Т а б.л и ц а 1. Допустимая величина крутизны откосов траншеи и котлованов

Последовательность монтажа наружных сетей газоснабжения

Практика прокладки газовых сетей выработала следующую последовательность выполнения основных процессов: разработка траншей и котлованов с устройством (если требуется) водоотлива; планировка траншей, подготовка приямков в местах сварки звеньевтруб и изоляции стыков; подготовка колодцев; сборка и сварка труб в плети на бровке траншеи; проверка качества стыков; укладка и стыковка плетей труб с траншею на основание; сварка плетей трубопроводов на дне траншеи; устройство колодцев, монтаж фасонных частей и арматуры; присыпка газопровода грунтом (кроме стыков) на 0,3 м выше верха трубы; испытание газопровода на прочность с предварительной продувкой трубопроводов сжатым воздухом; изоляция стыков; полная засыпка газопровода; установка коверов, испытание на плотность манометрическим методом; проведение работ по благоустройству трассы и сдача газопровода в эксплуатацию.

Подготовка строительного объекта к производству работ включает разбивку оси газопровода геодезическими инструментами; промер трассы; разбивку узлов поворота, колодцев; очистку трассы от кустарников, деревьев; строительство временных дорог; установку бытовок; ограждение строительной площадки.

При производстве земляных работ важно соблюдать крутизну откосов траншеи в зависимости от категории грунта.(табл. 1).

Ширина траншеи по низу для укладки трубопроводов принимается равной: диаметр трубы плюс 300 мм при укладке трубопроводов плетя­ми; диаметр трубы плюс 500 мм при укладке трубопроводов отдельными трубами диаметром до 500 мм; диаметр трубы плюс 800 мм при укладке трубопроводов отдельными трубами диаметром более 500 мм.

Категория грунта	Угол откоса	Отношение высоты траншеи к ее крутизне
Песчаные, супеси		1:0,67
Суглинки		1:0,50
Тяжелые глины		1:0,33
Скала		1:0,00

Для сварки потолочных стыков устраивается приямок 2 глубиной 600 мм от низа трубы (рис. 8).

Рис. 8. Приямок для сварки неповорот- ных стыков:

1- сварочный стык;

2- приямок;

3- газопровод;

4- траншея.

Сварочные стыки I (см. рис. 8 ) испытывают физическими методами контроля. Для газопровода низкого давления испытывают 5 % стыков, среднего давления - 10 % стыков, высокого (300-600 кПа) - 50 % стыков и при давлении более 600 кПа - 100 % стыков.

Физическими методами контроля (гаммо-дефектоскопия, рентгенография, ультразвуковая дефектоскопия) выявляют трещины сварных соединений, непровары, поры, шлаковые включения. Основной недостаток таких методов - невозможность фиксирования продольных трещин, облучение работающих.

Наиболее прогрессивным является магнитографический метод контроля, который основан на огибании магнитным потоком дефектных мест в сварном шве и записи на магнитной ленте полей рассеивания, образующихся в местах дефектов шва. Однако при неодинаковой чешуйчатости шва искажается результат, поэтому этот метод рекомендуется применять при механических способах сварки.

При монтаже газопровода необходимо выполнять следующие основные требования: положение газопровода в плане и профиле должно соответствовать проектному; изоляция поверхности труб должна быть сохранена; газопровод должен плотно прилегать к основанию траншеи; перед опуском плетей в траншею необходимо следить, что­бы трубы не были засорены, для чего концы плетей закрывают за­глушками; расстояние между трубами в траншее (в свету) должно быть 400-500 мм. При укладке секций газопровода в траншею приме­няют не менее двух грузоподъемных машин.

При стесненных условиях монтажа вместо кранов или трубоук­ладчиков применяют треноги иди монтажные козлы. Расстояние между треногами друг от друга додано быть: при диаметре труб до 250 мм-40 м; 300 мм - 35 м; 350 мм - 30 м; 400-500 мм - 25 м; 600 мм -20 м; 800 мм - 15 м.

Монтаж линзовых компенсаторов осуществляют в колодцах после установки в них задвижек. Их соединяют с газопроводом. Перед ус­тановкой в нижнюю часть компенсатора заливают состав, указанный в паспорте, а затем компенсатор растягивают (при отрицательной температуре наружного воздуха) либо сжимают (при положительной температуре наружного воздуха) с помощью тяг (позиция 5 на рис. 9) на половину его компенсирующей способности. После установки компенсатора в рабочее положение гайки на штангах отодвигают на величину, обеспечивающую полную его компенсирующуюей способности в соответствии с паспортными дан­ными.

Надземная прокладка газопроводов производится по наружным несгораемым стенам зданий, несгораемым перекрытиям зданий, от­дельно стоящим колоннам и эстакадам (см. рис.6-7)

Бестраншейный способ прокладки трубопроводов и устройство переходов трубопроводов через водные преграды изложены в учебни­ке Соскова В.И.

Перед испытанием смонтированных газопроводов на прочность и плотность производится их продувка сжатым воздухом от компрессо­ра с целью очистки внутренней полости от окалины, влаги и засорений. Можно осуществлять продувку последовательно, участками.

Испытания наружных газовых сетей воздухом производит строи­тельно-монтажная организация в присутствии технического надзора заказчика и представителя газового хозяйства. Строительно-мон­тажная организация представляет при этом документацию: утвержден­ный проект газопровода; исполнительную документацию; журнал сва­рочных работ; заводские сертификаты на трубы, арматуру и др.;

журнал изоляционных работ; акты на приемку изоляции; заключения лаборатории на качество сварных швов.

Нормы испытательных давлений на прочность и плотность газо­проводов приведены в СНиП по организации, производству и приемке работ по газоснабжению. Так, испытательное давление на прочность для газопроводов низкого давления составляет 0,3 МПа, для газо­проводов среднего давления - 0,45 МПа, на плотность - 0,1 МПа и 0,3 МПа соответственно. Испытательное давление на прочность выдер­живают в течение I ч, после этого давление снижают до испытания на плотность. Обмазывают стыки мыльной эмульсией, осматривают арматуру. Выявленные дефекты устраняют после снижения давления в газопро­воде до атмосферного. После этого изолируют стыки и засыпают га­зопровод до проектных отметок. До начала испытания на плотность газопровод заполняют воздухом и выдерживают во времени, необходимом для выравнивания температуры воздуха в трубопроводе с темпе­ратурой грунта. Время выдержки принимается при диаметре труб до 300 мм - 6 ч, от 300 до 500 мм - 12 ч, при диаметре свыше 500 мм - 24 ч.

Фактическое падение давления за время испытаний на плотность Р, кПа, определяется по формуле

(1)

где Н₁, Н₂ - показания манометра в начале и конце испытания, кПа;

В₁, B₂ - показания барометра на начале и в конце испытания, кПа.

Фактическое падение давления не должно превышать величины расчетного допустимого падения давления Р, кПа, которое для газопроводов, выполненных из труб одного диаметра, определяется по формуле

(2)

для газопроводов, на участках которых имеются трубы различных диаметров:

(3)

где D_у - внутренний диаметр газопровода, мм; Т - продолжитель­ность испытания, ч; d₁, d₂, d₃ - внутренние диаметры труб на участках газопроводов, мм; L₁, L₂. L_n - длины участков га­зопроводов, соответствующие диаметрам, м.

Надземные газопроводы при испытании на плотность выдержива­ют под испытательным давлением не менее 30 мин, затем, не снижая давления, проверяют путем обмыливания все соединения. Если не наблю­дается падения давления по манометру, то газопровод считается выдержавшим испытания. Участки газопроводов на переходах через вод­ные преграды, под автомобильными дорогами, железнодорожными и трамвайными путями испытывают трижды: на прочность - после сварки перехода или его части до укладки в проектное положение; на плот­ность - после укладки газопровода на место и полного монтажа и засыпки всего перехода; на плотность - при окончательном испытании всего газопровода в целом.

Траншеи газопровода засыпают слоями грунта по 200 мм. Каждый слой трамбуют. При проходе газопровода через дорогу или при пересечении подземных коммуникаций газопровод укладывается в футляр. Газопровод при проходе через дорогу засыпают сначала песком. О качестве засыпки газопровода составляется акт.

После испытания газопровода на плотность оформляют разрешение на врезку в действующий газопровод. Врезка новых газопрово­дов к действующим является газоопасной работой и выполняется в соответствии с требованиями Правил безопасности в газовом хозяйстве и Правил технической эксплуатации и требований безопасности труда в газовом хозяйстве. Врезку осуществляет специальная служба работников газового хозяйства.