Термическая обработка чугунов

Термическую обработку чугунов проводят с целью снятия внутренних на­пряжений, которые возникают при литье и вызывают изменения размеров и формы отливки с течением времени, снижения твёрдости и улучшения обраба­тываемости резанием, повышения механических свойств.

Чугун подвергают отжигу, нормализации, закалке и отпуску, а также некото­рым видам химико-термической обработки (азотированию, алити-рованию, хроми­рованию и др.).

При термической обработке чугунов геометрическая форма графита не изменяется. В металлической основе чугуна при нагреве выше температур эвтектоидного превращения и последующем охлаждении происходят структурные изменения. Рассмотрим основные разновидности термической обработки чугунов с пластинчатым графитом (серых чугунов) ЧПГ и высокопрочных чугунов с шаровидным графитом ВЧШГ.

Нормализациявключает нагрев чугуна выше эвтектоидного интервала критических температур Ас₁ на 50…70 °С, выдержку для аустенизации металлической основы чугуна и последующее охлаждение на воздухе. Температура аустенитизации, с которой проводится охлаждение на воздухе, обычно находится в пределах 850…950 °С. Сложные отливки рекомендуется охлаждать на воздухе до 500 °С, а далее в печи со скоростью 40 град/ч для снятия напряжений. Выдержка при температуре аустенитизации составляет около 1 ч на 25 мм толщины сечения отливки.

Нормализации подвергают отливки, имеющие ферритную и феррито-перлитную структуру. При нормализации ферритного или феррито-перлитного чугуна происходит частичное растворение графита в металлической основе чугуна и повышение содержания связанного углерода. Увеличение твердости и прочности чугуна нормализованных отливок тем больше, чем выше температура, с которой проводится охлаждение, и скорость охлаждения. Легирование чугуна элементами, стабилизирующими аустенит (марганец, медь, никель, молибден, хром), также обеспечивает повышение твердости при нормализации.

Закалка. Целью закалки является получение мартенситной структуры металлической основы чугуна и соответственно высокой твердости и износостойкости. Нагрев под закалку должен обеспечить полную аустенитизацию исходной перлитной или перлито-ферритной структуры чугуна. Аустенитизацию производят при температуре, превышающей на 50…70 °С верхнюю точку эвтектоидного интервала Ас₁. Скорость охлаждения при закалке должна быть достаточно высокой для подавления превращения аустенита в перлит и получения мартенсита (рис.16).

При нагреве до температур выше критической Ас₁, полнота насыщения аустенита углеродом определяется исходной структурой металлической основы чугуна, дисперсностью графитных включений в чугуне, содержанием легирующих элементов и др. Ферритные чугуны и чугуны с крупными графитными включениями должны выдерживаться при температуре выше Ас₁, дольше, чем чугуны с исходной перлитной или перлито-ферритной структурой и мелкими графитными включениями. Время выдержки чугунов с исходной ферритной или ферритно-перлитной структурой под закалку при 850…900°С составляет не более 0,5…1ч.

Рис. 16. Схема совмещения кривых охлаждения чугуна с диаграммой изотермического

превращения переохлажденного аустенита: области фазовых превращений:

а – перлитного; б – бейнитного; в – мартенситного.

Способы закалки:

1 – закалка на бейнит; 2 – изотермическая; 3 – закалка на мартенсит

Кремний в чугуне понижает прокаливаемость. Марганец, хром, никель и др. легирующие элементы повышают устойчивость аустенита и улучшают прокаливаемость чугуна.

Отпуск после закалки чугунов проводится как с целью снятия напряжений в детали, так и для снижения твердости и достижения хорошего сочетания прочностных и пластических характеристик. Отпуск для снятия закалочных напряжений проводят при 150…250 °С, длительность составляет 0,5…2 ч в зависимости от характеристики термического оборудования, сечения литых деталей. Отпуск при400…600°C после закалки может проводиться как до, так и после механической обработки резанием литой заготовки.

Изотермическая закалка формирует бейнитные структуры метал-лической основы чугуна, которые обеспечивают по сравнению с другими видами закалки более высокие прочностные свойства при сравнительно высокой пластичности и вязкости. Особенность изотермической закалки заключается в том, что превращение аустенита проводят в средах, имеющих температуру выше точки М_н начала мартенситного превращения (250…450°С), и в условиях, когда градиент температур в отливке (детали) сведен к минимуму. После изотермической закалки детали обычно обрабатываютсятолько шлифовкой. В качестве сред, в которых проводят охлаждение, используют расплавы щелочей и солей.

Превращение аустенита при изотермической закалке проходит в промежуточной области между мартенситным и перлитным превращением. Эта область соответствует нижнему участку минимальной устойчивости аустенита, нижнему выступу С-образной кривой.

Структура металлической основы чугуна при более высоких значениях температур состоит из бейнита и незначительного количества остаточного аустенита.

Температура нагрева под закалку обычно составляет 900 °С, температура щелочной или соляной ванны 350…400 °С, длительность изотермической выдержки- 0,5…1 ч. Охлаждение и изотермическая выдержка отливок (деталей) может проводиться последовательно в нескольких средах.

На рис. 17 приведена зависимость механических свойств чугуна от температуры изотермической выдержки. Чугун ВЧШГ с содержанием 3,8 % С; 2,6 % Si; 0,3 % Mn; 0,6 % Сu имел перлитную структуру в литом состоянии. Закалка проводилась от температуры 900 °С, длительность изотермической выдержки при t = 250…500 °С составляла 2 ч.

Рис. 17. Зависимость механических свойств от температуры изотермической

выдержки в охлаждающей среде:

1 – HV; 2 - s_в; 3 -s_0,2; 4 - d

Некоторые сравнительные данные о механических свойствах отливок из ВЧШГ после различных видов термической обработки приведены в табл. 5.

Таблица 5