Механические свойства металлов и методы их определения

Механические свойства металлов и методы их определения

Под механическими свойствами понимают совокупность свойств, характеризующих сопротивление металла действию приложенных к нему внешних механических сил (нагрузок). Силы могут быть приложены в виде статической нагрузки (плавно возрастающей), динамической (возрастающей резко и с большой скоростью), повторно-переменной (многократно прикладываемой, изменяющейся по амплитуде или амплитуде и направлению). Механические испытания в зависимости от характера изменения и времени действия нагрузки разделяют на статические (на растяжение, сжатие, изгиб, кручение, твердость), динамические (на ударный изгиб), усталостные (при повторно-переменном приложении нагрузки). Отдельную группу составляют длительные высокотемпературные механические испытания (на ползучесть, длительную прочность).

Испытание на растяжение. Среди статических испытаний наиболее часто применяют испытание на растяжение (ГОСТ 1497—73), позволяющее по результатам одного опыта определить несколько важных механических свойств, характеризующих прочность, т.е. сопротивление металла деформации, и пластичность — способность к остаточной деформации без разрушения. Для испытания на растяжение используют стандартные образцы — цилиндрические диаметром 3 мм и более или плоские толщиной 0,5 мм и более. Плоские образцы обычно применяют для испытаний листовых материалов. Длина расчетной части образцов /₀ зависит от площади поперечного сечения F₀. Используют образцы длинные /₀ = 1 и короткие/₀ = 5,65^.

Перед испытанием на образцы наносят расчетную длину /₀ неглубокими кернами, рисками или другими метками, с помощью записывающего устройства машины получают диаграммы растяжения в координатах нагрузка Р— деформация А/.

На рис. 3.5 отмечены характерные точки диаграммы растяжения, по которым определяют механические свойства метал§ 3.2. Механические свойства металлов и методы их определения

да: предел пропорциональности, предел упругости, предел текучести, временное сопротивление разрыву, истинное сопротивление разрыву.

Рис. 3.5. Диаграмма растяжения

До точки Р _пц зависимость Р от А/выражена прямой линией. Это значит, что изменение длины образца пропорционально нагрузкам. Прямолинейный участок диаграммы соответствует упругой деформации образца, ордината точки Р _пц — нагрузке предела пропорциональности. Пределом пропорциональности называется наибольшее напряжение, до которого деформация пропорциональна нагрузке. До предела пропорциональности справедлив закон Гука: а = ЕЪ, где Е— модуль упругости первого рода (физическая константа материала), определяющий жесткость материала, т.е. его способность сопротивляться упругим деформациям при растяжении или сжатии; 5 — относительное удлинение образца.

Зная нагрузку Р_ПЦ и начальную площадь поперечного сечения образца Е₀, рассчитывают предел пропорциональности ст_пц:

При этом возникает трудность точного определения значения нагрузки, которая соответствует а_пц. При экспериментальном определении под пределом пропорциональности принимают напряжение, при котором отклонение от линейной зависимости между нагрузкой и удлинением достигает такого значения, что тангенс угла наклона, образованного касательной к кривой Р(А1) в точке Р_пц с осью нагрузок, больше на 50 %, чем на линейном упругом участке (рис. 3.6).

Рис. 3.6. Определение нагрузки предела пропорциональности по диаграмме растяжения

Под пределом упругости понимают напряжение, при котором остаточное удлинение достигает 0,05 % (иногда меньше — до 0,005 %) расчетной длины образца. Нагрузку предела упругости определяет ордината точки е (рис. 3.5), расположенной в непосредственной близости от точки Р.

При экспериментальном определении предела упругости задается стандартный допуск на остаточное удлинение.

Физический предел текучести а_т — наименьшее напряжение, при котором образец деформируется без заметного увеличения нагрузки.Положение площадки текучести s— У на диаграмме растяжения (рис. 3.5) определяет нагрузку Р_Т, по которой можно рассчитать

Если на диаграмме растяжения нет площадки текучести, то находят нагрузку Р₀₂, по которой рассчитывают условный предел текучести — напряжение, при котором остаточное удлинение достигает 0,2 % расчетной длины образца:

Временным сопротивлением (или пределом прочности) а_в называется отношение наибольшей нагрузки Р_в, отмеченной за время испытания, к первоначальной площади поперечного сечения образца F₀. Максимальную нагрузку, которую выдерживает образец во время испытания, определяет ордината точки В:

• § 3.2. Механические свойства металлов и методы их определения
• 49

Точка к на диаграмме растяжения (рис. 3.5) соответствует моменту разрушения образца. Ордината Р_к определяет нагрузку, которую испытывает образец при разрыве.

Истинным сопротивлением разрыву S_k называется отношение нагрузки в момент разрыва Р_к к площади поперечного сечения в шейке образца после разрыва F _k:

Пластические свойства материала при испытании на растяжение оценивают по значениям относительного удлинения 8 и относительного сужения у образцов после разрыва.

Относительным удлинением образца называют отношение приращения расчетной длины образца после разрыва 1_к к первоначальной расчетной длине /₀, выраженное в процентах:

Для определения 1_к разрушенные части образца плотно складывают так, чтобы их оси образовали прямую линию.

Относительным сужением образца называют отношение уменьшения площади поперечного сечения образца F_k к первоначальной площади, выраженное в процентах:

Для определения относительного сужения ц/ измеряют минимальный диаметр образца после разрыва в двух взаимно перпендикулярных направлениях. По среднему арифметическому полученных значений рассчитывают площадь поперечного сечения 1?_к.

Представленная на диаграмме рис. 3.5 зависимость удлинения от нагрузки меняется с изменением размера образца. Чтобы исключить влияние размеров образца на характер диаграммы, ее строят в координатах напряжение а — относительное удлинение в. Для этого подсчитывают а делением действующей в данный момент нагрузки на первоначальную площадь поперечного сечения F₀ образца (а = P/F₀), as — делением получающегося в данный момент абсолютного удлинения А/ рабочей части образца на исходную (до нагружения) ее длину /₀ (е = = А///₀). Таким образом получается диаграмма условных напряжений (рис. 3.7).

Рис. 3.7. Диаграммы условных (/) и истинных (2) напряжений

На диаграмме условных напряжений нагрузка после достижения максимального значения понижается, как будто образец разупрочняется. В действительности это не так. При испытании образца наблюдаются неравномерное его растяжение, образование шейки вблизи места разрушения образца. Если учесть изменение площади поперечного сечения образца в момент образования шейки и нагрузку отнести к действительной в данный момент площади сечения, то будет не понижение, а, наоборот, повышение напряжений. В этом случае получается диаграмма истинных напряжений (рис. 3.7).

Испытание на твердость. Твердостью называется сопротивление материала проникновению в него другого, более твердого тела. Значения твердости выражаются числами твердости в различных шкалах.

Из всех видов механических испытаний твердость определяют чаще всего. Это объясняется простотой и высокой производительностью метода измерения твердости, а также тем, что испытание можно проводить на самом изделии (полуфабрикате или детали), не вызывая его повреждения.

Основными методами определения твердости являются методы Бринелля, Роквелла и Виккерса, основанные на внедрении в поверхность испытываемого металла стандартных наконечников из твердых недеформирующихся материалов под действием статических нагрузок.

Кроме этих методов используются методы измерения микротвердости, т.е. измерение твердости отдельных составляющих микроструктуры сплавов.

При измерении твердости любым методом поверхность испытываемого образца или детали должна быть плоской, так как при измерении твердости цилиндрических образцов наконечник вдавливается глубже, чем при испытании плоских образцов той же твердости, поэтому твердость получается заниженной.

Поверхность образца или изделия должна быть горизонтальной и зачищенной от таких дефектов, как окалина, забоины, грязь, различные покрытия. При нанесении отпечатка на испытуемое изделие или образец расстояние между соседними отпечатками и до края образца должно быть не менее 3 мм.

Для определения твердости по Бринеллю в качестве твердого тела, вдавливаемого в испытуемый материал, используют стальной шарик диаметром D, который вдавливается в испытуемый материал с усилием Р (рис. 3.8). После снятия нагрузки на поверхности материала остается шаровой отпечаток диаметром d.

Рис. 3.8. Вдавливание стального шарика при испытании твердости по Бринеллю

Показателем твердости является число твердости по Бринеллю НВ, которое представляет собой отношение усилия Р к площади поверхности F получаемого отпечатка (шарового сегмента):

HB = P/F.

Число твердости Н В определяют с помощью таблиц по значениям диаметра отпечатка d, мм, учитывая диаметр D, мм, вдавливаемого шарика и нагрузку Р, кг. Значения чисел твердости Н В рассчитывают по формуле

Твердость по Бринеллю выражается в кгс/мм² (значение твердости по Бринеллю обычно дают без указания размерности, например НВ 350).

Если нагрузка Р выражена в ньютонах, то число твердости НВ выражается в МПа, при этом размерность записывается так: НВ 3600 МПа.

Методом Бринелля можно испытывать материалы с твердостью не более НВ 450.

Определение твердости по Роквеллу проводят вдавливанием наконечника — алмазного конуса с углом при вершине 120° или стального закаленного шарика диаметром 1,588 мм (У₁₆ дюйма) в образец или деталь.

Вдавливание осуществляется под действием двух последовательно прилагаемых нагрузок — предварительной Р₀ = 98 Н (10 кгс) и основной Р_ъ так что общая нагрузка Р= Р₀ + Р_х.

В испытаниях используются твердомеры — приборы Роквелла типа ТР. Подготовленный образец устанавливают на столик прибора шлифованной поверхностью вверх. Предварительная нагрузка подается вручную поворотом маховика до соприкосновения и начала вдавливания наконечника в испытуемую поверхность. Окончательная нагрузка плавно прикладывается через систему рычагов. Числа твердости определяют по индикатору.

Стальной шарик применяют для измерения твердости незакаленной стали, бронзы, латуни и других нетвердых материалов. Для твердых материалов (закаленные стали) используют алмазный конус, вдавливаемый под нагрузкой 1470 Н (150 кгс). Для очень твердых материалов (твердые сплавы) или измерения твердости тонких поверхностных слоев испытание ведут

• § 3.2. Механические свойства металлов и методы их определения
• 53

вдавливанием алмазного конуса под нагрузкой 588 Н (60 кгс). В зависимости от наконечника и нагрузки, при которой выполнено испытание, твердость по Роквеллу обозначают HRB, HRC, HRA. Число твердости выражается в условных единицах.

Если образец или деталь очень тонкие или площадь контролируемой поверхности мала, то твердость измеряют на приборах типа Супер-Роквелл, которые работают по тому же принципу, что и приборы типа ТР, но отличаются меньшей нагрузкой, поэтому получается меньшая глубина вдавливания. Каждое деление индикатора (циферблата прибора) соответствует глубине вдавливания наконечника, равной 0,001 мм, тогда как в приборах типа ТР одно деление индикатора соответствует глубине вдавливания наконечника 0,002 мм. Твердость, измеренная при вдавливании алмазного конуса, обозначается HRN, измеренная шариковым наконечником — HRT (ГОСТ 2295—78).

Определение твердости по Виккерсу (ГОСТ 2999—75) осуществляется вдавливанием четырехгранной алмазной пирамиды с квадратным основанием и углом при вершине 136° (рис. 3.9). Алмазная пирамида вдавливается в испытуемый материал под действием нагрузки Р, которая выбирается в пределах от 49 до 1176 Н (от 5 до 120 кгс).

Рис. 3.9. Вдавливание наконечника при измерении твердости по Виккерсу

Твердость по Виккерсу HV определяется отношением нагрузки Р к площади поверхности отпечатка F:

где Р— нагрузка на пирамиду, Н (кгс); d — среднее арифметическое длины обеих диагоналей отпечатка после снятия нагрузки, мм; а = 136° — угол при вершине между противоположными гранями пирамиды.

Число твердости по Виккерсу определяют по специальным расчетным таблицам в зависимости от размера диагонали отпечатка и нагрузки. Образцы для измерения твердости по Виккерсу должны иметь гладкую и чистую поверхность (шлифованную или полированную). Грубые риски и другие дефекты поверхности искажают результаты измерения. Опорная и испытуемая поверхности изделия должны быть параллельными.

Числа твердости по Виккерсу имеют ту же размерность, что и числа твердости по Бринеллю, — МПа или кгс/мм². Если число твердости выражают в МПа, то после него указывают единицы величины (например, HV 3200 МПа); если число твердости выражается в кгс/мм², то размерность в обозначении числа твердости не указывается.

Числа твердости по Виккерсу и Бринеллю для материалов с твердостью до HV 400—450 практически совпадают (НВ = HV). При измерении твердости по Бринеллю более твердых материалов результаты получаются неточными вследствие деформации стального шарика при вдавливании в испытуемый материал. Измерение твердости алмазной пирамидой дает более точные значения твердости высокотвердых материалов. Кроме того, твердость по Виккерсу измеряют при значительно меньших нагрузках, чем нагрузки, необходимые в методе Бринелля. Малые нагрузки обеспечивают меньшую глубину отпечатка и позволяют измерять твердость тонких (до 0,3—0,5 мм) деталей и поверхностных слоев деталей.

Значения твердости по Бринеллю, Роквеллу и Виккерсу взаимосвязаны. Зная, например, твердость по Бринеллю, можно, используя специальные переводные таблицы, с некоторой степенью приближения определить твердость по Виккерсу или Роквеллу.

Метод испытания микротвердости предназначен для оценки твердости микроскопически малых объемов материала (ГОСТ 9450—76). Его используют для измерения твердости отдельных структурных составляющих, очень тонких поверхностных слоев, покрытий, фольги, тонкой проволоки, мелких деталей и т.п.

Микротвердость измеряют вдавливанием стандартного наконечника под действием малых нагрузок от 0,05 до 4,9 Н (от 5 до 500 гс). Для измерения микротвердости применяют четыре типа алмазных наконечников: четырехгранную пирамиду с квадратным основанием, трехгранную пирамиду с основанием в виде равноосного треугольника, четырехгранную пирамиду с ромбическим основанием, бицилиндрический наконечник. Наиболее широко используют алмазный наконечник в виде четырехгранной пирамиды с квадратным основанием и углом при вершине 136°, т.е. такой же, как при испытании твердости по Виккерсу. Микротвердость при вдавливании такого наконечника рассчитывают так же, как и твердость по Виккерсу.

Поверхность образца для измерения микротвердости подготовляется особенно тщательно — ее шлифуют и полируют электролитическим методом во избежание наклепа в тонком поверхностном слое. При необходимости поверхность образца подвергают травлению теми же реактивами, которые используют для микроанализа соответствующего металла или сплава.

Для определения числа микротвердости по длине диагонали (мкм) при разных нагрузках используют специальные таблицы. Числа микротвердости имеют ту же размерность, что и числа твердости по Виккерсу или Бринеллю: МПа (кгс/мм²). По ГОСТу число микротвердости, МПа, записывается без указания размерности.

Другие методы измерения твердости используют в производственных условиях в тех случаях, когда по каким-либо причинам рассмотренные методы неприменимы (например, массивная конструкция, сложная конфигурация поверхности изделия). Некоторые из этих методов стандартизованы.

Для массивных деталей и конструкций при определении твердости применяют метод ударного отпечатка (ГОСТ 18661—73). Твердость крупногабаритных и тяжелых изделий можно также измерить методом упругого отскока бойка (методом Шора, ГОСТ 23273-78).

Испытание на ударный изгиб. Детали машин в процессе эксплуатации подвергаются действию не только статических, плавно возрастающих нагрузок, но и испытывают динамические (ударные) нагрузки, действующие резко и с большой скоростью увеличивающиеся от нуля до своего максимального значения. Под влиянием ударных нагрузок возможно разрушение детали. Поэтому необходимо знать, насколько хорошо материал сопротивляется таким нагрузкам.

По ГОСТ 9454—78, ударные испытания проводят путем разрушения стандартного образца квадратного сечения 10 х 10 мм длиной 55 мм. По середине его длины имеется надрез определенной формы: U-образной шириной и глубиной 2 мм с радиусом закругления 1 мм; V-образной с углом при вершине 45° и радиусом закругления 0,25 мм; Т-образной — наиболее острый. Поэтому в обозначение ударной вязкости вводится третья буква, указывающая вид надреза на образце: U, V, Т.

Роль надреза выполняет созданная на специальном приборе усталостная трещина требуемой глубины. Надрез является концентратором напряжения. Чем он острее, тем сильнее действует концентратор напряжения.

Испытание на ударный изгиб проводят на приборе, называемом маятниковым копром. Копер имеет тяжелый маятник, который свободно качается вокруг оси и может быть установлен на разной высоте с помощью защелки. При освобождении защелки маятник упадет и взлетит по инерции на такую же высоту, на которую он был поднят. Если на пути падения маятника встретится препятствие в виде образца, он часть энергии падения затратит на преодоление этого препятствия и взлетит на меньшую высоту.

Общий запас энергии маятника будет расходоваться на изгиб и разрушение образца, а также на последующий взлет (рис. 3.10). Разница общего запаса энергии маятника и ее части, затраченной на взлет после разрушения образца, представляет собой энергию или работу удара, затраченную на излом образца.

Работа удара К, Дж (кгс-м), затраченная на излом образца, определяется из разности энергии маятника в положении его до удара и после:

где Р— вес маятника, Я(кгс); H,h — высота подъема маятника до удара и после него, м. Высоты Н и И можно определить,

• § 3.2. Механические свойства металлов и методы их определения
• 57

зная длину маятника и его углы подъема а и последующего взлета (3:

Отсюда

Для данного копра PwL — величины постоянные. Углы а и Р определяют по шкале прибора. На практике не вычисляют К по приведенной выше формуле, а пользуются специальными таблицами, в которых для каждого угла р приведено значение работы удара К.

Рис. 3.10. Схема работы маятникового копра

Основной характеристикой, получаемой в результате ударных испытаний, служит ударная вязкость КС, представляющая собой работу, израсходованную на ударный излом образца и отнесенную к площади поперечного сечения образца в месте надреза F, см²:

Испытания на ударный изгиб позволяют установить ряд ценных свойств материала — его способность выдерживать ударные нагрузки, склонность к хрупкому разрушению, чувствительность к надрезам. Одна из важнейших задач ударных испытаний — выявление склонности материала к хрупкому разрушению — решается при проведении сериальных испытаний, т.е. испытаний большого числа образцов с надрезом при последовательно снижающейся температуре испытаний.

Испытания на ударный изгиб проводят не только при комнатной, но и при повышенных и минусовых температурах. Для этого образцы нагревают или охлаждают до заданной температуры, а затем быстро переносят на копер и подвергают излому. Согласно ГОСТ 9454—78, ударную вязкость определяют в интервале температур от 50 до —60 °С для металлов, работающих в условиях атмосферных колебаний температуры.

Для высокопрочных материалов опасность представляют не любые трещины, а только некоторой критической длины /_кр, способные самопроизвольно расти, что приводит к хрупкому разрушению. Трещины размером меньше /_кр не могут самопроизвольно расти, так как их развитие связано с локальной пластической деформацией, в процессе которой концентрация напряжения у вершины трещины понижается и трещина затупляется. Чтобы такая трещина продолжала расти, требуется увеличение приложенных напряжений.

Для определения трещиностойкости высокопрочного материала специальные массивные образцы с надрезом и заранее нанесенной трещиной подвергают испытанию на вязкость разрушения. Испытания проводят при наиболее жестком нагружении, когда способность материала к пластической деформации наименьшая (плоская деформация растяжением, при которой разрушение происходит путем отрыва и поверхность разрушения перпендикулярна действующей силе), с целью определения нагрузки и длины трещины, при которых начинается ее самопроизвольное развитие. По результатам испытаний находят вязкость разрушения, которая характеризуется коэффициентом интенсивности напряжений в вершине трещины К_1с. Коэффициент К_1с показывает, какого значения (интенсивности) достигают напряжения вблизи вершины трещины в момент разрушения. Он связывает приложенное напряжение а с критической длиной трещины /_кр:

где а — безразмерный коэффициент, характеризующий геометрию трещины.

Значение К_1с зависит от развития пластической деформации у вершины трещины и характеризует сопротивление развитию вязкой трещины. Коэффициент К_1с называют вязкостью разрушения: чем больше его значение, тем больше сопротивление материала образца вязкому разрушению.

Практическое значение коэффициента К_1с заключается в том, что, зная его, можно определить разрушающее напряжение а в зависимости от длины дефекта или, наоборот, по известному значению напряжения в детали можно установить длину трещины, при которой произойдет разрушение.

Испытание на усталость. Многие детали машин работают с вибрацией. При этом они испытывают многократное действие изменяющихся по амплитуде или амплитуде и направлению напряжений. За свою «жизнь» материал детали должен выдерживать большое число таких перемен, или циклов.

В результате действия циклических напряжений металл «устает», прочность его снижается и наступает разрушение детали. Данное явление называется усталостью, а сопротивление усталости — выносливостью. Разрушение от усталости происходит всегда внезапно вследствие накопления металлом необратимых изменений, которые приводят к появлению микроскопических трещин — трещин усталости. Сопротивление усталости является важным свойством металлических материалов, используемых в самолетостроении, машиностроении, судостроении и других отраслях.

Трещины усталости возникают обычно в поверхностных зонах детали. Образованию их способствует наличие на поверхности рисок, царапин, выбоин и других дефектов, вызывающих концентрацию напряжений, что облегчает образование трещин усталости. Излом детали, разрушившейся от усталости, состоит из двух зон:

О зоны усталостного разрушения, где вследствие трения соприкасающихся поверхностей, ограничивающих развивающуюся трещину усталости, возникает гладкая притертая поверхность. В зоне часто наблюдаются концентрические бороздки, похожие на годовые кольца деревьев, — следы постепенного распространения трещины усталости;

О зоны долома, имеющей шероховатую поверхность, характерную для обычного неусталостного разрушения (вязкого или хрупкого).

Результаты усталостных испытаний зависят от состояния поверхности испытуемого образца. Для получения воспроизводимых результатов необходимо при изготовлении образцов обеспечивать высокое качество поверхности, что достигается шлифованием или полированием поверхности.

Для оценки устойчивости металлических материалов к действию циклических нагрузок испытанию подвергают гладкие образцы или образцы с надрезом. Испытания осуществляют на специальных машинах, позволяющих получить повторно-переменные напряжения при изгибе, растяжении, кручении, ударном нагружении. Выбор машины и условий испытания определяется требованиями, предъявляемыми к материалу в зависимости от условий работы детали.

Изгиб при вращении является распространенным методом испытания на усталость.

При испытании образец доводится до разрушения, при этом специальным счетчиком, установленным на машине, фиксируется число циклов до разрушения (при разрушении образца счетчик выключается). Основной характеристикой, определяемой при испытании на усталость материала, является предел выносливости — наибольшее напряжение, которое может выдержать материал без разрушения при произвольно большом числе перемен (циклов) нагрузки.

Для определения предела выносливости испытывают серию одинаковых образцов (не менее 10), изготовленных из одного и того же материала. Первый образец нагружают так, чтобы максимальное напряжение заведомо превышало предел выносливости. Для второго и последующих образцов нагрузку постепенно снижают. С уменьшением нагрузки число выдержанных циклов до разрушения возрастает.

По результатам испытаний строят кривую усталости в координатах максимальное напряжение а_тах — число циклов до разрушения А^(рис. 3.11). Кривая а_тах (N) сначала резко снижается, а затем приближается к прямой, параллельной горизонтальной оси. Максимальное напряжение, не вызывающее разрушения при бесконечно большом числе перемен нагрузки, соответствует пределу выносливости.

При испытании на усталость может быть определен ограниченный предел выносливости — наибольшее напряжение ст_тах, которое материал выдерживает, не разрушаясь, за определенное число циклов нагружения. Это число циклов называют базой ис

пытания. Для сталей такое число циклов условно принято равным 10 млн, а для цветных металлов и сплавов 20—100 млн.

Р и с. 3.11. Кривая усталости

Испытание на изгиб (ГОСТ 14019—80) служит для определения способности металла или сплава принимать изгиб заданного радиуса или для оценки предельной пластичности металла при изгибе.

Испытание осуществляют на образцах прямоугольного или круглого сечения и подвергают их изгибу на прессе или испытательной машине. Для этого образец устанавливают на два опорных ролика. Сверху посередине пролета между опорами на него действует нагрузка, передаваемая через специальную оправку или приспособление. Испытание проводят: до получения заданного угла изгиба, или до появления первой трещины в растянутой зоне образца с определенным углом изгиба, или до параллельности сторон образца, или до соприкосновения сторон.

После завершения испытания осматривают кромки и наружную поверхность изогнутой части образца. Признаком того, что образец выдержал испытание, является отсутствие надрывов и трещин на изогнутой внешней поверхности образца.

Испытание на осадку холодную и горячую (ГОСТ 8817—73) дает представление о пригодности материала к холодной или горячей деформации.

Образцы толщиной (или диаметром) d и высотой, равной 2d для стали и l,5d для цветных сплавов, осаживают на прессе до конечной высоты h_x = h( 1 — х/100), где h — высота образца до

h-h_x

осадки; x =-100 — относительная деформация, равная 50,

h

60 или 75 %. Образец считается выдержавшим испытание, если после достижения конечной высоты h_x на его боковой поверхности не образовались трещины или надрывы.

Испытание на осадку позволяет обнаружить поверхностные дефекты в материале. Если на поверхности или близко от нее имелись раскатанные газовые пузыри, трещины или надрывы, то при осадке они раскатываются и становятся видимыми.