Краткие сведения о материалах

Основные методы формования изделий из полимерных материалов

Тексты лекций

Проектирование формующего инструмента

Прессование является одним из наиболее распространенных методов переработки пластических масс. Материал в виде по­рошка, гранул или таблеток загружается в пресс-форму и подвергается воздействию тепла и давления. Область примене­ния метода — изготовление штучных изделий из композицион­ных полимерных материалов: реактопластов и резиновых сме­сей.

Экструзия представляет собой процесс формования изде­лия продавливанием материала через формующий канал (про­филирующий инструмент). Метод экструзии предназначен для получения различных изделий погонажного типа: труб, листов, пленки, профильных полос.

Литье под давлением включает в себя следующие основные технологические операции: подогрев материала (пластикацию), впрыск — заполнение формы, выдержка под давлением и вы­держка на охлаждение (отверждение — в случае литья реак­топластов и резиновых смесей). Литьем под давлением изготав­ливаются штучные изделия сложной формы из термопластов, реактопластов и резиновых смесей.

Раздувное формование служит для изготовления полых (объемных) изделий в виде бочек, бутылей, туб. Метод вклю­чает в себя следующие технологические операции: получение трубчатой заготовки, раздув заготовки сжатым воздухом в замкнутой форме, оформление изделия путем охлаждения или нагревания. Этим методом перерабатываются термопластич­ные материалы и резиновые смеси.

Пневмо- и вакуумформованием изготавливают изделия из листовых и пленочных термопластов. Сущность метода заклю­чается в формовании полого изделия из предварительно нагре­той заготовки в форме при создании избыточного давления или вакуума. Предельные размеры изделий при этом ограничива­ются только размерами листовых заготовок и габаритами формы.

Ротационное и центробежное формование служит для полу­чения объемных изделий и труб из порошкообразных полимер­ных материалов и пластизолей во вращающейся нагретой фор­ме. Под действием центробежных сил материал прижимается к оформляющей полости формы, образуя тонкое покрытие, которое плавится под действием нагрева. Формоустойчивость из­делий из термопластов достигается путем последующего охлаж­дения формы.

Различают два основных класса полимерных материалов - реактопласты и термопласты.

Термопласты, как правило, состоят из одного компонента.

Основные представители класса термопластов – полиэтилен низкого и высокого давления, полипропилен.

Реактопласты — композиционные пресс-материалы, состоящие из смолы поликонденсационного типа, наполнителя, красителя (для новолаков) и т.д. Наиболее распространенными пресс-материалами являются фенопласты, аминопласты (табл. IV. 1), а также композиции на основе полиэфирных и эпоксидных смол.

Получение изделий из реактопластов основано на горячем формовании изделий, заключающемся в пластической деформации материала при одновременном действии на него тепла и давления с последующей фиксацией формы изделия

Формование осуществляется в пресс-формах, конфигурация полости которых соответствует конфигурации изделия. Пресс-формы устанавливаются на гидравлических прессах или литьевых машинах, назначение которых — создание необходимого сжимающего усилия (давления прессования или литья). Помещенный в пресс-форму предварительно подогретый или холодный материал разогревается до температуры прессования и, подвергаясь под давлением прессования деформации одномерного течения, заполняет полость формы и одновременно уплотняется. Фиксация формы изделия происходит в результате отверждения

Формование реактопластов осуществляется тремя основными способами: прессованием — прямым (компрессионным) или литьевым (трансферным) и литьем под давлением.

При компрессионном прессовании материал загружается в открытую полость формы.

При литьевом прессовании предварительно размягченный (пластицированный) материал продавливается из загрузочной камеры через литниковые каналы в замкнутую полость пресс-формы. Литьевое прессование более производительно, чем комп­рессионное, позволяет получать детали с тонкой и сложной ар­матурой и с повышенной стабильностью размеров, но требует более высоких давлений прессования.

При формовании литьем под давлением материал размягча­ется до вязкотекучего состояния и затем перемещается в обо­греваемую литьевую форму, где затвердевает, приобретая кон­фигурацию внутренней полости формы. Метод является наибо­лее производительным и прогрессивным.

2. ФОРМЫ ДЛЯ ПРЕССОВАНИЯ

2.1. Назначение, устройство и принцип действия форм для прессования

В формах для прессования (пресс-формах) получают изделия массой от нескольких граммов до 5- 10 килограммов, простой и сложной конфи­гурации, с металлической арматурой, мало- и крупногабаритные, плоские и объемные, т.е. очень разнообразные.

Пресс-формы должны обеспечить: перевод массы в вязкотекучее состояние; деформирование массы и придание ей требуемой конфигу­рации (соответствующей полости, образующейся в замкнутой форме); фиксацию этой конфигурации, т.е. изделия; извлечение, удаление отпрессованного изделия из рабочей зоны.

Конструкции пресс-форм также весьма разнообразны, они отражают особенности и требования, предъявляемые к изделиям, но при этом каждая пресс-форма должна выполнить свое назначение надежно и максимально долго (сообразуясь с программой выпуска конкретного изделия), производительно (т.е. при минимально возможном техноло­гическом цикле прессования конкретного изделия, при максимальном прессосъеме - количестве пресс-материала, перерабатываемого в течение месяца, года и отнесенное к 10 кН эффективного усилия пресса, на котором установлена данная пресс-форма), качественно (с такими разбросами прочностных, точностных и других параметров качества у всей партии отпрессованных изделий, которые были бы в пределах заданных соответствующих допусков).

В пресс-формах изготавливают изделия практически из всех видов реактопластов, резиновых смесей, сравнительно редко - из термо-пластов.В последнем случае для фиксации конфигурации и затвердева­ния изделия формы охлаждают. Во всех других случаях пресс-формы только нагревают, и деформирование массы, отверждение расплава реактопласта (или вулканизация резиновой смеси) в полости формы происходит под воздействием высокой температуры, причем к тепло­вым потокам от внешних источников тепла добавляется небольшое количество теплоты экзотермических химических реакций, происхо­дящих в термореактивных полимерных материалах при их превраще­ниях. Отверждение, создание твердой, жесткой, неплавкой, необрати­мой структуры материала во всем объеме изделия окончательно фиксирует его конфигурацию, позволяет извлекать изделие без повреждений.

Наиболее распространены и чаще всего вновь проектируются пресс-формы для изделий из реактопластов - порошкообразных и волокнистых. Глубина, или степень протекания реакции (степень отверждения) прямо определяет комплекс технологических свойств расплава (его эффективную вязкость, удельный объем), а также выходные характе­ристики отвержденного изделия, причем эти характеристики при фиксированных температуре, давлении, интенсивности деформирова­ния расплава являются однозначной функцией степени отверждения. Следовательно, конструкция пресс-формы должна обеспечить по возможности одинаковую степень отверждения материала в объеме изделия, тогда будут минимальными градиенты напряжений (терми­ческих, усадочных), неоднородность, разброс качественных парамет­ров. Для этого требуется создать и эффективно поддерживать доста­точно однородное температурное поле в формующей полости на стадиях ее заполнения и уплотнения; во всем объеме изделия - во время стадии выдержки на отверждение (в пресс-формах перерабаты­вают реактопласты при температурах от 130 до 180- 190 *С - в основ­ном в зависимости от химических особенностей полимерных связую­щих)

Давление, которое передается на прессуемый материал, затрачива­ется на уплотнение дозы его в полости формы или в специальной загрузочной камере (а если эта доза - таблетка, то и на ее раздавлива­ние); на преодоление сопротивления растеканию расплава по полости формы или в загрузочной камере и полости формы; на обеспечение необходимой степени уплотнения расплава в целиком заполненной полости, из которой удалены летучие, пары влаги. На стадии выдерж­ки на отверждение давление должно быть максимально возможным. В зависимости от вида пресс-материала, метода прессования, темпера­турных параметров давление прессования реактопластов в пресс-фор­мах может быть от 15 до 200 МПа; в пресс-формах прямого прессования пресс-порошков - 15- 50 МПа; то же длч»волокнитов - 40- 70 МПа; в пресс-формах для литьевого прессования - 150- 200 МПа, поскольку в значительной мере давление затрачивается на преодоление сопротив­ления течению расплава в литниковых каналах.

Временные параметры процесса прессования, которые должны быть обеспечены нормальной работой пресс-формы, назначают на основа­нии: технологических свойств пресс-материала (удельная теплоем-кость, коэффициент температуропроводности, плотность); температур размягчения, предварительного нагрева, расплава, интенсивного его отверждения, стенки пресс-формы; конфигурации й толщины стенки прессуемого изделия.

Время стадий заполнения" полости пресс-формы и уплотнения в ней расплава аналитически оценить трудно (много переменных факто­ров - материальных, технологических и конструктивных); в большин­стве случаев оно составляет 3 - 5 с.

Время выдержки под давлением, в течение которого расплав продолжает нагреваться от стенок пресс-формы до температуры интен­сивного отверждения массы, упрощенно оценивается произведением „условного" времени отверждения одного миллиметра толщины изделия на половину всей толщины (если осуществляется двухсто­ронняя передача тепла от стенок к.материалу). Это „условное" время определяют экспериментально, его можно корректировать по резуль­татам пластометрических испытаний материалов.

Выбор метода прессования реактопластов и, следовательно, типа пресс-формы, зависит в равной степени от прессуемого материала, конструкции изделия. Последнее влияет на степень сложности конст­рукции пресс-формы, на характер и число плоскостей ее разъема (плоскостей, по которым пресс-форма раскрывается для удаления из полости отпрессованного изделия).

Сложность изделия, использование в конструкции металлической арматуры, наличие поднутрений также влияет на характер расположе­ния и число плоскостей разъема формы. Например, изделия, показан­ные на рис. 2.1, а, изготавливаются в сравнительно простой пресс-фор­ме прямого прессования с одной горизонтальной плоскостью разъема; на рис. 2.1, б - требуют для своего изготовления обязательно две плоскости разъема - горизонтальную и вертикальную и, естественно, это вызывает усложнение пресс-формы (используются клиновые обоймы-щеки или другие приспособления); на рис. 2.1, в - относитель­но сложны, но малогабаритны, имеют сплошную проходную металли­ческую арматуру, их изготавливают пресс-литьем.

На рис. 2.2 показана типичная пресс-форма для прямого (компрес­сионного) прессования одного простого плоского изделия. В прессова­нии участвуют: пуансон 6, матрица 5, контактные выталкиватели 22. Все остальные детали обеспечивают работу пресс-формы, установленной на прессе постоянно, стационарно, на все время выполнения заданной планом программы изделий.

Деталями 2, 4, 7- 9 верхняя и нижняя полуформы закрепляются к плитам пресса. Детали 1, 11, 13, 14 и 19 скрепляют отдельные узлы или детали друг с другом, а 16, 17, 23 и 27 - центрируют подвижные части пресс-формы. В деталях 3 и 10 осуществляется монтаж нагревательных элементов, в15к18 - монтаж основных формующих деталей 5, 6, 22. Деталь 20 предохраняет нагревательные элементы от повреждения. Детали 21 создают пространство для размещения блока выталкивате­лей. Детали 12 обеспечивают контакт двух полуформ при их смыкании (это своеобразный компенсатор размерной цепи, определяющей вза­имное положение основных формующих деталей по вертикали). Детали 24-26 обеспечивают монтаж блока выталкивателей, деталь 28 соединяет блок выталкивателей с нижним выталкивающим гидроци линдром пресса. Наименования перечисленных деталей указаны в подписи под рис. 2.2.

В раскрытом состоянии верхняя полуформа поднята, выталкивате­ли 22 находятся в крайнем нижнем состоянии. Полость пресс-формы загружают дозе." пресс-материала, а затем верхнюю полуформу смы­кают с нижней. После цикла прессования верхнюю полуформу подни­мают, пуансон 6 выходит из полости, а изделие остается в ней. Затем через хвостовик 28 поднимают блок выталкивателей до упора плиты 25 с плитой обогрева 3; при этом выталкиватели поднимают изделие, и его удаляют из рабочей зоны (здесь - специальным приспособлением, вилкой). Далее нижний плунжер с хвостовиком опускается, переме­щая блок выталкивателей в его исходное положение.

На рис. 2.3 приведена типичная конструкция пресс-формы для литьевого прессования. Изделие формуется в полости между матрицей 1, пуансоном 8 и выталкивателем 2 со знаком, оформляющим цент­ральное отверстие в изделии. Смыкание верхней полуформы с нижней осуществляется с помощью верхнего гидроцилиндра через верхнюю траверсу пресса. До смыкания дозу материала загружают в загрузоч­ную камеру 7, а после смыкания плунжер 6, соединенный с нижним гидроцилиндром, передавливает расплав по литниковым каналам в формующие полости - их шесть (см. рис. 2.3, слева от оси). По оконча­нии технологического цикла и раскрытия пресс-формы хвостовик 5 своей утолщенной частью поднимает блок выталкивателей (плиты 3, 4 и выталкиватели 2), изделия готовы к удалению из рабочей зоны с помощью вилок.

Одно из основных направлений совершенствования конструкции пресс-форм, рационального их использования, повышения уровня нормализации и стандартизации - это разработка универсальных блоков, в которых заменяют только формующие детали, соединенные в пакете, оставляя все остальные детали без изменения (конечно, в пределах технических возможностей прессов, на которые эти блоки -пресс-формы устанавливают).

На рис. 2.4 приведена типичная конструкция универсального блока для прямого прессования. Он состоит из верхней и нижней частей, закрепляемых стационарно соответственно на верхней и нижней плитах гидравлического пресса. Центрирование частей осуществляют с помощью направляющих колонок 1. Для крепления сменных пакетов на верхней и нижней частях блока имеются быстродействующие прихваты 2 и 3. соответствующие части сменных пакетов зажимаются с помощью клиньев, перемещаемых за счет вращения специальных винтов.

Пакеты устанавливают на две опорные плиты 4, являющиеся одно­временно и нижними плитами обогрева блока. Выталкивающая систе­ма закрепляется в блоке прихватами 5, зажимаемыми раздвижными клиньями 6.

Движение выталкивающей системы блока происходит по колонкам 7, которые одновременно служат опорой для плит 4. Пакет, устанавли­ваемый на блок, состоит из плиты пуансона 8, обоймы матрицы 9, плиты обогрева 10, плиты толкателей 11, соединительных и направля­ющих деталей.

После установки и закрепления на блоке сменного пакета вся система работает как индивидуальная непереналаживаемая оснастка. Такой принцип конструирования дает преимущества не только в малосерийных, опытных производствах, но и там, где изготавливают большие партии изделий, поскольку один блок может заменить нес­колько стационарных форм, а пакет устанавливают на все время прессования плановой партии изделий. Существующие конструкции блоков для прямого и литьевого прессования изделий из пресс-по­рошков нормализованы; также нормализованы и заготовки - пакеты формообразующих деталей для этих блоков Нормализация конструкций базируется на обоснованном конструктивно-технологическом группировании пласт­массовых изделий, учитывающем их массу, габариты, степень слож­ности (наличие отверстий, арматуры, поднутрений и т.д.).

Из рис. 2.2- 2.4 видно, что пресс-формы состоят из двух половин и представляют собой в целом как бы „слоеные" конструкции, в центре которых расположены замкнутые (в рабочем положении) загрузочные камеры и формующие полости, с обеих сторон „прикрытые" плитами с нагревательными элементами; затем - „слой" деталей разного назна­чения - опорных плит, брусьев, монтажных и крепежных элементов и снизу, как правило, - выталкиватели, связанные хвостовиком с выталкивающим гидроцилиндром пресса; наконец, „слой" теплоизо­лирующих плит. В пресс-формах для пресс-литья появляется особая группа деталей, образующая литниковые каналы, связывающие загрузочные камеры с формующими полостями. Конструкции услож­няются, если изделие требует оформления резьбы: поднутрений снаружи или изнутри, если пресс-форма должна быть многополостной, многогнездной и т.д. Все подобные усложнения должны быть выпол­нены в центральной, рабочей зоце, так как они связаны с конкретными изменениями объема, конфигурации, поверхности изделия.

Таким образом, можно выделить следующие функциональные системы пресс-форм: система оформляющих пластмассовое изделие деталей; система термостатирования, точнее - обогрева; литниковая система (в пресс-формах для литьевого прессования); система удале­ния, выталкивания изделий из пресс-формы; система центрирования отдельных деталей и полуформ; перемещения подвижных знаков относительно неподвижно закрепленных полуформ; размещения, установки и закрепления полуформ; система связи с сопряженными манипуляторами - роботами загрузки материала, извлечения и удаления отпрессованного изделия. Поясним на рис. 2.5 расположение и конструктивные особенности функциональных систем пресс-формы.

Система оформляющих деталей включает в себя пуансон 7 и состав­ную матрицу //, 13. Часть полости матрицы, расположенной непосред­ственно над прессуемым изделием 12, называется загрузочной каме­рой (з. к.).

Система выталкивания включает в себя выталкивающие шпильки 17, а также верхний 18 и нижний 19 фланцы с толкателем 23, передаю­щие шпилькам движение от плунжера выталкивающего гидроцилинд­ра пресса. Толкатель 23 соединяется с плунжером резьбовым хвосто­виком.

Система обогрева состоит из цилиндрических стержневых электро­нагревателей, вставляемых в отверстия 2, 14, выполненные в деталях 5 и 15, непосредственно контактирующих с матрицей и пуансоном (отверстия, выполненные также в обоймах матрицы 10 и пуансона 6, в плоскость разреза не попали).

Система центрирования, обеспечивающая взаимное положение пуансона и матрицы непосредственно перед входом их в контакт при смыкании формы, состоит из четырех комплектов направляющих колонок 26 и втулок 27.

В систему размещения, установки и закрепления полуформ входят верхняя 8 и нижняя 9 опорные планки. Первая из них укреплена на верхней полуформе (пуансона), вторая - на нижней полуформе (мат­рицы). При смыкании формы планки входят в контакт, фиксируя тем самым глубину захода пуансона в полость матрицы. Назначение прочих деталей этой системы - во-первых, объединить в единое целое все указанные функциональные детали формы и придать ей конструк­тивную определенность, во-вторых, обеспечить "крепеж формы на подвижной 1 и неподвижной 22 плитах пресса. К этим деталям отно-

но разделить на две группы: 1) технологического назначения, непо­средственно соприкасающиеся с прессуемым пластическим матери­алом и участвующие в той или иной степени в формовании изделий; 2) конструктивного назначения, осуществляющие взаимную фиксацию деталей пресс-формы, обогрев, связь ее с прессом, обеспечивающие монтаж, и т.д.

К деталям технологического назначения относятся: матрицы, пуансоны; детали литниковой системы и узла загрузки пресс-материа­ла, служащие резервуаром для загружаемого пресс-материала и передающие его в формующую полость (литниковые плиты, рассе­катели, загрузочные камеры и т.д.); детали выталкивающей системы, установки и преобразования направления рабочего движения (напри­мер, из вертикального в горизонтальное) - клинья, гребенки, шибера и т.д.

В настоящее время практически все детали конструктивного назна­чения, кроме непосредственно соприкасающихся с поессуемой массой, нормализованы или стандартизованы. Каждая из деталей пресс-форм может быть одно- или многофункциональна, т.е. участвовать в работе одной или нескольких функциональных систем.

Подобное представление одной конструкции как комплекса функ­циональных систем полезно при овладении навыками проектирования на первый взгляд простых, но особо ответственных объектов, рабочих зон формования (подробнее такое представление выполнено приме­нительно к более сложным конструктивно формам для литья под дав­лением в гл. 3).

В табл. 2.1 приведена укрупненная классификация пресс-форм. Она может быть развита, если классификационные признаки дополнять особенностями функциональных систем (см. последующие разделы данной главы). Здесь поясним на примере важность последнего клас­сификационного признака.

Выбор плоскости разъема пресс-формы зависит от конфигурации изделия и требуемой точности отдельных ее размеров. На рис. 2.6 показаны горизонтальные плоскости разьема по направлению хода плунжера пресса.

Налервый взгляд, плоскостью разъема пресс-формы может быть как плоскость А-А, так и плоскость Б-Б. Однако размер „а" ограничен допуском IТ/2, и при разъеме по А-А колебания размера зависят от толщины облоя, а по Б-Б- только от усадки материала и точности изготовления матрицы.

Правильный выбор расположе­ния плоскости разъема в пресс-фор­ме исключает или уменьшает меха­ническую доработку, улучшает внешний вид изделия. Известны и п лойного прессования, в которых с пресс-формы.

внешний вид изделия. Известны и применяются пресс-формы безоб-лойного прессования, в которых облой отделяется при разъеме пресс-формы.

ФОРМЫ ДЛЯ ЛИТЬЯ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

3.1. Назначение, устройство и принцип действия литьевых форм

Формы для литья под давлением изделий из полимерных материалов * относятся к самым распространенным сейчас и к весьма перспектив­ным в будущем. В этих формах, устанавливаемых на универсальных или специализированных литьевых машинах-автоматах, получают из­делия практически из всех термопластов, а также из многих марок по­рошкообразных и гранулированных реактопластов, резиновых смесей. В формах для литья под давлением получают разнообразные изде­лия - от простейших до особо сложных и высокоточных. Обеспечение за­данных требований, предъявляемых к изделию (в отношении структу­ры материала, величины и характера распределения внутренних на­пряжений, прочностных и деформационных свойств, точности разме­ров и геометрической формы), зачастую оказывается трудной пробле­мой, компромиссное рациональное решение которой зависит от глубо­кого знания особенностей литья под давлением конкретного матери­ала, полного учета свойств материала в исходном состоянии и при переработке, максимального согласования технических возможностей литьевых машин-автоматов и конкретных форм для литья под дав­лением.

При анализе работы форм для литья под давлением термопластов целесообразно выделить следующие четыре стадии: заполнение за­крытой, замкнутой формы расплавом (впрыск расплава), фронт ко­торого продвигается постепенно до периферии внутренней полости формы, являющейся негативным отображением детали; подпитка этой внутренней полости расплавом, дополнительно поступающим по спе­циальным транспортным путям (литниковой системе) из узла инжек-ции литьевой машины-автомата и компенсирующим уменьшение объема материала, наступающее при частичном охлаждении расплава в ходе заполнения полости; охлаждение массы отливки (изделия)'в закрытой, замкнутой форме после снятия давления литья (охлаждение без давления); извлечение отливки (изделия) из разомкнутой формы.

От условий проведения стадии заполнения формы расплавом зависит появление недоливов, перегрев расплава; от условий прове­дения подпитки зависит появление облоя, величина объемной усадки. На этих стадиях цикла литья под давлением окончательно фиксирует­ся ориентация материала и связанные с ней внутренние напряжения, усадка и коробление отливок.

Стадия заполнения форм для литья под давлением расплавом и подпитки можно характеризовать следующими реологическими особенностями: резкой неизотермичностью процесса (например, температура стенки формы равна 20 - 50 °С, а расплава 150 - 250 °С); существенной зависимостью вязкости расплава от скорости сдвига при течении и от давления; нестационарностью процесса течения; невозможностью ис­пользования модели несжимаемой жидкости при расчете стадии под­питки, так как уменьшение удельного объема расплава (его усадка) на этой стадии является движущей силой процесса течения; характерным профилем скоростей в области, прилегающей к фронту расплава (про­филь типа „фонтан", или „выворачивающийся чулок"), образующимся при заполнении литникового канала и полости формы из горячего ядра потока с постепенным охлаждением периферийных и погранич­ных слоев: это приводит к отсутствию условий автомодельности тече­ния расплава, что усложняет соответствующие расчеты; относительной (часто - значительной) сложностью геометрии литниковой системы и формующей полости.

В дополнение к реологическим следует отметить основные теплофи-зические особенности рассматриваемых стадий, а именно: зависимость теплофизических параметров (теплоемкости и-теплопроводности) от температуры и степени кристалличности термопластов; смешанный конвективно-кондуктивный характер теплообмена; кондуктивный теплообмен (теплообмен теплопроводностью), который происходит главным образом в плоскости поперечных сечений литниковых кана­лов и полости формы, так что охлаждение материала в литьевой форме обеспечивается в основном этим теплообменом; конвективный тепло­обмен, который происходит преимущественно вдоль оси течения рас­плава в литниковых каналах и полости формы, кроме области, непо­средственно прилегающей к фронту расплава (благодаря конвективно­му теплообмену в литниковом канале с наименьшим поперечным сече­нием образуется устойчивый тепловой слой и при достаточно больших поперечных сечениях остальных литниковых каналов недоливы не будут возникать при любом объеме отливки); диссипативные тепловы­деления, обусловленные внутренним трением при течении расплава и теплотой кристаллизации - для кристаллизующихся термопластов (в среднем от действия диссипативных тепловыделений, обусловленных внутренним трением, термопласты могут нагреваться до 100 "С, а локально и в зоне наибольшего трения - до 150 - 200 "С, вязкость рас­плава при этом уменьшается на один - два порядка); выделение скры­той теплоты кристаллизации, соответствует нагреву термопластов на 20 - 50 °С).

Основной особенностью стадии охлаждения массы отливки (изде­лия) в форме без давления является неизотермичность процесса кристаллизации (для кристаллизующихся термопластов): скорость охлаждения расплава вблизи стенки формы достигает 1000 °С/с и более, а в центре отливки - порядка 10 °С/с.

На этой стадии, а также после извлечения отливки из разомкнутой формы при ее охлаждении вне формы необходимо учитывать зависи­мость объемной усадки (изменения удельного объема термопластов) от давления, температуры расплава и степени кристалличности тер­мопластов.

Типичная конструкция литьевой формы показана на рис. 3.1.

Форма (рис. 3.1,а) состоит из двух полуформ: подвижной J и непод­вижной II, закрепленных на плитах литьевой машины-автомата. Поверхности матрицы А и пуансона Б, непосредственно соприкасаю­щиеся с расплавом, называются оформляющими, а внутренняя замк­нутая полость, ограниченная этими поверхностями и заполняемая при впрыске расплавом, гнездом.

Форма (рис. 3.1,6) включает пуансоны 11, матрицы 15 и плиты креп­ления - неподвижную 14 и подвижную 1 с фланцами 16 для точного центрирования формы относительно оси инжекционного цилиндра 18. В обойме 13 матрицы установлена литниковая втулка 17 с централь­ным литниковым каналом. Это - основная часть разветвленной лит­никовой системы. Радиус сферической поверхности втулки 17 на 1-2 мм больше радиуса сферы сопла литьевой машины, что обеспечивает плотное прилегание сопла к втулке, предотвращает утечку расплава и облегчает извлечение центрального литника.

От центрального литникового канала к гнездам 12 подходят раз­водящие каналы; непосредственно у гнезд их сечение сужается, образуя впускные каналы. Матрицы 15 установлены в обойме 13, которая в свою очередь прикреплена к плите 14. Пуансоны И установ­лены в подвижной обойме 21 и крепятся с помощью промежуточной плиты 27. В пространстве между стойками 10, промежуточной плитой 27 и подвижной плитой крепления 1 расположена плита 4 выталкива­телей. В ней установлены выталкиватели 7 для извлечения отливки, центральный выталкиватель 19 для удаления центрального литника, а также возвратные толкатели 23. Выталкиватели крепятся к плите вы­талкивателей с помощью плиты 3, которая воспринимает нагрузки от сил выталкивания и в исходном положении опирается на упор 2.

Перемещение плиты выталкивателей при удалении отливки осуществ­ляется по направляющим колонкам 8 направляющими втулками 9 с помощью хвостовика 6, а обратный ход - под действием пружины 5 и возвратных толкателей 23. Для точного центрирования пуансона относительно матрицы служат направляющие колонки 25, соединен­ные болтами с втулками 24, и направляющие втулки 26.

После подхода подвижной части формы к неподвижной сопло инжекционного цилиндра 18 плотно прижимается к литниковой втулке 17, и происходит впрыск расплава полимера.

Через центральный литниковый канал в литниковой втулке 17, разводящие и впускные каналы расплав заполняет гнезда формы. Тем­пература внутренних поверхностей гнезд благодаря охлаждающей жидкости, циркулирующей в каналах охлаждения 22, существенно ниже температуры расплава, поэтому расплав охлаждается и отливка затвердевает.

При размыкании формы ее подвижная часть отходит от неподвиж­ной. При этом за счет усадки изделие и литники извлекаются из не­подвижной матрицы 15 и перемещаются вместе с пуансоном 11 в под­вижной части формы. Центральный литник извлекается из литнико­вой втулки с помощью захвата, выполненного во втулке 20. При дальнейшем движении хвостовик 6 наталкивается на неподвижный упор машины и останавливает плиту 4 выталкивателей вместе с выталки­вателями 7, которые и сбрасывают изделие вместе с литниками в при­емную тару. После этого форма замыкается и цикл повторяется. Такая форма из которой изделия и литники сбрасываются, не отрываясь друг от друга (получается цельная отливка), называется полуавтоматичес­кой, так как разделение производится позднее и, как правило, вруч­ную.

На рис. 3.2 показана типичная схема взаимодействия формы с лить­евой машиной-автоматом. На примере конструкции формы по рис. 3.1 видно, что даже для простой конфигурации отливки расплав полимер­ного материала, обладающий определенной вязкостью, нестабилен. Поток, заполняющий форму, никогда не бывает равномерным из-за разности скоростей течения, колебаний давления, температуры рас­плава и стенок каналов. Увеличение вязкости, а также возрастание сопротивления каналов при уменьшении их сечения снижает давление внутри полости формы. Все это приводит к неравномерному распреде­лению массы (даже в случае полной равнотолщинной отливки), раз­ной ориентации полимера, неравномерному остыванию отливки и, следовательно, к анизотропии свойств. На примере этой конструкции также видно, что разные детали литьевой формы имеют одно, два или несколько функциональных назначений. Группы деталей, отдельные детали или даже только определенные элементы отдельных деталей в зависимости от выполненных ими функций образуют функциональ­ные системы, объединение которых создает конкретную структуру формы для литья под давлением.

Система оформляющих деталей охватывает все детали форм, кото­рые имеют поверхности, соприкасающиеся с расплавом и таким обра­зом участвующие в формовании определенного элемента отливки (матрицы, пуансоны, вставки, выталкиватели и т.д.).

Система литниковая объединяет все детали формы, участвующие в создании транспортного пути для расплава (запорные краны, распре­делители-коллекторы, литниковые втулки, плиты и втулки с разво­дящими и впускными каналами, а также газоотводящимй каналами и т.д.).

Система транспортирования включает наряду с деталями, в кото­рых выполнены каналы для охлаждающей жидкости или другого хладоагента, ниппели, уплотняющие и герметизирующие детали, а также специальные термостаты, расположенные вне формы.

Системы перемещения и центрирования состоят из деталей, обеспе­чивающих перемещения, совпадающие и не совпадающие по направле­нию с рабочим движением литьевой машины-автомата (шиберы, по­водки наклонные, кулисы, пружины, различного типа механические передачи), а также соосность оформляющих.деталей формы (фланцы плит полуформ, направляющие колонки и втулки, штифты и отверстия для них в плитах, детали с отверстиями и пазами под встроенные пуансоны, матрицы и знаки и т.д.).

Система извлечения, удаления отливок и литников (система вытал­кивания) объединяет сталкивающие плиты, толкатели, штоки и тяги, хвостовик, пружины и т.д., обеспечивающие удаление (выталкивание) и сброс изделий, а также возвращение формы в исходное замкнутое положение; кроме того, к системе относятся устройства (гидравличес­кие, пневматические, электрические или механические) и передачи, обеспечивающие свертывание резьбовых знаков и т.п.

Система установки, крепления форм включает несущие и крепеж­ные детали.

Каждая из перечисленных систем имеет первостепенное значение для обеспечения работоспособности форм. Конструктор формы для литья под давлением должен принимать во внимание взаимодействие всех систем друг с другом и с литьевой машиной-автоматом.

Классификация форм для литья под давлением должна учитывать конструктивно-технологические особенности отливаемых изделий, в частности: степень сложности поверхностей изделий (наружные и внут­ренние поверхности без поднутрений, гладкие; с поднутрениями, т.е. с локальными углублениями только на наружной или только на внут­ренней поверхностях, например резьбовые поверхности; с поднутрени­ями на обеих поверхностях или со сложными криволинейными участ­ками поверхности); квалитеты размеров изделий (грубые, свыше IT 14; нормальные, IT 13-14; точные, меньше IT 13).

Для учета этих особенностей принципиальным является правиль­ный выбор расположения детали в форме, для чего можно руковод­ствоваться следующими основными положениями: для удобного и лег­кого выталкивания пластмассового изделия из формы наибольшую по­верхность его следует располагать параллельно плоскости размыкания (разъема) формы; обеспечивать кратчайший путь течения материала от литниковой втулки до оформляющей полости, избегая лобовых уда­ров и завихрений; стремиться к удержанию изделия вместе с литника­ми в подвижной полуформе (это может быть достигнуто за счет оформ­ления внутренних полостей изделия знаками, закрепленными в подвижной полуформе, за счет обратных уклонов, поднутрений и т.д.); места подвода впускного литника выбирать, исходя из оптимизации условий заливки и трудоемкости последующего удаления литника; учитывать надежность установки и фиксации арматуры; наиболее точ­ные элементы изделий располагать только в одной части формы (только в матрице или формовать их только пуансоном) и т.д.

В общем, чем сложнее поверхности и точнее размеры пластмассовых изделий, тем, естественно, сложнее, дороже и менее надежны в эксп­луатации формы для литья под давлением.

Рассмотрим классификационные признаки форм.

Формы для литья под давлением разделяют на стационарные, по­лустационарные и ручные.

В стационарных формах весь цикл литья изделий и их удаление из формы осуществляются непосредственно на литьевой машине-авто­мате. Форма не снимается с машины до окончания изготовления задан­ной программы выпуска изделий (или до ее ремонта - в случае не­обходимости).

Полустационарные формы имеют съемные оформляющие кассеты, которые после каждого цикла литья извлекают из формы и разнимают вне рабочей зоны машины-автомата.

Ручные формы целиком извлекают из зоны формования после каж­дого цикла литья.

Применяют также стационарные и полустационарные формы, уста­навливаемые на универсальных блоках. В комплект формы, устанав­ливаемой на универсальном блоке, входят лишь основные оформляю­щие детали (матрицы, знаки и др.), а вспомогательные детали (перед­ние и задние плиты, литниковые плиты, обоймы и т.д.) включены в универсальный блок. Конструкции блоков разнообразны, зависят от типоразмеров отливаемых в формах изделий; на рис. 3.3 приведен один из вариантов.

На подвижной плите крепления 3 жестко закреплены фиксирующие элементы 9, выполненные в виде направляющих планок, упор 1, кре­пежные Г-образующие прихваты 4 и подпружиненный хвостовик 2.

На неподвижной плите крепления 6 закреплены направляющие планки 7, упор 8, крепежные Г-образные прихваты 5 и фиксирующие элементы в виде установленных на осях 12 неподвижной плиты эксцентриковых кулачковых упоров 13 и защелок 10, каждая из кото­рых снабжена пластинчатой пружиной 11, контактирующей с упором.

Вначале подвижную плиту сменной формы 14 в замкнутом положе­нии задвигают в пазы фиксирующих элементов 9 подвижной плиты. При этом хвостовик 15 сменной формы 14 входит в паз хвостовика 2, соединяясь с ним.

Затем форма движется к неподвижной плите 6 крепления и, упи­раясь в защелки 10, поворачивает их вокруг осей 12.

При последующем движении форма, направляясь и центрируясь упором 8 и направляющими планками 7, нажимает на эксцентриковые кулачковые упоры 13, которые, поворачиваясь вокруг своих осей, де­формируют пластинчатую пружину 11, создавая дополнительное уси­лие защелкивания. Далее форма продолжает двигаться до упора в не­подвижную плиту 6 крепления, и защелки 10, защелкиваясь, фиксиру­ют неподвижную часть формы. Части формы закреплены посредством крепежных и фиксирующих элементов.

При размыкании формы ее неподвижная часть поджимается к защелкам 10 эксцентриковыми кулачковыми упорами 13, и зазор, не­обходимый для защелкивания, выбирается. При этом устраняется воз­можный перекос неподвижной части формы.

Съем частей сменной формы производят в замкнутом или разомк­нутом положении, выдвигая плиты формы из фиксирующих элемен­тов 9 и защелок 10.,

Стационарные формы для литья под давлением, в том числе уста­навливаемые на универсальных блоках, разделяют на полуавтомати­ческие (см. выше) и автоматические, обеспечивающие отделение и се­парацию литников от изделий при размыкании формы; на управляе­мые (т.е. снабженные датчиками, регистрирующими состояние распла­ва в течение всего цикла литья под давлением) и не управляемые (фактически не пригодны к работе в системе АСУТП).

Все формы, независимо от характера их связи с литьевой маши­ной-автоматом и системой управления ее работой, по количеству одновременно отливаемых изделий разделяются на одно- и много-гнездные, а по интенсивности заполнения гнезд - на одно- и много­впускные (в одно гнездо).

Все формы для литья под давлением по важному признаку - на­правлению их размыкания (разъема) относительно горизонтальной оси литьевой машины-автомата - разделяют на следующие: с одной верти­кальной плоскостью, с одной вертикальной плоскостью и раздвижны­ми полуматрицами, с комбинированными разъемами (с одной основ­ной и вспомогательными плоскостями; с основной, вспомогательной и дополнительной плоскостями и т.д.), в которых оформляющие детали раскрываются параллельно и перпендикулярно оси машины. Формы с комбинированным разъемом применяются для деталей с поднутрения­ми, боковыми отверстиями и тому подобными элементами. Конструк­тивно они выполняются в виде клиновых или шиберных форм.

Дополнительные классификационные признаки форм для литьядод давлением термопластов связаны с конструктивными особенностями (классификацией) функциональных систем форм. Например, литнико­вые системы по состоянию материала в них в момент окончания запол­нения внутренней полости формы разделяют на холодноканальные (за­твердевающие), горячеканальные (незатвердевающие) и комбиниро­ванные - см. с. 151. Формы разделяют также на термостатируемые (с различными вариантами конструктивного оформления системы - ка­нальным, полостным, комбинированным) и нетермостатируемые. Классификация стационарных форм предусматривает разделе­ние их и по способу удаления изделий из формы: стержневыми или трубчатыми выталкивателями; плитой съема; комбинированным (сту­пенчатым) выталкиванием.

Формы с выталкивателями применяются в случаях, когда изделия достаточно жестки и прочны и на них допускаются следы выталкива­телей, причем формы со стержневыми выталкивателями используются для изделий, имеющих достаточную поверхность для контакта с вы­талкивателями, а формы с трубчатыми выталкивателями - для изде­лий типа втулок.

Формы с плитой съема рекомендуются для тонкостенных изделий, исключающих возможность использования стержневых или трубчатых выталкивателей.

В формах со ступенчатым выталкиванием изделие сначала снимает­ся со знака плитой съема, а затем выталкивается из этой плиты стерж­невыми выталкивателями (при этом используется механизм шарико­вой защелки).

3.5. Литниковые системы

3.5.1. Назначение и классификация

Основное назначение литниковой системы - транспортирование расплава от сопла машины-автомата к форме за возможно более короткое время (т.е. возможно более коротким путем) с минимальны­ми потерями расплавом энергии и создание благоприятных условий для интенсивного и качественного заполнения расплавом оформляю­щей полости. Простота или сложность конкретных конструкторских решений зависит от большого числа факторов, учет которых требует, как правило, рассмотрения многих компромиссных вариантов. Среди этих факторов главные - тип материала, особенности изделия, про­грамма выпуска изделия.

Литниковая система существенно влияет на работоспособность формы; именно из-за неточностей, неполадок в этой системе вероятнее всего получаются недоливы, раскрываются или „дышат" сомкнутые формы, приводя к образованию облоя на изделии, возникают значи­тельные или многочисленные области „холодных" спаев потоков массы, заполняющей полость формы, появляются затруднения со своевременным отводом воздуха из литниковых каналов и полости формы по мере их заполнения расплавом (а это приводит к растворе­нию газа в расплаве, к созданию в полости противодавления, способ­ствующего недоливам; расположение газоотводящих каналов непос­редственно зависит от особенностей литниковой системы). От конст­рукции литниковой системы зависят: производительность процесса (возможно прямо влиять на время впрыска расплава), качество изде­лия (возможно влиять на ориентацию материала, однородность темпе­ратуры расплава, заполняющего полость и т.д.), экономия материала (можно сокращать или полностью ликвидировать отходы в виде затвердевших литников).

Классификация литниковых систем выделяет системы с затверде­вающими, незатвердевающими и частично затвердевающими (точнее-затвердевающими только на отдельных участках, вблизи полости фор­мы) литниками. Соответственно этому формы для литья под давлени­ем и литниковые системы получили название холодноканальных, го-рячеканальных и комбинированных. Конструкции литниковых систем варьируются в зависимости от гнездности формы, числа впусков в од­но гнездо, расположения литниковых каналов (в плане и относительно плоскости размыкания формы), конфигурации каналов и т.д. Все это позволяет классифицировать литниковые системы по соответствую­щим признакам. Выделим основные.

1. Структура элементов литниковой системы. Как видно из рис. 3.10, литниковая система состоит из трех элементов: основного литниково­го канала, по которому расплав из материального цилиндра поступает в форму; разводящего канала, ответвляющегося от основного в сторо­ну оформляющего гнезда; впускного канала, по которому расплав

непосредственно поступает в оформляющую полость. В зависимости от конструкции изделия и формы литниковые системы могут иметь: все три элемента, первый и третий, только первый (например, в одногнез-дных формах, особенно для крупногабаритных изделий, в оформляю­щую полость материал поступает прямо из основного канала), только третий.

Основной канал выполняют в литниковой втулке, в этом канале образуется центральный литник. Разводящие каналы выполняют в литниковой плите (или в обойме матрицы - по плоскости разъема), в них образуются разводящие литники. Впускные каналы (с впускными литниками) являются продолжением разводящих каналов.

2. Расположение литниковых разводящих и впускных каналов.

На рис. 3.11 показаны возможные варианты расположения каналов с одним впуском в одно гнездо.

Прямолинейное расположение позволяет разместить большое число гнезд при относительно малой массе литников, удобно расположить охлаждающие каналы. Заполнение гнезд происходит неравномерно, ближние к литнику изделия охлаждаются раньше и изделия получа­ются разного качества (по точностным и прочностным параметрам). Радиальное расположение позволяет одновременно заполнить все гнезда, но конструктивно такое расположение охлаждающих каналов неудобно. При необходимости увеличивать число гнезд разводящие каналы удлиняются и увеличивается сечение основного литника, а это приводит к увеличению сопротивления течению массы и падению давления в оформляющей полости. Это в значительной степени устра­няется при радиально-разветвляющемся расположении.

В каждом конкретном случае можно рационально расположить разводящие и впускные каналы, т.е. так, чтобы заливка всех гнезд происходила одновременно. Принципиально любой тип расположения впускных каналов может быть реализован и в холодно-, и в горя-чеканальных литниковых системах, но в первых - большие возмож­ности для разнообразия.

3. Сбалансированность системы. По этому признаку литниковые системы делятся на сбалансированные и несбалансированные. Послед­ние требуют специальной корректировки размеров поперечных сече­ний и протяженности разводящих и впускных каналов для обеспече­ния одновременности заполнения всех гнезд формы расплавом. Это особо важно при соответствующих требованиях к качеству изделий для прямолинейного, параллельного и рядного расположения гнезд в многогнездных формах, а также при литье под давлением в одной многогнездной форме разных изделий, несколько различающихся по массе и размерам (в этом случае по существу должны решаться одно­временно задачи распределения масс и синхронности заполнения гнезд).

3.5.2. Холодноканальные литниковые системы

Центральный литниковый канал.

Он является либо частью литниковой системы либо единственным ее элементом. В послед­нем случае ei о обычно используют для одногнездных форм и распо­лагают в центре изделия (если оно симметрично), при переработке высоковязких и термочувствительных термопластов, при изготовле­нии тонкостенных изделий. Центральный литник оформляется в центральной литниковой втулке. Эти втулки стандартизованы (ГОСТ 22077- 76), но часто применяют и 'специальные конструкции. Конструкция и примеры установки стандартной литниковой втулки представлены на рис. 3.12.

Угол у вершины конусного отверстия литниковой втулки равен 3 ° (в практике допускается 2- 4").

Центральный литник на выходе закругляют (R = 1 - 3 мм). Литни­ковую втулку по высоте можно делать на 0,2 мм меньше толщины плиты, в которой она установлена, чтобы компенсировать возможную деформацию при прижиме сопла к литниковой втулке. Для нормаль­ного касания этих деталей при смыкании формы радиус сферы втулки надо делать на 0,5- 1,0 мм больше, чем радиус сферы сопла машины. Отверстие литниковой втулки полируют до зеркального блеска. При переработке материалов, расплавы которых вызывают коррозию металлов, на внутреннюю поверхность втулки дополнительно наносят твердое хромовое покрытие.

Наибольший диаметр литника D (на выходе из втулки) для одно-гнездной формы рекомендуется принимать на 1-1,5 мм больше максимальной толщины изделия. Наименьший диаметр d литника (на входе во втулку) зависит в большей степени от массы отливки, а также от типа перерабатываемого термопласта.

Длина центрального литника принимается S (5- 9)d. В одногнездных формах центральный литник может оказаться и вне центра отливки (особенно это характерно для сложных несимметричных изделий). Это приводит к неравномерному распределению давления впрыска, перекосу формы, образованию облоя и даже поломке меха­низма замыкания. Во избежание этого необходимо, чтобы равнодейст­вующая внутреннего давления в гнезде формы при впрыске и равно­действующая усилия замыкания по возможности совпадали с осью центрального литника. В сложных формах необходимо определить положение центра тяжести и тем самым положение гнезд в форме. В центральной втулке предусмотрено специальное гнездо с обратным кожухом для улавливания первой охлажденной порции массы и удержания центрального литника (или всей разветвленной литниковой системы) в подвижной полуформе.

Разводящие литниковые каналы. Поперечное сечение разводящих литниковых каналов определяется тем обстоятельством, что при впрыске расплава в литниковую систему наибольшей подвижностью и наибольшей скоростью обладает материал в центре потока, так как периферийные, близкие к стенкам канала зоны быстрее охлаждаются и расплав в них становится более вязким. Поэтому отношение площади поверхности разводящего канала /_р-к к его объему У_р-К должно быть наименьшим, а отношение этой площади к периметру поперечного сечения Пр_-К наибольшим. Одновременно с уменьшением передачи тепла от расплава к стенкам разводящего канала и улучшением передачи давлениявозможно при прочих равных условиях и обеспечить рациональную экономию материала, идущего на разводящие литники.

На рис. 3.13 представлены несколько типов поперечного сечения разводящих каналов.

Размеры канала зависят от размеров отливки, вида формы и пере­рабатываемого материала. Поперечное сечение литникового канала должно быть тем больше, чем крупнее отливка, а при одинаковых отливках - чем больше толщина стенок. Большое поперечное сечение облегчает заполнение формы, так как сопротивление течению здесь меньше, чем в небольших каналах. Разводящие каналы могут распола­гаться в той полуформе, где оформляется изделие, или в обеих полу­формах.

Оптимальным является круглое сечение канала, при котором минимальны потери тепла и на трение при течении расплава по кана­лу, но его надо делать в двух полуформах, поэтому чаще используют более технологичное параболическое сечение каналов. Для термо­пластов повышенной вязкости используют трапецеидальные каналы со скошенными кромками.

Величина поперечного сечения разводящего канала зависит от его протяженности, а увеличение длины приводит к повышению потерь давления в литниках, увеличению ориентационных напряжений в изделии. При небольшой длине канала на практике редко делают сечение с наибольшим размером менее 3 мм.

Разводящие литники используются не только в многогнездных формах. Если изделие имеет сложную конфигурацию, например коль­цо, то с целью ускорения заливки применяют несколько впусков в одногнездной форме, а это требует разводки расплава. Для таких изделий конструируют разводящий (и впускной) литник в виде коль­цевой щели. При изготовлении длинных трубчатых изделий использу­ют дисковые разводящие литники, а крупногабаритных плоских изделий - широкощелевые или пленочные разводящие литники. В таких литниках в середине потока материал может иметь большую скорость, чем на периферии; чтобы избежать этого, надо корректиро­вать размеры щели.

Впускные литниковые каналы. Впускные каналы являются про­должением разводящих; они представляют собой суженную часть канала, непосредственно примыкающую к полости формы. Канал сужается с целью повышения скорости впрыска расплава в полость, повышения его температуры, текучести. Выбор места впуска связан с необходимостью обеспечения наименьшего пути течения массы, а также с движением потока по тому направлению, которое совпадает с направлением действующих при эксплуатации изделий наибольших усилий (следует принимать во внимание и перетекание расплава по полости формы от более толстых элементов изделия к более тонким). Важнейшей задачей является правильное конструирование переход­ного участка от разводящего к впускному литнику. Идеальное распо­ложение впускного канала - по линии центра разводящего канала (это обеспечивает перетекание расплава в полость формы до полного затвердевания впускного литника). Такое расположение достигается только при круглом разводящем канале.Трапециевидный разводящий канал с этой точки зрения неудовлетворителен.

Переход от разводящего канала к впускному нецелесообразен, так как при этом увеличиваются потери давления, а скорость течения повышается прежде, чем расплав попадает во впускной канал. Кроме того, остывающий на стенках канала материал „срывается" и попадает в оформляющую полость, что снижает качество изделия. Размеры и расположение впускных каналов определяются свойствами термо­пласта и особенностями изделия (его толщиной, объемом и тш.). Впускной литник должен иметь минимальные размеры, хорошо из­влекаться из формы и легко отделяться от изделия, не оставляя на нем заметных следов. Но чрезмерное уменьшение сечения впускных каналов увеличивает потери давления и ухудшает условия заполне­ния формы, сильный дополнительный разогрев материала может привести к его деструкции. На рис. 3.14 показаны разнообразные возможные виды впускных каналов. Чаще всего применяют впускные каналы круглого и прямоугольного сечений (в последнем случае изменением высоты регулируют выдержку под давлением, а шири­ны - условие заполнения гнезда).

При определении размеров поперечного сечения впускного канала надо учитывать, что впрыск связан с идущими одновременно двумя процессами - заполнения полости формы и уплотнения массы. Опре­деляющим фактором при этом является скорость сдвига у, которая должна быть тем меньше, чем уже температурный интервал перера­ботки термопласта. Другой фактор - время, в течение которого рас­плав должен оставаться во впуске незатвердевшим, что необходимо для уплотнения массы в полости. Предварительно размеры впускного канала рассчитывают эмпирически по соотношению

Глубина впускного канала п, от которой зависит время уплотнения массы, определяется по соотношению

Длина впускных каналов должна быть, по возможности, малой 1чем короче канал, тем меньше потери давления); ее назначают в пределах 0,5-0,8 мм (максимально - до 1,2 мм). Предпочтительный для приме­нения прямоугольный торцовый впуск выполняют в виде прямоу­гольного канала в двух или в одной из оформляющих плит (симмет­ричное и несимметричное расположение). Преимущества его - просто­та изготовления, возможность достижения высокой точности и незави­симого изменения размеров впуска в нужном направлении. Заметный недостаток - след на отливке.

Балансировку литниковых систем целесообразно проводить прежде всего за счет впускных каналов.

Точечные и туннельные впускные каналы.

Точечные впускные каналы получили распространение благодаря возможностям изготов­ления с их помощью тонкостенных изделий (до 3 мм) без утяжки в месте подвода литника; отделению литника в момент размыкания формы и, таким образом, полной автоматизации ее работы; практичес­ки полной ликвидации литниковых отходов; широкой номенклатуре перерабатываемых термопластов. В результате быстрого затвердева­ния полимера в точечном впуске снижается остаточное давление в форме, что уменьшает уровень внутренних напряжений в изделии и улучшает условия извлечения отливки из формы.

В зависимости от типа конструкции (рис. 3.15) точечные впускные каналы разделяют следующим образом: с отрывным литником, без­литниковые, с предкамерой.

В варианте с отрывным литником расплав к впускному каналу подводится через основной или разводящий литниковый канал. В варианте безлитниковом расплав к впускному каналу подается непосредственно из сопла литьевой машины. Здесь часто применяют самозапирающиеся краны (мундштуки) для предотвращения вытяги­вания нити расплава после впрыска.

В варианте с предкамерой (через специальную камеру, постоянно заполненную расплавом) исключаются потери материала на литник, так как материал в предкамере остается постоянно вязкотекучим. Наиболее целесообразно применять предкамеру при литье тонкостен­ных деталей, требующих непродолжительных циклов изготовления (3-4 отливки в минуту), из материалов с большим температурным 'интервалом и низкой температурой размягчения.

Объем предкамеры должен быть достаточно велик для того, чтобы материал, заполняющий ее, оставался вязкотекучим до следующего впрыска. Сохранение пластичности материала в предкамере может быть достигнуто также конструктивным оформлением сопла машины.

Предкамерный узел впрыска (рис. 3.15, г) отличается простотой в изготовлении и надежностью в эксплуатации при переработке кри­сталлизующихся полимеров. Основными элементами узла являются мундштук 1 и предкамера 2 или 5 Предкамера 2 (вариант 1) закрепля­ется в конусном отверстии дна матрицы 4 и в промежутках между впрысками при отходе мундштука под действием пружины 3 имеет возможность приподниматься на 3- 4 мм. Это необходимо для сохра­нения относительно высокой температуры предкамеры по отношению к охлаждаемой матрице, а также для получения качественной по­верхности дна изделия.

Если к дну не предъявляются особые требования, возможно жест­кое закрепление предкамеры 5 в матрице. Мундштук в этом случае не отводится в промежутках между впрысками. Для уменьшения отдачи тепла от предкамеры на наружных стенках ее выполнены проточки, которые образуют воздушный зазор между предкамерой и матрицей. Мундштук изготавливается из бронзы, предкамера - стальная каленая.

Материал, заполнив при первом цикле предкамеру, остается в ней постоянно либо отводится вместе с мундштуком. Благодаря короткому циклу материал в середине предкамеры не успевает застывать, и очередной впрыск проходит через нее бес­препятственно. При такой конструкции отпадает необходимость в подгонке мундштука, исключаются случаи продавливания дна каме­ры. Следовательно, с предкамерным узлом впрыска можно получать тонкостенные изделия с толщиной стенки до 2 мм (при условии эф­фективного охлаждения формы).

Литьевые формы с предкамерами надежны при переработке поли­этилена, полипропилена, ПВХ. При переработке полистирола и подоб­ных ему материалов в зоне предкамеры должен монтироваться допол­нительный (хотя конструктивно это часто затруднительно) обогрев с терморегулятором. Мощность обогрева 300-400 Вт. Это - переход к горячеканальным формам.

Материал при продавливании через точечный впускной канал формы из-за трения, возникающего как между материалом и стенками точечного впускного канала, так и внутреннего трения, сильно разо­гревается, размягчается, а его вязкость значительно уменьшается, что требует относительно меньшего усилия для продавливания материала. При переходе к точечным литникам усилие, необходимое для продав­ливания материала по литниковым каналам, либо значительно уменьшается (при отрывном варианте), либо совсем не расходуется (при безлитниковом), из-за чего общее усилие, необходимое для оформления изделий в форме с точечным впускным каналом, значи­тельно меньше усилия в формах с обычными литниками.

При значительном уменьшении величины поперечного сечения точечного врускного канала по сравнению с поперечным сечением, например, пальцевого впускного литника даже при несколько повы­шенном удельном давлении в полости перед точечным впускным каналом требуется значительно меньшее суммарное усилие для продавливания расплава в оформляющую полость, что также позволя­ет увеличить скорость поступательного перемещения поршня или червяка машины.

Точечные литники позволяют установить для выдержки под давле­нием минимальное значение, так как литник весьма малого сечения быстро застывает.

Затвердевание точечного литника наступает сразу после окончания выдержки под давлением, т.е. к моменту, когда изделие в оформляю­щей полости уже затвердело, и операция выдержки при охлаждении в зависимости от материала или совсем отпадает, или значительно сокращается. Особенно это заметно при изготовлении тонкостенных изделий.

Время для размыкания и смыкания формы при точечной литнико­вой системе сокращается, так как уменьшается путь перемещения подвижной части формы, необходимый для свободного извлечения изделий. Не менее значительны преимущества точечных впусков для повышения качества изделий. Наиболее важное из них заключается в том, что в зоне литника нет утолщений, охлаждение детали происхо­дит равномерно, без образования внутренних напряжений и трещин, усадочных раковин и коробления. Отрыв и удаление точечных литни­ков производят специальной плитой или сжатым воздухом, обработке поверхностей изделий при этом не требуется"'

Размеры точечных впускных каналов (диаметр и длина) зависят от массы и толщины стенки изделия, площади проекции его на плоскость разъема, материала. Общие соображения для выбора размеров кана­лов приведены выше.

Применение точечных впускных каналов позволяет более полно использовать мощность и производительность оборудования (так как уменьшаются потери давления при течении расплава по разветвленной литниковой системе).

Туннельные впускные каналы - это разновидность точечных каналов. Они всегда - часть разветвленной литниковой системы. Туннельные каналы проходят к оформляющей полости (чаще - снару­жи, но при необходимости - и изнутри) через стенку матрицы, сбоку. Они выполняются коническими. Туннельный канал располагают под углом 20-50° к плоскости разъема формы. Между изделием и тунне­лем образуется острая кромка, отрезающая литниковую систему при удалении отливки из формы.

Туннельные каналы можно использовать при переработке почти всех видов термопластов, кроме особенно хрупких, но целесообразнее применять их при переработке эластичных упругих материалов.

Размеры изготавливаемых изделий практически не ограничивают применение туннельных литников. Применение туннельных литников позволяет автоматизировать процесс изготовления изделий из пласт­масс, исключить необходимость их дальнейшей механической дора­ботки, улучшить качество.

При проектировании многогнездных форм с туннельными каналами особое внимание следует обращать на