Системи управління запасами

До визначення розміру запасу матеріальних цінностей є кілька підходів.

1. Запас повинен бути значним (1-3 місяці роботи підприємства).

2. Запас середніх розмірів (1-4 неділі роботи).

3. Запас повинен бути мінімальним (1-7 днів роботи).

Для вітчизняної практики характерний перший підхід.

Запаси необхідні тому що інтервали поставок матеріалів і інтервали їх використання не співпадають.

Матеріали, як правило, поступають у виробництво щоденно, а поставки відбуваються періодично, тому запаси матеріальних ресурсів обов’язково присутні на підприємствах.

На підприємствах запаси поділяються на:

· поточні

· підготовчі (технологічні)

· страхові (резервні).

Поточний запас - забезпечує роботу підприємства між двома черговими надходженнями партій матеріалів.

;

Підготовчий запас створюється тоді, коли матеріали перед використанням потребують спеціальної підготовки (сушіння, комплектування, правка, перевірка, розкрій тощо).

;

Страховий запас створюється на випадок ймовірних відхилень надходження чергової партії матеріалів.

Загальний запас є сумою цих запасів.

Регулювання запасів може здійснюватись за системами:

- «максимум-мінімум»

- стандартних партій

- стандартних інтервалів.

Система «максимум-мінімум» передбачає, що запаси повинні бути не нижче мінімального рівня і не вищі за встановлений максимальний рівень.

Для контролем за рівнем запасу встановлюється «точка замовлення».

«Точка замовлення» - це величина запасу, якого вистачить на час роботи, за який від моменту оформлення замовлення надійде чергова партія.

Системи регулювання запасів «стандартних партій» та «стандартних інтервалів» жорстко регламентують величини партій або їх інтервал.

Періодичність поставок і розмір партії поставки визначається виходячи з моделі управління запасами.

Q_p - річна потреба у матеріалах

В_п - транспортно-заготівельні витрати на одну партію

Ц_м - ціна одиниці матеріалу без транспортно-заготівельних витрат

К_н - коефіцієнт, що враховує втрати від відволікання коштів і зберігання матеріалів.

За кордоном широке застосування знаходять системи управління запасами:

«Джаст-ін-тайм» - точно вчасно

«КАНБАН» (Японія)

«just-in-time» - принцип виробництва необхідних деталей в необхідних кількостях в певний час.

Це означає, що при виробництві виробу необхідні для цього деталі, що виготовляються в ході інших процесів, повинні надходити в необхідній кількості в певний час.

Якщо ця система діє на всьому підприємстві, то це дозволяє усунути з підприємства запаси матеріалів, що стають непотрібними.

Використання цієї системи робить непотрібними також і складські запаси і склади. В результаті знижуються витрати на утримання запасів.

Принцип «точно-вчасно» важко реалізувати, якщо використовувати виключно методи централізованого планування, тобто розробка попередніх виробничих графіків для усіх стадій виробництва.

В Японії в компанії «Тойота» розроблений і впроваджений метод «Канбан».

Цей метод дозволяє регулювати виробничий процес у порядку зворотньому методам централізованого планування.

Робітник, що виконує певний процес, отримує необхідні йому деталі з попереднього процесу.

На попередньому процесі повинно бути виготовлено така кількість продукції, яка необхідна для наступного процесу.

«Канбан» - це карточка, на яку заноситься тип і кількість необхідних виробів (деталей). Ця карточка адресується робітникам попередньої виробничої дільниці. В результаті багато дільниць на підприємстві виявляються зв’язаними безпосередньо.

«Канбан» - це метод (засіб) здійснення системи «Джаст-ін-тайм».

«Канбан» - це інформаційна система, яка дозволяє оперативно регулювати кількість продукції на різних стадіях виробництва.