2015-04-23
633«Основы технологии ремонта»
Курс изучения дисциплины на 2014-2015 учебный год состоит из 27 лекций и 10 лабораторных.
В ходе домашнего изучения материала студент должен:
- ознакомится с материалом всех лекций и лабораторных работ;
- письменно (в полной мере) ответить на все контрольные вопросы в тетради 48 листов, которые сформулированы после каждой лекции, при этом конспект каждой лекции должен составлять не менее 3-х тетрадных страниц;
- в тетради для лабораторных работ законспектировать лабораторные работы в следующем порядке: написать тему, цель, приборы и материалы, сформулировать ход работы согласно инструкции (в полной мере раскрыть все действия) и вывод (согласно цели).
- выучить материал всех лекций, что будет необходимо для подготовки к сдаче экзамена.
После изучения курса «Основы технологии ремонта» перед сдачей экзамена по предмету студент должен предоставить к проверке 2 тетради 48 листов: 1 - конспект, составленный из ответов на контрольные вопросы; 2 – лабораторные работы.
|
|
|
Занятие 1.
Лекция
Тема: Общие положения по ремонту автомобилей.
Цель: Усвоить общие положения по ремонту автомобилей.
План:
1. Понятие о старении автомобиля и его предельном состоянии.
2. Виды, методы и система ремонта автомобилей.
1.Современные автомобили - сложные технические системы длительного пользования. В процессе эксплуатации автомобилей происходит необратимое ухудшение рабочих характеристик их элементов - деталей, которое называется старением. В основе старения лежат явления физического износа деталей, что происходят как при эксплуатации автомобиля, так и при его хранении. В первом случае имеют место износа первого рода, которые проявляются в изменениях геометрических размеров и геометрической формы деталей, в снижении усталостной прочности их материала. Во втором случае отмечаются так называемые износы второго рода, проявляющиеся в основном в изменениях, связанных с явлениями коррозии, потерей твердости, преобразованиями в структуре и свойствах некоторых материалов. Возникающие вследствие процессов старения износы имеют направленный характер, они нарастают во времени. Нарастание износа с течением времени для разных элементов неодинаково.
В результате старения происходит изменение годности деталей, узлов, агрегатов и автомобиля в целом. При этом под пригодностью понимается относительная способность и потенциальная возможность изделия выполнять свои функции в пределах допустимых отклонений по качеству работы в течение оптимального срока его службы. Изменение годности автомобиля обуславливается износом его деталей. При этом чем больше износ, тем меньше пригодность.
|
|
|
С течением времени или по мере роста наработки в состоянии автомобиля или его отдельных частей наступает конец, после которого использование автомобиля оказывается нецелесообразным по уровню производительности и других технических показателей, по расходам, связанным с применением, и по степени безопасности. При достижении крайних допустимых в эксплуатации значений по одному из этих показателей или по их совокупности определяется предельное состояние автомобиля. По достижении этого состояния автомобиль или его агрегат выводится из эксплуатации и подлежит ремонту для восстановления полной или частичной пригодности. Различные детали автомобиля работают в разных условиях, изготовлены из различных материалов с использованием различных технологических способов и в силу этого служат до достижения предельного состояния неодинаково долго. Так, например, поршневые кольца, шарниры рулевых тяг, фрикционные накладки, прокладки головок цилиндров, вкладыши подшипников коленчатого вала и некоторые другие элементы достигают предельного состояния при отработке всего лишь половины срока службы рамы и кабины грузовых автомобилей или кузовов легковых автомобилей и автобусов. Отдельные корпусные детали, рычаги, элементы металлоконструкций служат, не достигая предельного состояния, до списания автомобиля.
2.Ремонт представляет собой комплекс работ, которые осуществляются в процессе эксплуатации автомобилей для поддержания и восстановления их исправности и работоспособности. Для подвижного состава автомобильного транспорта установлены два вида ремонта: текущий и капитальный. Эти виды ремонта применяются как для отдельных агрегатов, так и автомобиля в целом.
Текущий ремонт - ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации с целью гарантированного обеспечения работоспособности объекта и состоящий в замене и восстановлении его отдельных частей и их регулировании. При текущем ремонте агрегата устраняются его неисправности путем замены или восстановления отдельных, достигших предельного состояния или внезапно отказавших деталей, кроме базовых деталей. К базовым деталям отнесены: в двигателе - блок цилиндров; в коробке передач, заднем мосту, рулевом механизме - картер; в переднем мосту - балка переднего моста или поперечина независимой подвески; в кузове или кабине - корпус; в раме - продольные балки.
Текущий ремонт автомобиля применяется для замены или восстановления изношенных до предельного состояния или поврежденных деталей, а также отдельных узлов и агрегатов, требующих текущего или капитального ремонта; при этом ремонте возможные исполнения и другие операции по устранению неисправностей автомобиля.
Под капитальным ремонтом понимается ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса объекта с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировок. Капитальный ремонт агрегата обеспечивает восстановление его технического состояния согласно техническим условиям на ремонт, сборку и испытание агрегатов и автомобилей, и должен гарантировать установленный межремонтный ресурс агрегата при соблюдении действующих положений и норм по техническому обслуживанию и текущему ремонту, в условиях правильной эксплуатации автомобиля. Агрегат подлежит капитальному ремонту, если базовая деталь нуждается в восстановлении, для которого требуется полная разборка агрегата, или когда общее техническое состояние агрегата не обеспечивает выполнения им рабочих процессов в пределах установленных отклонений и восстановление не могут быть осуществлены путем проведения текущего ремонта. Капитальный ремонт автомобиля имеет целью восстановление его технического состояния согласно техническим условиям на ремонт, сборку и испытание агрегатов и автомобилей и должен обеспечивать установленный межремонтный наработка (пробег) при соблюдении требований технического обслуживания, текущего ремонта и эксплуатации автомобиля.
|
|
|
Капитальный ремонт автомобилей и их агрегатов в зависимости от метода выполнения может быть необезличенным или обезличенным. При необезличенном методе все части после восстановления устанавливаются на тот же объект, которому они принадлежали до ремонта. В этом случае до некоторой степени сохраняется взаимная приработка деталей, их первоначальная взаимосвязь, благодаря чему качество ремонта оказывается, как правило, более высоким, чем при обезличенном варианте. Более полным получается при этом и использование остаточной долговечности деталей, сложившейся в процессе их изготовления. Существенные недостатки необезличенного метода ремонта заключаются в том, что при этом значительно усложняется организация ремонтных работ и неизбежно увеличивается продолжительность нахождения объекта в ремонте. Этот метод не исключает замены негодных деталей новыми. В случае обезличенного ремонта снятые с автомобиля агрегаты и узлы заменяются ранее отремонтированными или новыми. Агрегаты снимаются с автомобилей, и узлы подвергаются ремонту и в дальнейшем идут на комплектование так называемого оборотного фонда. Неснижаемые фонды оборотных агрегатов создаются за счет поступления новых агрегатов, восстановление ранее снятых и использования пригодных агрегатов с автомобилей, которые списываются. При обезличенном ремонте упрощается организация ремонтных работ и существенно сокращается продолжительность времени пребывания в ремонте автомобилей.
Контрольные вопросы:
1. Сформулируйте понятие о ремонте автомобиля.
2. Когда автомобиль достигает предельного состояния?
3. Перечислите виды ремонта автомобилей.
|
|
|
4. Охарактеризуйте методы ремонта автомобилей.
5. Расскажите о системе ремонта автомобилей.
Занятие 2.
Лекция.
Тема: Понятие пригодности автомобилей к ремонту.
Цель: Изучить понятие ремонтопригодности и его характеристики.
План:
1. Характеристика ремонтопригодности.
2. Понятия, характеризующие ремонтопригодность.
1.Успешное и качественное выполнение работ по ремонту автомобилей, как и по техническому обслуживанию их, в значительной степени зависит от приспособленности подвижного состава автомобильного транспорта до этих работ в конкретных условиях его использования. Свойство автомобиля, его агрегата, узла или детали, заключающееся в приспособленности к предупреждению и обнаружению причин возникновения отказов, повреждений и устранению их последствий путем проведения ремонтов и технического обслуживания, называется ремонтопригодностью. Ремонтопригодность представляет собой одно из четырех частных свойств комплексной характеристики автомобилей, которая называется надежностью, и тесно связана с его другими свойствами: безотказностью, долговечностью и сохраняемостью. Чем выше уровень безотказности, долговечности и сохраняемости, тем меньше значения затрат труда и средств по поддержанию работоспособности и ресурса автомобилей, тем меньше время их простоев при обслуживании и ремонте за одинаковые периоды эксплуатации и тем выше, следовательно, ремонтопригодность.
Ремонтопригодность машин содержит в себе следующие основные понятия:
- доступность (удобство осуществления осмотра по регулировке и замене деталей руками и инструментом с отсутствием работ на ощупь, с минимальными объемами дополнительных работ и минимальной утомляемостью рабочих);
- контролепригодность (возможность контроля технического состояния элементов машин при профилактических мероприятиях, а также поиска элемента, который отказал, или причины неисправности с помощью специальных методов и средств, при которых применяется диагностическая аппаратура, индикаторы давления, температуры, загрязнения фильтров и т.п.);
- легкосъемность (замена сборочных единиц или агрегатов с минимальными затратами времени и труда, обусловленная массой, габаритами, системой крепления и конструкций разъединений съемного узла);
- взаимозаменяемость (характеризуется объемами подгоночних работ при установке однотипных элементов);
- блочность и агрегатность (возможность демонтажа и монтажа на машину сборочной единицы или агрегата без предварительной разборки его или смежного с ним узла);
- степень унификации (использование однотипных деталей и сборочных единиц в разных машинах, особенно на ограниченном пространстве применения последних).
2. Наряду с общим понятием ремонтопригодности, которое характеризует приспособленность автомобиля как до ремонта, так и обслуживания, применяются такие частные понятия, как ремонтная технологичность и эксплуатационная технологичность.
Ремонтная технологичность характеризует приспособленность конструкции автомобиля или его элементов к ремонтным работам, проведенным для восстановления работоспособности и ресурса.
Эксплуатационная технологичность определяет приспособленность автомобиля к работ по техническому обслуживанию в процессе использования и хранения. Ремонтопригодность автомобиля (агрегата) определяется совершенством его конструкции, качеством изготовления и условиями использования, ремонта и технического обслуживания. Высокая ремонтопригодность при разработке конструкции обеспечивается: рациональным распределением устройства на такие, которые изготовлены отдельно, что обслуживаются, и части, которые были отремонтированы; простотой доступа к отдельным частям для работ по ремонту и обслуживания; применением удобных видов разъемных соединений деталей; использованием материалов, форм и размеров деталей, обеспечивающих оптимальные сроки службы без восстановления и обслуживания; надежной защитой деталей от вредного воздействия внешней среды. При изготовлении автомобилей ремонтопригодность обеспечивается: применением прогрессивных технологических процессов получения деталей необходимой прочности и высокой износостойкости; предупреждением брака при обработке деталей, сборке узлов агрегатов; качественным проведением испытаний и приработки. К условиям использования, обслуживания и ремонта автомобилей, влияющих на ремонтопригодность, относятся: совершенство применяемой системы технического обслуживания и ремонта; уровень технического оснащения работ по обслуживанию и ремонту; квалификация специалистов, которые занимаются обслуживание и ремонтом; совершенство технологических процессов ремонта и обслуживания.
Сохраняемость - свойство машины сохранять исправное состояние и работоспособность в течение и после срока хранения или транспортирования. Она характеризуется сопротивляемостью конструкций машины, изменении характеристик элементов под воздействием влажности, атмосферного давления, облучение, загрязнение атмосферы, что окружает, температуры собственной массы при хранении и т.п. Высокие показатели сохраняемости достигаются лакокрасочным покрытием и герметизацией, применением специальных заглушек и пробок, установкой опорных приспособлений, хранением в боксах и др.
Все показатели надежности носят вероятностный статистический характер.
Стандартизация и унификация характеризуют насыщенность машин стандартными, унифицированными и оригинальными деталями и сборочными единицами. Стандартизация предусматривает введение обязательных норм - стандартов, которым должны соответствовать определенные детали, сборочные единицы и параметры машин при проектировании, изготовлении и эксплуатации. По заводским и отраслевым нормам, государственным (ГОСТ) и международным (ИСО) стандартам выпускается большое количество деталей и узлов (крепежные детали, подшипники, редукторы, гидроаппаратура, системы и приборы автоматизации), применяемых в машинах различного назначения, а также устанавливаются вместимость ковша экскаватора, грузоподъемность трубоукладчика и др.
Конструкцию машин допускается изменять и совершенствовать. Согласно этого используется взаимозаменяемость деталей и узлов, что позволяет производить их сборку или замену без предварительной подгонки.
Взаимозаменяемость основана на широкой унификации, т. е. на рациональном сокращении номенклатуры однотипных деталей и сборочных единиц для применения их в разных машинах, а также и в однотипных машинах.
Наличие стандартов позволяет осуществить массовое изготовление по новейшей технологии деталей и узлов, повышение их качества (что ведет к надежности и долговечности) и снижение затрат времени, труда, материалов и средств при проектировании, изготовлении и эксплуатации машин.
Эргономические требования отражают взаимодействие человека с машиной и делятся на:
- гигиенические - соответствие условиям кабины жизнедеятельности и работоспособности машиниста (размеры кабины, освещенность, вентиляция с фильтрами для очистки воздуха, вибрация, пыле - и газонепроницаемость и т.д.);
- антропометрические - соответствие рабочего места и его частей форме, весу и размерам тела машиниста (удобное, регулируемое по высоте и горизонтали сиденье машиниста, регулируемые подлокотники, расстояние до рычагов, рукояток и кнопок управления и т.д.);
- физиологические и психофизические - соответствие рабочего места физиологическим свойствам машиниста и особенностям функционирования его органов чувств (скоростные и силовые возможности машиниста требуют легкое механизированное или автоматизированное управление; пороги слуха, зрения и т.д.);
- психологические - соответствие рабочего места машины возможностям восприятия и переработки информации, соответствие закрепленным и вновь формируемым навыкам человека.
Частично эргономические требования представлены в требованиях безопасности.
Эстетические требования характеризуются информационной выразительностью (соответствие формы назначению), рациональностью формы, целостностью композиции, совершенством производственного исполнения, соответствием современному стилю, внутренней и внешней отделкой и покраской, согласованностью с окружающей средой, удобством расположения и четкостью исполнения фирменных знаков, марок, показателей и т.п.
Экологические требования учитывают вопросы:, связанные с охраной окружающей среды при эксплуатации машин. К ним относятся выявление возможностей механических (нарушение земной поверхности и растительности), химических (содержание и вероятность выбросов вредных частиц, газов, масел, топлива, излучений не только при эксплуатации, но и при хранении и транспортировке), световых, звуковых, биологических, радиационных (растительный и животный мир) и других воздействий на окружающую среду с целью их ограничения до допустимых пределов.
Безопасность должны обеспечивать конструкция машины, меры и средства защиты людей, работающих на машине и рядом с ней при эксплуатации, монтаже-демонтаже, ремонте, хранении, транспортировке, в зонах возможной опасности, в том числе в аварийных и послеаварийных ситуациях от механических (защита элементов, которые двигаются, машины кожухами, заносы и устойчивость, на поворотах и при вращении поворотных платформ, в продольном и поперечном направлениях против опрокидывания), электрических (замыкания в электросети), тепловых (строительные материалы, разогреваются, пар, повышенная температура воды, двигателя, сварка и наплавка) воздействий, ядовитых и взрывчатых паров, шумов, радиоактивных излучений и т.п.
Снижение травматизма достигается повышением прочности и жесткости конструкции кабины, использованием на них безосколочного стекла, установкой на окнах защитных решеток, а в потолке - аварийного люка, обеспеченность звуковой и световой сигнализацией и приборами, предупреждающими о критических ситуациях, и при взаимодействии с рабочими совместно автоматическими устройствами безопасности и блокировки. Большое значение имеет обзорность, то есть хорошая видимость и освещенность рабочих органов и окружающих их участков рабочей среды, в том числе с круговым обзором для мобильных машин. На машине должны устанавливаться огнетушители, противоосколочные козырьки, стеклоочистители, омыватели и устройства, исключающие обледенение и запотевание стекол, обогревателей для холодной поры года, кондиционеров для жаркого и тропического климата и т.п.
Технологичность предусматривает оптимальное распределение затрат материалов, средств, труда и времени при подготовке производства, изготовлении деталей, сборке и отделке узлов и машины в целом, эксплуатации и ремонта (в том числе удобство замены узлов и агрегатов), возможность использования прогрессивных технологий с автоматизацией процессов путем внедрения манипуляторов и промышленных роботов.
Контрольные вопросы::
1. Дайте характеристику ремонтопригодности.
2. Определите понятия, характеризующие ремонтопригодность.
3. Что предусматривает технологичность?
4. Чем достигается снижение травматизма?
5. Что характеризует ремонтная технологичность?
Занятие 3.
Лекция.
Тема: Организация ремонта подвижного состава автотранспорта.
Цель: Усвоить организацию подвижного состава автотранспорта.
План:
1.Рационализация труда.
2.Понятие фронта ремонтных работ.
3.Организация производственного процесса КР автомобилей.
4.Структура авторемонтного предприятия.
Работниками автомобильного транспорта постоянно решается задача повышения эффективности использования подвижного состава.
В ее решении значительную роль играет использование внутренних резервов АТП, которые заключаются в совершенствовании организации ТО и ПР подвижного состава, экономии запасных частей, шин, горючемазочных и других эксплуатационных материалов.
1. Рациональная организация производственных процессов характеризуется кратчайшим путем движения объектов труда, пропорциональностью объемов работ, ритмичностью, кратностью, параллельностью и непрерывностью.
По пропорциональности, кратности и непрерывности оценивается уровень организации производственного процесса, а по прямоточности, параллельности и ритмичности - движение предметов труда в производстве.
Технологический процесс на авторемонтном предприятии организуют с прямым, Г-образным или П-образным движением предметов труда. У каждого из способов движения предметов труда есть свои преимущества и недостатки. Однако при всех способах есть возможность организовать технологический процесс на потоке, создаются предпосылки для комплексной механизации и автоматизации производственных процессов.
Одним из важных требований организации производственных процессов КР является максимальная изоляция (разделение) разборно-моечных участков авторемонтного предприятия от сборочных участков (цехов) с целью уменьшения загрязнения на комплектующих, сборочных и других участках производства. Этому способствует также организация многоэтапной мойки и очистки деталей на всех этапах технологического процесса.
К основным параметрам, определяющим организацию производственного процесса, относят ритм производства, продолжительность пребывания объекта в ремонте и фронт ремонта.
Коэффициент ритмичности позволяет оценивать соблюдение планового графика выпуска продукции, ритмичность и равномерность работы в отдельные периоды планируемого времени как всего производства, так и отдельных его цехов и участков.
Важным параметром, определяющим уровень организации производства, является продолжительность пребывания изделия в ремонте или длительность производственного цикла представляет собой период времени от запуска изделия в производство до выхода его из ремонта. Чем выше уровень организации производства, тем меньше продолжительность производственного цикла, тем выше темп ремонта автомобилей и агрегатов.
2. Сокращение длительности производственного цикла ремонта автомобиля или агрегата может быть достигнуто применением более совершенных технологических процессов, оборудования, лучшей организации рабочих мест, уменьшение продолжительности различных перерывов в работе, построения процесса ремонта с наибольшим количеством параллельных операций, создания необходимого оборотного фонда узлов и деталей, повышение производительности труда.
Сокращение длительности производственного цикла ремонта автомобиля позволяет уменьшить нужные оборотные средства и незавершенное производство, увеличить выпуск продукции в единицу времени при данном оборудовании и производственных площадях, снизить себестоимость ремонта и увеличить накопления.
Фронт ремонта - это количество изделий, одновременно находящихся в производстве.
Он зависит:
от продолжительности производственного цикла;
от ритма производства.
Необоснованное отклонение фронта ремонта от расчетного может привести к нарушениям производственного процесса. Увеличение количества изделий, находящихся одновременно в производстве, занимает площадь, усложняет планирование и учет.
На величину фронта ремонта, то есть возможности параллельного осуществления отдельных операций производственного процесса ремонта автомобиля (агрегата) в большей степени влияет ремонтопригодность автомобиля (агрегата), его конструктивная делимость и технологичность ремонтных работ.
Технологический процесс ремонта автомобиля (агрегата), являясь основой производственного процесса, строится с учетом основных принципов организации производственного процесса.
3. Производственный процесс ремонта, обусловленный всей совокупностью действий, осуществляемых с момента поступления автомобиля в ремонт и до получения капитально отремонтированного автомобиля (автомобиля вторичного производства), содержит в себе основные и вспомогательные процессы.
Организация производственного процесса капитального ремонта автомобилей предусматривает оптимальное размещение цехов и участков производства и распределение процесса между отдельными цехами, участками и рабочими местами.
Основные процессы непосредственного воздействия на объект ремонта составляют основное производство включает в себя цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции.
Вспомогательное производство включает процессы, обеспечивающие нормальное функционирование и работу основного производства.
Техническое, хозяйственное и административное руководство работой предприятия осуществляет заводоуправление, состоящее из отделов, определяемых классификационной группой предприятия.
4. Структура авторемонтного предприятия.
Основное производство.
Основное и вспомогательное производства могут быть построены по цеховой и безцеховой структуре. При безцеховой структуре отдельные производственные участки возглавляет мастер, подчинен непосредственно заводоуправлению. Бесцеховой структура рекомендуется для предприятий с числом рабочих до 500 чел. При цеховой структуре отдельные производственные участки объединяются в цехи, возглавляемые начальником цеха. Количество рабочих в цеху обычно составляет 100...125 люд. Производственный деление предприятия на цехи и отделения зависит от мощности предприятия, характера и степени специализации производства. Для предприятий средней мощности, осуществляющих КР полнокомплектных автомобилей, рекомендуется следующая структура основного и вспомогательного производства.
1. Разборный цех с участками: наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, дефектовки деталей.
2. Цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесарно-механическим, кузнечно-ресорним, термическим,зварочно-металізаційний, медніцко-радиаторным, гальваническим.
3. Агрегатно-сборочный цех с участками: комплектовочная, ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки приборов системы питания и смазки, окраски двигателя и агрегатов.
4. Сборочный цех с участками: электроремонтного, аккумуляторным, ремонта и монтажа шин, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов.
5. Кузовной цех с участками: ремонта кабин и оперения, деревообрабатывающим, обойным, малярным.
Вспомогательное производство.
Служба главного механика с участками: ремонтно-механическим, ремонта силового электрооборудования, ремонтно-строительным, экспериментальным.
Инструментальное хозяйство с участками: слесарно-механическим, заточувальним, центральным инструментальным складом, инструментально-раздаточными кладовыми.
Лаборатория.
Обслуживающее хозяйство
Складское хозяйство со складами: ремонтного фонда, запчастей и материалов, металлов, горючемастильних материалов, красок и химикатов, лесоматериалов, готовой продукции, утиля.
Транспортное хозяйство.
Заводская лаборатория.
Приведена примерная структура состава авторемонтного завода в зависимости от его мощности и характера специализации производственного процесса может меняться в сторону объединения некоторых отделений и складов или, наоборот, их дифференциации.
Организация разборно-моечных и контрольно-дефектовочных работ.
Разборка автомобилей при КР производится по следующей схеме: общая разборка автомобиля на агрегаты, разборка агрегатов на узлы и детали, разборка узлов и сборочных единиц на детали.
Контрольные вопросы:
1. Что такое рационализация труда?
2. Сформулируйте понятие фронта ремонтных работ.
3. Расскажите об организации производственного процесса капитального ремонта автомобилей.
4. Структура авторемонтного предприятия, ее составляющие.
5. Что входит в понятие фронт ремонта?
Занятие 4.
Лекция.
Тема: Прием автомобилей и агрегатов в ремонт.
Цель: Ознакомиться и закрепить процедуру приемки автомобилей и агрегатов в ремонт.
План:
1. Понятие эффективности капитального ремонта.
2. Виды комплектностей автомобилей и агрегатов, которые сдаются в ремонт.
3. Требования к оформлению документов объектов ремонта.
1. Эффективность капитального ремонта во многом зависит от состояния ремонтного фонда, поступающего из эксплуатации, его качества и комплектности. Состояние ремонтного фонда очень влияет на технико - экономические показатели авторемонтного производства, потому что оно обусловливает уровень трудовых и материальных затрат авторемонтного производства. Прием ремонтного фонда от автотранспортных предприятий, передаче его на авторемонтные предприятия и поставку отремонтированной продукции на автотранспортные предприятия целесообразно организовать через обменные пункты. Использование обменных пунктов в 1,5-2 раза уменьшает транспортные расходы и значительно повышает равномерность завоза ремонтного фонда на авторемонтные предприятия. Автомобиль, его агрегаты и узлы принимают в ремонт при наличии наряд-заказа на ремонт, выданного вышестоящей организацией при предоставлении следующих документов: справки о пробеге автомобиля, акта о его техническом состоянии, технического паспорта автомобиля, паспорта и карточки на баллоны (для газобаллонных автомобилей). С агрегатами и узлами, кроме наряд-заказа на ремонт, сдают справку о их техническом состоянии, паспорт - только для таких двигателей, которые раньше подвергались капитальному ремонту.
2. Автомобили и их составные части, которые поступают в капитальный ремонт, должны быть комплектными. Комплектность автомобиля его агрегатов и узлов, а также правила приемки ремонтного фонда указанные в ГОСТ 18505-73 и ГОСТ 18506-73. В соответствии с ГОСТ 18505-73, установлены первая и вторая комплектности автомобилей и их составляющей частей, которые сдаются в капитальный ремонт и получаемых из капитального ремонта. Для пассажирских автомобилей (автобусов и легковых), грузопассажирских и автомобилей-тягачей установлена только первая комплектность, для грузовых, специализированных и специальных - первых и вторая; для силовых агрегатов в сборе первая; для дизельных двигателей - первая; для карбюраторных двигателей-первая и вторая. Автомобили первой комплектности - это полнокомплектные автомобили с кузовами, кабинами, платформами, со всеми составными частями, аппаратурой, приборами и всеми деталями, предусмотренными конструкцией конкретного автомобиля, включая запасное колесо, без комплекта инструментов. Допускаются отклонения в комплектности автомобилей в пределах конструктивных изменений, принятых за период выпуска данной модели.
Грузовые, специализированные и специальные автомобили второй комплектности отличаются от автомобилей первой комплектности тем, что сдаются в ремонт и выдаются из ремонта без платформы, металлических кузовов, специального оборудования (подъемников, цистерн, пожарного оборудования и т.п.) и деталей их крепления на шасси.
Двигатель первой комплектности - это двигатель в сборе со всеми составными частями, установленными на нем, включая компрессор, вентилятор, насос гидроусилителя рулевого управления, сцепление, систему питания (топливную аппаратуру), приборы систем охлаждения и смазки, электрооборудование и приборы системы выпуска газов без глушителя и приемной трубы.
Двигатель второй комплектности - это двигатель в сборе со сцеплением без вентилятора, водяного насоса, компрессора, насоса гидравлического усилителя рулевого привода, воздухоочистителя смазочных фильтров, водяных патрубков, генератора, стартера, датчиков контрольных приборов, системы вентиляции картера, карбюратора, топливных насосов, топливопроводов, распределителя и свечей зажигания. Все остальные агрегаты и узлы в соответствии с ГОСТ 18505-73 имеют только одну комплектность. Они должны поступать в ремонт и выдаваться из ремонта в комплектности, установленной предприятием - изготовителем.
3. При приеме в ремонт ремонтного фонда оформляется приемо-сдаточный акт в трех экземплярах, который соответствует ГОСТ Г8506-73. В акте отмечают наименование объекта ремонта, его техническое состояние и комплектность, наименование заказчика, срок сдачи в ремонт. Акт подписывается представителями авторемонтного предприятия и заказчиком и заверяется печатью. Первый и третий экземпляры актов передаются в отдел сбыта. В дальнейшем третий экземпляр приемо-сдаточного акта вместе с объектом ремонта передается в производство. Второй экземпляр акта выдается заказчику. Прием в капитальный ремонт автомобилей, их агрегатов и узлов делает представитель авторемонтного предприятия, дает письменное заключение на приемо-сдаточном акте о соответствии технического состояния ремонтного фонда требованиям ГОСТ 18506-73.
Вывод этот составляется по результатам внешнего осмотра, испытаний пробегом до 3 км (только для автомобилей), проверки на контрольно-испытательных стендах или с применением других средств объективного контроля и диагностики, а также разборки в необходимом объеме для контроля технического состояния составных частей автомобиля. ГОССТАНДАРТ 18506-73 устанавливает требования к состоянию автомобилей, поступающих в ремонт. Автомобили, принятые в ремонт, независимо от способа их доставки должны быть на ходу, что обеспечивает их передвижение своим ходом (кроме автомобилей с аварийными повреждениями), и не иметь деталей, отремонтированных способами, исключающими возможность их последующего восстановления или ремонта. Неисправности автомобилей и их составных частей, принятых в капитальный ремонт, должны быть следствием нормальной эксплуатации и естественного износа деталей. На автомобилях, сдаваемых в капитальный ремонт, должны быть пригодные к эксплуатации аккумуляторные батареи, все колеса, включая запасные, с шинами, накачанными и годными к эксплуатации. Шины не должны иметь каких-либо повреждений, высота рисунка протектора шин пассажирских автомобилей должна быть не менее 1 мм, других автомобилей - не менее 0,5 мм. В случае отсутствия полного комплекта деталей в составных частях, а также замены деталей несоответственными, автомобили и их составные части в ремонт не принимаются, о чем делается отметка в приемо-сдаточных актах. Акты направляются в автотранспортное предприятие и в его вышестоящую организацию. При наличии письменного ходатайства вышестоящей организации заказчика и разрешения руководителя авторемонтного предприятия допускается приемка в капитальный ремонт автомобилей с аварийными повреждениями или неукомплектованных некоторыми крепежными и мелкими деталями при условии, что эта некомплектность не ухудшает технико-эксплуатационных показателей, влияющих на безопасность движения. Характер и размеры аварийных повреждений и некомплектность указывают в справке о состоянии автомобиля, который сдается в ремонт, или в акте технического состояния, в приемо-сдаточном акте и соответствующей калькуляции авторемонтного предприятия.
В капитальный ремонт не принимают: грузовые автомобили любого назначения, если их кабины и рамы подлежат списанию; автобусы, легковые и грузопассажирские автомобили, если их кузова подлежат списанию. К категории, подлежащих списанию, относят кабины, рамы и кузова на основании дефектов, указанных в технических требованиях ГОСТ 18506-73. Агрегаты и узлы автомобилей, сдаваемые в ремонт отдельно, не принимаются в капитальный ремонт, если при приемке обнаружено, что их базовые детали (или основные детали сборных единиц, не имеющих базовых деталей) подлежат списанию согласно действующих нормативных документов на капитальный ремонт автомобилей и агрегатов соответствующих моделей. Хранение ремонтного фонда на всех стадиях капитального ремонта, начиная от приемки и хранения перед разборкой, очень влияет на экономику ремонтного предприятия. Для надлежащей организации приемки и хранения ремонтного фонда на авторемонтном предприятии должен быть склад ремонтного фонда. Этот склад обычно состоит из площадок для приемки и хранения ремонтного фонда, площадки для автомобилей, принятых на хранение, площадки для хранения списанных автомобилей. Размер площадок определяют по расчету количества переходящего запаса с учетом габаритных размеров хранимых автомобилей и агрегатов, нормальных проходов, проездов и противопожарных разрывов между объектами хранения. Склад ремонтного фонда должен быть оборудован эстакадами для слива смазки из агрегатов, средствами механизации погрузочно-разгрузочных работ. Опыт ряда авторемонтных предприятий показывает, что для рационального использования площадей склада ремонтного фонда целесообразным является многоярусное хранение агрегатов. Для этого на складе устанавливаются многоярусные стеллажи, в ячейках которых хранятся агрегаты. Установка на стеллажи и снятие агрегатов, а также транспортировка их внутри склада осуществляется кранами-штабелерами. Чтобы сократить время хранения ремонтного фонда на площадке, необходимо соблюдать очередность подачи его в производство в соответствии с порядком поступления на склад. С этой целью площадку хранения ремонтного фонда разделяют на пронумерованные секторы и участки, из которых объекты ремонта по очереди передают в производство. Участки, освободившиеся, вновь заполняют ремонтным фондом, который поступил вновь. Списанные автомобили, переданные в производство для разборки на запасные части, сопровождаются накладной с отметкой «списан автомобиль для разборки». Передача автомобилей и их составных частей из площадок хранения ремонтного фонда в цех разборки осуществляется по графику, который разрабатывает производственно-диспетчерский отдел. Выдача автомобилей со склада ремонтного фонда осуществляется по накладным.
Контрольные вопросы:
1. Сформулируйте понятие эффективности капитального ремонта.
2. Перечислите виды комплектностей автомобилей и агрегатов, подлежащих ремонту.
3. Какие существуют требования к оформлению документов объектов ремонта?
4. Какие автомобили не принимают в капитальный ремонт?
5. От чего зависит эффективность капитального ремонта?
Занятие 5.
Лекция.
Тема: Правила внешней мойки автомобилей.
Цель: Научиться правилам внешней мойки автомобилей.
План:
1. Требования к объектам ремонта.
2. Оборудование, применяемое для мойки.
1.Автомобили, сдаваемые в капитальный ремонта, должны быть тщательно вымыты и очищены от загрязнений. Агрегаты, поступающие в капитальный ремонт отдельно, должны быть чистыми, без жидкой смазки, герметизированы, а неокрашенные поверхности покрыты консервирующей смазкой по ГОСТ 13168-69. Мойку автомобилей перед приемкой в ремонт производят на специальных бетонных площадках, которые оборудованы стоками для воды, эстакадой, резервуаром для хранения оборотной воды, грязесборником, уловителем нефтепродуктов, маслосборным колодцем. Очистка объектов ремонта может выполняться холодной и горячей водой или растворами с добавлением моющих средств. Как моющие средства для струйной очистки применяют Лабомид 101 или 102. Концентрация моющих средств рекомендуется 10 кг/м3, а температура 65-80 С. Крупные ремонтные предприятия имеют на площадках ремонтного фонда теплые помещения и оборудуют их моечными машинами струйного типа. Для средних авторемонтных предприятий рекомендуется делать мойку в машине ОМ-8036. В этой машине предварительная мойка производится с помощью арочной системы сопел, а окончательное очищение гидромонитором, управляемым вручную.
2.Для наружной очистки и сушки автомобилей ЗИЛ-130 и ГАЗ-51 на крупных авторемонтных предприятиях с программой 5-10 тыс. ремонтов в год назначена стационарная проходная машина ОМ-7459, производительность которой 10 авт/час, рабочее давление раствора в душевом устройстве для очистки верхней части автомобиля 0,4 Мпа, а для очистки нижней части автомобиля 2 Мпа. Тщательная наружная мойка автомобилей и агрегатов является необходимым условием, обеспечивающим надлежащий осмотр и приемку их в ремонт, в соответствии с требованиями ГОСТ 18506-73.
Контрольные вопросы:
1. Какие предъявляются требования к объектам ремонта?
2. Назовите оборудование, которое применяют для мойки.
3. Перечислите требования к площадкам для мойки автомобилей.
4. Почему автомобили, которые подлежат ремонту, должны быть тщательно очищены?
5. Какие вы знаете моющие средства?
Занятие 6.
Лекция.
Тема: Правила организации разборки автомобилей.
Цель: Усвоить процедуру организации разборки автомобилей.
План:
1. Понятие разборки.
2. Основные правила разборки.
3. Виды работ, осуществляемые при разборке.
4. Требования к разборочным рабочим местам.
1. Разборка - это комплекс операций, цель которых разъединение объектов ремонта (автомобилей и агрегатов) на составляющие единицы и детали, в строго определенной технологической последовательности. В процессе капитального ремонта автомобилей и агрегатов трудоемкость разборочных работ составляет 10-15% общей трудоемкости ремонта. Из них около 20% - на прессовые соединения, а около 60% трудоемкости приходится на резьбовые. Технологический процесс разборки приносит ремонтному предприятию до 70% деталей, которые могут быть использованы для повторного использования. Адекватное осуществление разборочных работ может позволить существенно снизить, а по возможности и исключить повреждения деталей и тем самым уменьшить себестоимость ремонта. Годные детали обходятся ремонтному предприятию в 6-10% от их цены, отремонтированные в 30-40%, а замена деталей в 110-150%.
2. В картах технологического процесса являются последовательности произведения разборки автомобилей и агрегатов, а также в этих картах находятся рекомендации по использованию универсальных и специальных стендов и оснастки. Степень разборки определяется видом ремонта и техническим состоянием объектов разборки. Разборка автомобилей и их агрегатов совершают в соответствии со следующими основными правилами:
- в первую очередь снимают защитные части и легко повреждающиеся (электрооборудование, топливо - и маслопроводы, шланги, крылья и т.д.), после этого отдельные составные единицы (радиаторы, кабину, двигатель, редукторы), которые очищают и разбирают на детали;
- агрегаты (гидросистемы, электрооборудования, топливной аппаратуры, пневмосистемы и т.п.) после снятия с автомобиля доставляют на специализированные участки или рабочие места для идентификации и определения технического состояния и при необходимости ремонта;
- в процессе разборки не надо разукомплектовывать соединенные пары, которые на заводе-изготовителе обрабатывают в сборе или балансируют (крышки коренных подшипников с блоком цилиндров, крышки шатунов с шатунами, картер сцепления с блоком цилиндров, коленчатый вал с маховиком двигателя), а также приработанные пары деталей и пригодные для последующей эксплуатации (конические шестерни главной передачи, распределительные шестерни; шестерни масляных насосов и др.). Детали метят, связывают, вновь соединяют болтами, укладывают в отдельные ящики или сохраняют их комплектность другими способами;
- в процессе разборки следует обязательно использовать стенды, съемники, приспособления и инструменты, которые позволяют центрировать детали, которые снимаются, и равномерно распределять усилия по их периметру. При выпрессовке подшипников, сальников, втулок используют оправку и выбиватели с мягкими наконечниками (медными, из сплавов алюминия). Если выпрессовывают подшипник из ступицы или стакана то усилие прикладывают к наружному кольцу, а при снятии с вала - к внутреннему. При этом категорически запрещается применять удары и ударные инструменты;
- крепежные детали (гайки, болты, шпильки) при разборке машины складывают в сетчатую тару для более эффективной очистки в моечных установках или возвращают на прежние места. Детали с резьбой повышенной точности (болты и гайки крепления крышек шатунов, маховика к коленчатому валу) категорически запрещается разукомплектовывать. При разборке (чтобы избежать появления трещин от перекосов), сначала отпускают все болты или гайки на пол-оборота, а затем отсоединяют их полностью, особенно это касается чугунных деталей;
- чтобы избежать попадания посторонних веществ и предметов в открытые полости и отверстия для масла и топлива в гидроагрегатах и топливной аппаратуре после снятия с машины их закрывают крышками и пробками;
- если метки перед разборкой плохо заметны, необходимо их восстановить;
- при осуществлении разборочных работ следует знать способы и особенности их выполнения;
- для подъема и транспортирования деталей и агрегатов массой более 20 кг применяют подъемно-транспортные средства и приспособления.
3. Выворачивание винтов, шпилек, болтов и отворачивания гаек, удаление сломанного болта или шпильки, снятие зубчатых колес, шкивов, муфт и подшипников - это наиболее типичные из операций при разборке.
По принципу организации разборка может быть:
стационарной;
подвижной (поточной).
Стационарное разборка автомобилей и агрегатов на сборочные единицы и детали осуществляются на одном рабочем месте, снятые с автомобиля агрегаты разбирают на стационарных стендах. Стационарное разборка широко применяется на предприятиях с единичным типом производства.
4. Рабочие места по разборке автомобилей и агрегатов на специализированных ремонтных предприятиях могут быть организованы в поточную линию. Поточный метод разборки позволяет:
- сконцентрировать одноименные операции на специализированных постах;
- снизить количество одноименных инструментов на 30%;
- увеличить интенсивность применения технологической оснастки на 50%;
- увеличить производительность труда рабочих на 20%.
Поточный метод разборки организуют на постах, где разница трудоемкости не превышает 10%. Этого достигают верным разделением операций по постам, использованием специального оборудования, приспособлений, производительных инструментов, дублированием отдельных постов и присутствием на некоторых постах значительного количества рабочих.
Только при поточном способе разборки формируются условия для механизации работ. Использование средств механизации позволяет снизить трудоемкость разборки в 1,5-2,0 раза и повреждаемость деталей на 70-89%, увеличить объем повторного применения подшипников на 15 - 20% и стандартного крепежа до 25%, снизить затраты на ремонт автомобилей на 5-9%.
Средний уровень механизации разборочных работ не превышает 20% (передних мостов - 15%, задних - 15%, подразборки двигателей и коробок передач - 16%; окончательной разборки двигателей - 25%, коробка передач - 35%). Разборка 60% всех соединений автомобиля может быть механизирована.
Базовой идеей механизации разборочных участков ремонтных предприятий является ряд принципов:
- процесс разборки строится по поточном методе;
- агрегаты, сборочных единиц, поступающие на разборку, должны быть предварительно очищены от масла и грязи;
- перемещение агрегатов и сборочных единиц в процессе разборки максимально механизируется.
Контрольные вопросы:
1. Что входит в понятие разборки?
2. Какие вы знаете основные правила разборки?
3. Перечислите виды работ, осуществляемые при разборке.
4. Рассказывайте какие вы знаете требования к разборным рабочим местам?
5. Что содержит в себе понятие разборки?
Занятие 7.
Лекция.
Тема: Механизация разборочных работ.
Цель: Изучить правила механизации разборочных работ.
План:
1. Оборудование для выполнения разборочных работ.
2. Классификация стендов и инструмента.
1. Разборочные работы при ремонте автомобилей являются достаточно трудоемкими и наименее оснащенными современным оборудованием. Поэтому вопрос их механизации представляют одну из основных задач развития авторемонтного производства. Для выполнения разборочных работ применяют конвейеры, подъемники, кран-балки, электротали, эстакады, стенды, прессы, механизированный инструмент, съемники и т.д.
Поточную разборку автомобилей и агрегатов проводят на конвейерах или эстакадах. Конвейеры различают грузоведущие и грузонесущие. Первые только перемещают автомобиль по полу, не воспринимая нагрузку от его массы, а вторые конвейеры также воспринимают на себя нагрузки.
2. Для установки и закрепления агрегатов подлежащих разборке и узлов применяют стенды, установки, эстакады, конвейеры. Они классифицируются по следующим основным признакам: числу устанавливаемых агрегатов, характера и способа их закрепления и назначению. По числу устанавливаемых агрегатов стенды могут быть одноместные и многоместные, а по назначению - универсальные и специализированные.
Универсальные стенды предназначены для:
- установки однотипных агрегатов различных моделей автомобилей;
- различных агрегатов одной модели автомобиля.
Многоместные стенды по характеру проведения работ делятся на два типа:
- обслуживаемые одним рабочим;
- несколькими рабочими.
Комбинированные стенды являются наиболее рациональными, потому что неотъемлемыми элементами их являются гайковерты, электромеханические головки, съемники, прессы и т.п. Для разборки двигателей на подвижных постах поточной линии, кроме конвейера, применяют стенд-эстакаду (эстакадный конвейер). Основным оборудованием для разборки посадок с натягом является прессы и съемники. В зависимости от расположения штока и направления действия создаваемого усилия различают прессы вертикальные и горизонтальные, а по характеру их использования - стационарные и переносные. Кроме того, прессы делятся на универсальные и специальные, ручные и приводные. Ручные прессы могут быть реечными, винтовыми и эксцентриковыми, а приводные - пневматическими, гидравлическими, пневмогидравлическими и электромагнитными. Съемники обычно применяют с механическим, гидравлическим или пневматическим приводом (для разборки соединений с усилием в 30-кН применяют механический и пневматический привод, а при больших усилиях, рекомендуется гидравлический привод). В общем объеме разборочных работ значительное место занимает разборки резьбовых соединений, трудоемкость которого составляет около 40% от общей трудоемкости собственно разборочных работ. Разборку резьбовых соединений производят с помощью ручного (ключей) и механизированного инструмента, а также на специальных станках. Для разборки резьбовых соединений с сильно прикородированной или забитой резьбой применяют специальные электромеханические станки. Из ручных немеханизированных инструментов более эффективными являются коловоротные и трещеточные ключи. Установлено, что при замене рожковых ключей трещеточными и коловоротними отвинчивание болтов и гаек М16 ускоряется соответственно на 25 и 66%. Применение же механизированного инструмента повышает производительность труда свойственно отвлечение в 3-5 раз и на 15-20% сокращает трудоемкость всего разборного процесса. При сборке групповых резьбовых соединений применяют многошпиндельные гайковерты. При подборе механизированного инструмента следует руководствоваться величиной крутящего момента, необходимого для откручивания резьбового соединения. Механизированный инструмент по виду используемой энергии может быть электрическим, пневматическим или гидравлическим. Каждый из перечисленных видов инструмента имеет свои преимущества и недостатки. Самым распространенным является механизированный инструмент с электрическим и пневматическим приводом. Наиболее рациональным и перспективным из механизированного инструмента с электрическим приводом является высокочастотный механизированный инструмент с частотой 200 Гц и напряжением 36 В. Пневматический инструмент наиболее широко применяется в авторемонтном производстве из-за простоты конструкции, надежности и безопасности в работе. При выборе механизированного инструмента следует учитывать возможности авторемонтного предприятия, а для конкретных операций - обеспечение качественной разборки данного соединения. Для обеспечения условий труда механизированный инструмент следует крепить на подвесках над местом разборки узлов, агрегатов или автомобилей. Конструктивно подвески подразделяются на эластичные и твердые. Эластичные подвески имеют активный крутящий момент. Поэтому их стоит применять для инструмента, развивает крутящий момент до 120 Н*М. Жесткая подвеска более удобна при пользовании, и ее можно применять для инструмента с крутящим моментом как до, так и больше 12 кгс*м. Опыт передовых ремонтных предприятий показывает, что соблюдение технологии разборочных работ и применение при этом эффективных средств механизации позволяют увеличить объем повторного использования подшипников на 15-20%, кронштейнов до 10% и снизить себестоимость ремонта автомобилей на 5-6%.
Контрольные вопросы:
1. Перечислите оборудование для выполнения разборочных работ.
2. Дайте классификацию стендов и инструмента для разборки.
3. С помощью чего делают разборку резьбовых соединений?
4. Какие стенды являются наиболее рациональными?
5. Где проводят поточную разборку автомобилей и агрегатов?
Занятие 8.
Лекция.
Тема: Технологический процесс разборки.
Цель: Усвоить технологический процесс разборки.
План:
1. Основы технологии разборки.
2. Оформление технической документации.
3. Этапы разборки и виды соединений.
1. Разборка автомобилей на агрегаты, узлы и детали производится в строгой последовательности, предусмотренной технологическим процессом, с применением необходимого оборудования, приспособлений и инструмента. Проектирование технологического процесса разборки включает в себя выполнение следующих работ:
- выбор метода рациональной организации разборки,
- изучение конструкции изделия, подлежащего разборке,
- разбивку изделия на разборочные группы и подгруппы,
- определение содержания разборочных операций и установление рациональной их последовательности,
- установление режимов разборки и норм времени на выполнение разборочных операций,
- разработку задания на конструирование необходимого инструмента, приспособлений и оборудования,
- назначение технических условий на разборку изделий, узлов и соединений,
- определение рациональных способов транспортировки изделий на разборку, разработку технологического планирования разборной участка (цеха),
- разработку и оформление технической документации.
2. Технологическая документация оформляется в виде маршрутной карты, в которой приводятся наиболее рациональная последовательность выполнения операций, оборудование, приспособления и инструмент. Кроме того, на каждую операцию составляют операционные карты. Детали некоторых сопряжений, которые при изготовлении обрабатываются совместно, в процессе разборки нельзя обезличивать по отношению друг к другу. К таким деталям относятся: картер сцепления и блок цилиндров; крышки коренных подшипников - блок цилиндров, крышки шатунных подшипников - шатуны и др. Детали, не подлежащие обезличиванию, после разборки вновь соединяют болтами (крышки подшипников) или связывают проволокой (шестерни).
3. Агрегаты на детали разбирают в два этапа. Сначала проводит их подразборку для облегчения мойки и очистки. Например, в двигателе снимают поддон масляного картера, головку цилиндров, крышки клапанных коробок и распределительных шестерен; в коробке передач снимают крышку картера в сборе и боковой крышке дополнительного привода и т.д. Потом после мойки агрегаты полностью разбирают на детали. Технологическим процессом должна предусматриваться полная разборка соединений на детали, в том числе и заклепочных соединениях, что необходимо для качественной очистки деталей, тщательного контроля и определения возможности их ремонта. Нередко в деталях есть трещина идет от отверстия под заклепку даже в неослабленому заклепочному соединении. Эту трещину обнаружить без полной разборки заклепочного соединения практически не представляется возможным. При разборке автомобилей, агрегатов, а также узлов на детали приходится иметь дело с подвижными и неподвижными соединениями. Подвижные и неподвижные соединения подразделяются на разборные и неразборные. Разборными соединениями являются такие, которые могут быть разобраны без повреждения сопряженных деталей. Количество разборных соединений в автомобилях в зависимости от конструктивных особенностей составляет 70-80% всех соединений. Остальные соединения относятся к группе неразборных, хотя в условиях ремонта автомобилей некоторая часть этих соединений подвергающихся разборке. Неподвижные неразборные соединения деталей с плоскими поверхностями выполняются с помощью сварки, пайки, клепки, а деталей с гладкими цилиндрическими поверхностями - с помощью сварки, пайки, склеивания, развальцовки и горячих прессовых посадок. Неподвижные разборные соединения с плоскими поверхностями, скрепляются при помощи болтов, шпилек, которые ввертываются в резьбовые отверстия одной из сопрягаемых деталей. Детали с цилиндрическими поверхностями соединяются с помощью соответствующих посадок, а также с помощью шлиц, резьб и дополнительных деталей: шпонок, штифтов, клиньев. Подвижные разборные соединения применяются для деталей с гладкой цилиндрической или шлицевою поверхностью. Наиболее массовыми соединениями в конструкции автомобиля - резьбовые, которые составляют 60-70% всех его соединений. Кроме того, могут быть соединения двух деталей с применением посадок с натягом. Среди этих соединений наибольший процент падает на подшипники (около 28%), втулки (23%), шестерни (13%), как пальцы, оси, штифты (11%), сальники (8%) и т.п.
Контрольные вопросы:
1. Перечислите основы технологии разборки.
2. Как происходит оформление технической документации?
3. Перечислите этапы разборки соединений.
4. Какие бывают виды соединений?
Занятие 9.
Лекция.
Тема: Сущность процесса дефектовки и сортировки деталей.
Цель: Усвоить сущность процесса дефектовки и сортировки деталей
План:
1. Основные задачи дефектовки и сортировки.
2. Значение дефектовки и сортировки.
3. Правила дефектовки и сортировки.
1. Детали автомобиля после мойки и очистки от загрязнений подвергаются дефектовке и сортировке. Основными задачами дефектовки и сортировки деталей являются:
- контроль деталей на три группы: годные для дальнейшего использования, подлежащие восстановлению и негодные;
- сбор информации о результатах дефектовки и сортировки с целью использования ее при совершенствовании технологических процессов;
- для определения коэффициентов годности, сменности и восстановления деталей; сортировка деталей по маршрутам восстановления.
2. Работы по дефектовке и сортировке деталей очень влияют на эффективность авторемонтного производства, а также на качество и надежность отремонтированных автомобилей. Поэтому дефектовку и сортировку деталей следует производить в строгом соответствии с техническими требованиями на дефектовку деталей. Отступление от технических требований может привести к снижению качества и повышению стоимости ремонта автомобилей. Увеличение количества повторно используемых деталей позволяет снизить себестоимость ремонта, однако применение при сборке деталей с отклонениями от технических требований ухудшает показатели качества отремонтированных автомобилей.
3. Дефектовку деталей производят путем их внешнего осмотра, а также при помощи специального инструмента, приспособлений, приборов и оборудования. Результаты дефектовки и сортировки фиксируют путем маркировки деталей краской. При этом зеленой краской отмечают годные для дальнейшего использования детали, красной - негодные, желтой - детали, требующие восстановления. Количественные показатели дефектовки и сортировки деталей фиксируют в ведомостях для дефектовки или с помощью специальных суммирующих счетных устройств. Эти данные после статистической обработки позволяют определять или корректировать коэффициенты годности, сменности и восстановления деталей. Годные детали после дефектовки направляются на комплектовочный участок предприятия и далее на сборку агрегатов и автомобилей, а негодные - на склад утиля. Детали, требующие восстановления, после определения маршрута ремонта поступают на склад деталей, ожидающих ремонта, и далее на соответствующие участки восстановления.
Контрольные вопросы:
1. Какие основные задачи дефектовки и сортировки?
2. Какое имеет значение дефектовка и сортировка?
3. Какие вы знаете правила дефектовки и сортировки?
4. Каким образом фиксируют результаты дефектовки и сортировки на деталях?
Занятие 10.
Лекция.
Тема: Технические условия на дефектовку.
Цель: Изучить технические условия на дефектовку.
План:
1. Характерные дефекты деталей.
2. Технические требования на дефектовку деталей.
1. В процессе эксплуатации автомобилей в их деталях возникают дефекты. К числу наиболее распространенных дефектов деталей относятся следующие: изменение размеров и геометрической формы рабочих поверхностей; нарушение требуемой точности взаимного расположения рабочих поверхностей на детали; механические повреждения; коррозионные повреждения; изменение физико-механических свойств материала деталей.
Изменение размеров рабочих поверхностей деталей происходит в результате их изнашивания. При неравномерном изнашивании возникают различные погрешности в геометрической форме рабочих поверхностей деталей в виде овальности, конусности, бочкообразности и т.п. Как пример рассмотрим особенности износа двух наиболее ответственных деталей автомобильного двигателя: гильзы цилиндров и коленчатого вала. В гильзе цилиндров наибольшее изнашивание имеет ее внутренняя, рабочая поверхность. В результате износа увеличивается диаметр рабочей поверхности гильзы, а ее форма искажается. Внутренняя поверхность гильзы по длине приобретает форму неправильного конуса, а по окружности - овала. Наибольший износ гильзы цилиндров наблюдается в верхней ее части, в области трения верхнего компрессионного кольца. Это объясняется тем, что при сгорании топлива в верхней части гильзы резко повышается температура и давление газов. Газы проникают под поршневые кольца, что повышает их давление на поверхность гильзы. Под действием высокой температуры ухудшаются условия смазки верхней части гильзы, потому что происходит разжижение масляной пленки. Кроме того, смазка частично смывается рабочей смесью. При сгорании топлива образуются газы, содержащие углекислый газ, сернистые соединения. Эти газы с парами воды образуют серную и угольную кислоты, которые создают условия для коррозионного износа. Причиной появления овальности рабочей поверхности гильзы является неравномерное давление поршня на стенки гильзы. В плоскости, перпендикулярной к оси поршневого пальца, это давление больше, поэтому и износ гильзы в этой плоскости выше. Образованию овальности гильзы способствуют также деформации блока цилиндров, возникающие вследствие неправильного затягивания болтов крепления головки цилиндров и неравномерного нагрева блока цилиндров при работе двигателя. Коленчатый вал двигателя в процессе работы подвергается действию циклических нагрузок от давления рабочих газов, сил инерции поступательно движущихся и вращающихся частей. В этих условиях коренные и шатунные шейки коленчатого вала подлежат износу. Неравномерность нагрузок, действующих на шейки коленчатого вала, вызывает неравномерный их износ по окружности. Так, наибольший износ шатунных шеек имеет место со стороны, обращенной к оси коренных шеек вала. Это объясняется тем, что на эту сторону шейки постоянно действуют инерционные силы.
Нарушение точности взаимного расположения рабочих поверхностей является одним из достаточно распространенных дефектов автомобильных деталей. Этот дефект обычно проявляется в виде нарушения расстояния между осями цилиндрических поверхностей, непараллельности или неперпендикулярности осей и плоскосте
