2020-07-12
1201Методы расчёта, оценки и анализа производительности
Автоматических машин
Основные принципы производительности:
1) точно поставленные идеалы и цели;
2) здравый смысл;
3) компетентная консультация;
4) дисциплина;
5) справедливые отношения к персоналу;
6) быстрый, надёжный, полный, точный и постоянный учёт;
7) диспетчирование;
8) нормы и расписание;
9) нормализация условий;
10) нормирование операции;
11) стандартные инструкции;
12) вознаграждение за производительность.
В основе теории производительности машин и труда лежат следующие основные положения:
1) каждая работа для своего совершения требует затрат времени и труда;
2) производственно затраченным считается только то время, которое расходуется на основные процессы обработки;
3) машина считается идеальной, если при высоком потенциале, прочности и качестве продукции отсутствуют потери времени на холостые ходы и простои;
4) для производства любых изделий необходимы затраты прошлого овеществленного труда, т.е. на создание средств производства и поддержки их работоспособности и живого труда на обслуживание оборудования;
|
|
|
5) закономерность развития техники заключается в том, что удельный вес прошлого труда непременно повышается, а затраты живого труда снижаются, при общем снижении трудовых затрат на единицу производства;
6) при разработке ТП любой ПП взятый сам по себе безотносительно к труду человека следует разлагать на составные элементы;
7) при окончательной оценке прогрессивности новой техники учитывается фактор времени, т.е. темпы роста производительности труда;
8) автоматы и АЛ различного технологического назначения, имеют единую основу автоматизации. Это общность целевых механических свойств и системы управления, общие закономерности прочности, надёжности, экономической эффективности, единые методы агрегатирования, определения режимов обработки и т.д.
Важнейшим выводом теории производительности является: основным фактором повышения производительности труда в любой отрасли производства является рост производительности машин и качество выполненной продукции.
Задачи проектирования автоматов и АЛ являются многовариантными. Основными параметрами являются:
a) принятые методы и маршрут обработки;
b) требуемая производительность;
Этим условиям, как правило, соответствует большое количество различных конструкционно-технологических вариантов. Их надо сравнить и оценить, как, например:
1. Метод анализа по производительности, предложенный профессором Шаумяном, заключается в том, что из всех варьируемых параметров машины выделяется один Х, затем определяется его влияние на все составляющие затрат времени, позволяющие в итоге получить зависимость Q=f(x). Q-производительность. Это позволяет решать прикладные задачи расчёта и проектирования.
|
|
|
2. Метод повышения производительности за счёт увеличения степени дифференциации операций, т.е. увеличение рабочих позиций или числа участков.
3. Метод баланса производительности, анализ. Этот метод включает следующие этапы:
1) проведение фактических наблюдений, хронометраж;
2) обработка статистической информации;
3) расчёт сопоставимых показателей работоспособности системы автоматизации и их элементов как исходных данных для сравнительного анализа различных вариантов систем;
4) расчёт резервов повышения производительности исследуемых систем машин в данных условиях производства;
Для анализа производительности надо рассчитать важнейшие характеристики работоспособности:
1. коэффициент использования;
2. коэффициент технологического использования с учётом только собственных потерь;
3. коэффициент загрузки (он характеризует обеспеченность линии загрузками, инструментами и т.д.);
4. внецикловые потери (потери, приходящиеся на единицу изделия);
5. определение фактической производительности.
Баланс производительности автоматизированного
Технологического оборудования
Создание и внедрение ГПС является одним из основных направлений повышения производительности труда и сокращения доли ручного труда, повышение качества выполненной продукции. Баланс рабочего времени и потерь в условиях ГПС по сравнению с универсальным оборудованием с ручным управлением иллюстрируют данные.
| № п. п. | Структура фонда времени | Универсальное оборудование с ручным управлением | ГПС |
| 1 | Выходные и праздничные дни | 28,9% | 25% |
| 2 | Третья смена | 19,3% | 3,1% |
| 3 | Обеденный перерыв | 4,4% | – |
| 4 | Полезное время | 26,8% | 42,8% |
| 5 | Обслуживание рабочего места, профилактика наладка | 2,7% | 7,4% |
| 6 | Отказы | 1,4% | 7,9% |
| 7 | Организационные простои | 14,5% | 8,1% |
| 8 | Плановый ремонт | 2,0% | 5,7% |
При одинаковом календарном годовом фонде времени предполагается, что универсальное оборудование работает две смены, а ГПС три. Использование ГПС обеспечивает увеличение в общем балансе рабочего времени той его доли, которая связана с непосредственной обработанной детали. Опыт создания ГПС в механической обработке показывает, что их применение обеспечивает достижения высоких технико-экономических показателей:
Ø снижение трудоемкости обработки, сокращение обслуживающего персонала, увеличение выпуска продукции, более полное использование основных фондов и сокращение количества требуемого оборудования, сокращение сроков и стоимости подготовки производства.
Пути повышения производительности в автоматизированном производстве
1. Переход от станков полуавтоматов к автоматам. Для того чтобы станки с ЧПУ окупались, они должны в большинстве работать в 3 смены. Но на машиностроительных предприятиях режим работы в основном 2-х сменный. Чтобы обеспечить круглосуточную работу оборудования в этих условиях, станки надо снабдить автоматическими устройствами загрузки, накопителями емкостными как минимум в одно сменное задание.
2. Переход к многоинструментальной и многопозиционной обработке.
3. Создание унифицированных конструкций вместо специальных разрабатываемых в каждом конкретном случае. Надо использовать более широко опыт агрегатного станкостроения. Например, базовые модели многооперационных станков автоматов. С автоматическим магазином деталей, инструментов, управляемых от ЭВМ. Унификация должна быть по горизонтали и вертикали с различной степенью автоматизации.
|
|
|
4. Переход:
- от индивидуальных жестко программируемых систем управления к перепрограммированным системам;
- от систем индивидуального управления к групповой системе управления;
- от локальной автоматизации к комплексной.
