Блок-схема системы MRP I

Входом системы МRР І является заказ потребителей, подкрепленный прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, что заложено в производственный график выпуска продукции.

Таким образом, как и для микрологистических систем, которые основаны на принципах концепции «точно в срок», в МRР І ключевым фактором является потребительский спрос.

База данных о материальных ресурсах содержит всю необходимую информацию о номенклатуре и основных параметрах (характеристики) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для производства (складирования) готовой продукции или ее частей. Кроме того, в ней помещаются нормы затрат материальных ресурсов на единицу продукции, а также время продвижения соответствующих материальных ресурсов в производственные подразделения предприятия. В базе данных также идентифицированы связи между отдельными входами производственных подразделений по используемым материальным ресурсам и относительно конечной продукции. База данных о запасах информирует систему и управленческий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других необходимых запасов материальных ресурсов в складском хозяйстве предприятия, а также о близости их к критическому уровню и необходимость их пополнения. Кроме того, в этой базе помещаются сведения о поставщиках и параметрах снабжения материальных ресурсов.

Алгоритмы, заложенные в программные модули системы, сначала переводят спрос на готовую продукцию в необходимый общий объем исходных материальных ресурсов. Потом программы вычисляют цепь требований исходных материальных ресурсов, полуфабрикатов, объема незавершенного производства, которые основываются на информации о соответствующем уровне запасов, и размещают заказы на объемы входных материальных ресурсов для участков производства готовой продукции. Заказы зависят от специфицированных по номенклатуре объемов требований материальных ресурсов и времени их доставки на соответствующие рабочие места.

После завершения всех необходимых вычислений в информационно-компьютерном центре фирмы формируется исходный комплекс машинограм системы МRР І, что в документальном виде передается производственным и логистическим менеджерам для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства необходимыми материальными ресурсами. Типичный набор исходящих документов системы МRР І содержит:

- специфицированные по номенклатуре, объему и времени требования материальных ресурсов, которые заказываются у поставщиков;

- изменения, которые необходимо внести в производственное расписание;

- схемы доставки материальных ресурсов, объем снабжений и т.п.;

- аннулированные требования готовой продукции, материальных ресурсов;

- состояние системы МRР.

Однако системы, которые основываются на МRР-подходе, имеют ряд недостатков и ограничений, основными среди которых являются:

- значительный объем вычислений, подготовки и предшествующей обработки большого объема исходной информации, которая увеличивает продолжительность производственного периода и логистического цикла;

- возрастание логистических затрат на обработку заказов и транспортирование при условии стремления предприятия уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в маленьких объемах с высокой периодичностью;

- низкая чувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказов.

Эти недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа, к которым принадлежат и MRP системы, а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

Наличие таких запасов замедляет оборачиваемость оборотного капитала предприятия, увеличивает себестоимость готовой продукции, но обеспечивает высокую устойчивость логистической системы во время резких колебаний спроса и ненадежности поставщиков материальных ресурсов в сравнении с логистическими системами, которые основаны на концепции «точно в срок».

 

6.

МИКРОЛОГИСТИЧЕСКАЯ КОНЦЕПЦИЯ «ОПТИМИЗИРОВАННАЯ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ТЕХНОЛОГИЯ»

 

Система организации производства и снабжения, которую назвали «Оптимизировання производственная технология» (ОПТ) принадлежит к классу тянущих систем организации поставок и производства.

Основной принцип ОПТ — выявление в производстве узких мест или критических ресурсов. В их качестве могут выступать:

- запасы сырья и материалов;

- машины и оборудование;

- техпроцессы;

- персонал.

Создатели системы ОПТ утверждают, что потери критических ресурсов крайне отрицательно влияют на производство в целом, а экономия некритических ресурсов реальной выгоды производству, с точки зрения конечных результатов, не приносит. От эффективности использования критических ресурсов зависят темпы развития производственной системы, в то время, как повышение эффективности использования других (некритических) ресурсов на развитие системы практически не влияет.

В системе ОПТ в автоматическом режиме решается ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством, в том числе формирования графика производства на один день, неделю. Во время формирования оптимального графика производства используется критерий обеспеченности заказов сырьем и материалами, эффективности использования ресурсов, минимума оборотных средств в запасах и гибкости производства.

Для формирования на ЭВМ графиков из базы данных системы ОПТ используют три массива:

- заказ;:

- технологические карты;

- ресурсы.

Данные файла материалов и комплектующих изделий обрабатываются параллельно с данными файла технологических карт, вследствие чего формируется граф — технологический маршрут. Этот технологический маршрут обрабатывается с помощью программного модуля, который идентифицирует критические ресурсы. Как следствие появляется возможность оценить интенсивность использования ресурсов и степень их загрузки и соответствующим образом упорядочить их. На этом этапе технологический маршрут разветвляется. Ветвь критических ресурсов включает все узкие места и дальнейшие связанные с ними производственные и сбытовые операции.

В программно-математическом обеспечении системы ОПТ есть модуль, который осуществляет обработку данных:

- для каждого вида предусмотренной к выпуску продукции;

- для каждого вида технологического процесса.

После окончания этой операции включается следующий программный модуль, который делает расчет загрузки каждого ресурса и приведение в порядок этих ресурсов по степени их использования. Потом следующий программный модуль осуществляет поиск критических ресурсов в производственной программе. Дале один из модулей ОПТ с помощью некоторого алгоритма оптимизирует использование критических ресурсов в производственной системе. После окончания этой операции программа ранжирует использование некритических ресурсов. В результате машинного расчета печатаются машинограммы «График производства», «Потребность в сырье и материалах», «Состояние складских запасов» и прочие.

Эффект системы ОПТ состоит в увеличении выхода готовой продукции, снижении производственных и транспортных затрат, уменьшении объемов незавершенного производства, сокращении производственного цикла, снижении потребности в складских и производственных площадях, повышении ритмичности отгрузки изготовленной продукции заказчику.