Общие затраты за цикл

З^ц = З_тр+З_хр, (23)

где Зхр - затраты на хранение груза за цикл, руб.

Транспортные затраты за цикл

З_тр =З_пер+q_зак*S_пр*2, (24)

где З_пер - затраты на перевозку, руб;

S_пр – стоимость погрузки-разгрузки одной тонны груза, руб.

Затраты на перевозку грузов автомобильным транспортом за цикл при почасовой оплате определяются по формуле

З_пер = Z_ц · A, (25)

где А – стоимость доставки одним автомобилем, руб;

Z_ц – количество ездок за цикл, ед.

Стоимость доставки одним автомобилем

А = t_o · S_1чр, (26)

где S_1чр – стоимость 1 часа работы автомобиля.

Годовые затраты на хранения груза

З^год_хр = З_хр* N_ц, (27)

Затраты на хранение за цикл определяются по формуле

З_хр = S_пп · q_зак, (28)

где S_пп – стоимость переработки 1 тонны груза в распределительном центре

(упаковка, расфасовка).

2.1.1 Расчет показателей для подсистемы «Поставщики – распределительный центр»

Выполним расчет по приведенной методике для первого вида груза (пиво), а для остальных – сведем результаты в общую таблицу.

Q_max = 16 · 24 = 384 т,

= 16 ед.

Расчетные и графические показатели Q_max имеют различное значение. Система, как показывают графики работы постов погрузки и разгрузки, а также автомобилей, справляется только с объемом в 312 т, поэтому в дальнейших расчетах применяться будет именно это значение.

R = 0,5 ч,

Rn(в) = 0,5 / 1 = 0,5 ч,

q_зак = 36 т,

Тп = Тр = Тц = 1 день,

= 365 ед.,

Q^год = 36 ∙ 365 = 13140 т,

= 2 ед.,

= 2,76 ч,

З^год = 1699440 + 197100 = 1896540 руб,

З^год_тр = 4656 · 365 = 1699440 руб,

З^ц = 4656 + 540 = 5196 руб.,

З_тр = 3864 +36 · 11· 2 = 4656 руб,

_пер = 2 · 1932 = 3864 руб.,

А = 2,76 · 700 = 1932 (руб.),

З^год_хр = 540 · 365 = 197100 (руб.),

З_хр = 15 · 36 = 540 (руб.).

Рис. 13 - График расходования и пополнения запасов (пиво) в РЦ

Данный график показывает, что ежедневно в РЦ поступает то количество груза, которое в тот же день доставляется клиентам и не хранится на складах, именно по этой причине в этой ситуации затраты по статье хранения не учитываются.

Таблица 11 - Результаты расчетов затрат при случае Q_сут = МЖЗ ≤ Q_max

Показатели	1 вариант
пиво	вино	водка	коньяк	шамп-ое
Q макс расч., т
q зак, т
МЖЗ, т
Q сут, т
Q год, т/год
N ц, у.е.
z ц, у.е.
t о, ч	2,76	2,2	2,92	1,8	2,36
l ге, км
L м, км
А, руб
З пер, руб
З тр, руб
З тр год, руб/год
З хр, руб
З хр год, руб/год
З ц, руб
З год, руб/год
З (без пер-ки), руб

С увеличением заказываемой партии груза возрастают как затраты на хранение, так и транспортные. Но нельзя не брать во внимание и расстояние от поставщиков к РЦ, т.к. разумеется, чем больше этот показатель, тем и затраты на перевозку будут больше. В нашем случае разница в расстояниях незначительная, поэтому большой роли в этой статье затрат длина маршрута не сыграло.

2. Следующая ситуация, когда максимально желаемый запас (МЖЗ) больше суточного потреблению (Q_сут), но при этом МЖЗ меньше (Q_max), т.е.

Q_сут < МЖЗ ≤ Q_max, (29)

Методика расчета для данного условия.

Так как при доставке суточного объема в РЦ, происходит расходование груза в тот же день, поэтому следует, что время расходования (Тр) МЖЗ составляет 1 день, формула расчета Тр выглядит следующим образом

, (30)

где [X] - целая часть числа X.

Размер заказываемой продукции для 1-го цикла при данном условии определяется:

q_зак = Q_сут ·Тр, (31)

Время пополнения (Тп) при данном условии составляет 1 день.

Время цикла при данном условии определяется по формуле

, (32)

Количество циклов за год (Nц), определяется по формуле

, (33)

где Др - количество дней работы системы в году.

Если в течение года потребление запаса происходит равномерно, то годовой объем потребления определяется

Q^год = Q_сут · Др, (34)

Таким образом общие затраты за год определяются по формуле

З^год = З^год_тр + З^год_хр, (35)

где З^год_тр - транспортные затраты за год, руб;

З^год_хр - затраты на хранения за год, руб.

За год транспортные затраты

З^год_тр = З_тр* Nц, (36)

где Зтр - транспортные затраты за цикл, руб.

Общие затраты за цикл

З^ц = З_тр+З_хр, (37)

где Зхр - затраты на хранение груза за цикл, руб.

Транспортные затраты за цикл

З_тр = З_пер+q_зак*S_пр , (38)

где Зпер - затраты на перевозку, руб;

Sпр – стоимость погрузки-разгрузки одной тонны груза, руб.

Затраты на перевозку грузов автомобильным транспортом при сдельной оплате за услугу определяются по формуле

З_пер = N·A, (39)

где А – стоимость доставки одним автомобилем, руб;

N – количество автомобилей, ед.;

Годовые затраты на хранения груза

З^год_хр = З_хр* N_ц, (40)

Затраты на хранение за цикл определяются по формуле:

З_хр = ((q_зак-Q_сут)*Т_п + )* Sт, (41)

где n = 1,2,3.., - дни расходования МЖЗ

Sт - стоимость хранения 1 тонны груза в сутки, руб.

Как и в первой ситуации выполним расчеты для первого вида груза, а остальные сведем в итоговую таблицу.

= 3 дня,

q_зак = 36 · 3 = 108 т,

= 3 дня,

= 121 ед.,

Q^год = 36 · 365 = 13140 т,

З^год = 1690128 + 4965840 = 6655968 руб.,

З^год_тр = 13968 · 121 = 1690128 руб.,

З^ц = 13968 + 41040 = 55008 руб.,

З_тр = 11592 +108 · 11 · 2 = 13968 руб.,

З_пер = 6 · 1932 = 11592 руб.,

З^год_хр = 41040 · 121 = 4965840 руб.,

З_хр = ((108 - 36) · 3 + ) · 95 = 41040 руб.

Рис. 14 - График расходования и пополнения запасов (пиво) в РЦ

В первый день в РЦ завозится заказываемая партия груза, которая расходуется в течении трех дней, затем в четвертый день снова завозится то же количество груза и т.д.

Таблица 12 - Результаты расчетов затрат при случае Qсут < МЖЗ ≤ Qmax

2 вариант

3 вариант

4 вариант

пиво

вино

водка

коньяк

шамп.

пиво

вино

водка

коньяк

шамп.

пиво

вино

Тр, дни

Q макс, т

q зак, т

МЖЗ, т

Q сут, т

Тц, дни

Q год, т/год

N ц, у.е.

z ц, у.е

t о, ч

2,76

2,20

2,92

1,80

2,36

2,76

2,20

2,92

1,80

2,36

2,76

2,20

l ге, км

L м, км

А, руб

N а, ед.

З пер, руб

З тр, руб

З тр год, руб/год

З хр ц, руб

Зхр год,руб/год

З год, руб/год

3. Следующая ситуация, когда максимально желаемый запас (МЖЗ) больше как суточного потреблению (Q_сут), так и пропускной способности (Q_max), т.е.

Q_сут < Q_max< МЖЗ, (42)

Время расходования продукции () определяется по формуле (22).

Величина пополнения за смену определяется как:

., (43)

Время пополнения продукции рассчитывается по формуле:

, (44)

Если время пополнения получается с остатком, то округляем в большую сторону. При этом в дальнейших расчётах необходимо использовать время пополнения за вычетом 1 дня.

, (45)

Довозимый груз при заказе равен:

, (46)

Размер заказываемой партии при этом равен:

, (47)

Далее необходимо рассчитать возможный остаток, который остаётся на последующий цикл:

, (48)

Затраты по хранению, транспортировке и др. считаем по формулам, приведенным выше и отобразим их в сводной таблице вместе с расчетами по остальным вариантам.

Q_поп = 312 – 48 = 264 т,

= 2 дня,

= 7 дней,

Тп_п = 2 – 1 = 1 день,

q_зак = 1 · 312 + 72 = 384 т,

Δq = 336 – 1 · 264 = 72 т,

= 8 дней,

Q_ост = 336 – 7 · 48 = 0 т.

Рис. 15 - График расходования и пополнения запасов (водка) в РЦ

Показатели	4 вариант	5 вариант
водка	коньяк	шамп-ое	пиво	вино	водка	коньяк	шамп-ое
МЖЗ, т
Qсут, т
Qгод, т
Тр, дни
Qпоп, т
Тп, дни
Тпп, дни
Δq, т
Qзак, т
Тц, дни
Qост, т
Nц, у.е.
Zц, у.е.
Зпер, руб
Зтр, руб
ΔQгод, т
Зпцтр, руб
Згодтр, руб
Зхр, руб
Зпцхр, руб
Згодхр, руб
Зц, руб
Згод, руб

Таблица 13 - Результаты расчетов затрат при случае Qсут < Qmax < МЖЗ

2.2 Методика и расчет показателей для подсистемы «Распределительный центр - Потребитель»

Представим схему вывоза груза из распределительного центра к потребителям на рисунке 16, работа системы производится в средней системе доставки груза.

Рис. 16 – Схема доставки грузов от распределительного центра до

потребителей

Доставка продукции осуществляется из распределительного центра определенному количеству потребителей автомобилями конкретной марки. В распределительном центре несколько постов погрузки (каждый груз сосредоточен на одном посту). Количество постов разгрузки у каждого потребителя – 1. Время погрузки и разгрузки, ритм поста и максимальное количество машинозаездов определяем аналогично системе «Поставщики – Распределительный центр».

Поскольку потребителей грузов несколько, и все они находятся на различных расстояниях от РЦ, необходимо рассчитать время оборота для автомобилей, работающих на разных ветвях системы.

, (49)

где – время оборота автомобиля, ч;

– длина маршрута, км;

– среднетехническая скорость автомобиля, км/ч;

Количество плановых ездок за сутки определяем по формуле