Отверстия на сверлильных станках обрабатывают сверлами, зенкерами и развертками.
Сверла по конструкции и назначению подразделяют на спиральные, центровочные и специальные. Наиболее распространенный для сверления и рассверливания инструмент - спиральное сверло (рис. 6.40, а), состоящее из рабочей части 6, шейки 2, хвостовика 4 и лапки 3.
В рабочей части 6 различают режущую часть 1 и направляющую часть 5 с винтовыми канавками. Шейка 2 соединяет рабочую часть сверла с хвостовиком. Хвостовик 4 необходим для установки сверла в шпинделе станка. Лапка 3 является упором при выбивании сверла из отверстия шпинделя.
Элементы рабочей части и геометрические параметры спирального сверла показаны на рис. 6.40, б. Сверло имеет две главные режущие кромки 11, образованные пересечением передних 10 и задних 7 поверхностей лезвия и выполняющие основную работу резания; поперечную режущую кромку 12 (перемычку) и две вспомогательные режущие кромки 9. На цилиндрической части сверла вдоль винтовой канавки расположены две узкие ленточки 8, обеспечивающие направление сверла при резании.
|
|
Геометрические параметры сверла определяют условия его работы. Передний угол γ измеряют в главной секущей плоскости II – II, перпендикулярной к главной кромке. Задний угол α измеряют в плоскости I – I, параллельной оси сверла. У наружной поверхности сверла = 8–12; по мере приближения к оси сверла задний угол возрастает до 20–25. Передний и задний углы в различных точках главной режущей кромки различны. У наружной поверхности сверла передний угол γ наибольший, а задний угол α наименьший; ближе к оси – наоборот. Угол при вершине сверла 2φ измеряют между главными режущими кромками; его значение различно в зависимости от обрабатываемого материала, обычно = 90–118°; при сверлении сталей средней твердости = 116–120°. Угол наклона поперечной режущей кромки ψ измеряют между проекциями главной и поперечной режущих кромок на плоскость, перпендикулярную к оси сверла. У стандартных сверл = 50–55°. Угол наклона винтовой канавки ω измеряют по наружному диаметру. Обычно = 18–30°. С увеличением угла ω увеличивается передний угол γ; при этом облегчается процесс резания и улучшается выход стружки.
Для глубоких отверстий (длина отверстия больше пяти диаметров) применяют специальные сверла. На рис. 6.40, в показано однокромочное сверло для сверления глубоких отверстий диаметром 30-8- мм. Сверло имеет твердосплавную режущую пластину 1 и две направляющие пластинки 2. Смазочно-охлаждающая жидкость подается в зону резания и вымывает стружку через внутренний канал 3 сверла.
|
|
Сквозные отверстия диаметром более 100 мм сверлят кольцевыми сверлами (рис. 6.40, г). Сверло состоит из полого корпуса 5 с винтовыми канавками. На его торцевой части закреплены режущие пластинки 4 (резцы), ширина которых больше толщины стенок корпуса. Режущие кромки пластинок выступают со стороны торца наружного и внутреннего диаметров корпуса. Число пластинок 4-8 в зависимости от диаметра сверла. Таким сверлом вырезается кольцевая канавка шириной, равной ширине пластинок. Смазочно-охлаждающую жидкость подают через внутреннюю полость сверла, а стружка отводится по винтовым канавкам.
Типы сверл и их устройство. Сверло является инструментом, с помощью которого получают отверстия или увеличивают диаметр ранее просверленного отверстия.
На рис. 54 показаны различные типы сверл: перовые (рис. 54, г), двухкромочные (рис. 54, ж), спиральные (рис. 54,а и б), ружейное (рис. 54, д), для кольцевого сверления (рис. 54, з), центровочные (рис. 54, и), шнековые (рис. 54, к).
Рис. 54. Виды сверл: а, б — спиральные, в—с прямыми канавками, г — перовое, д — ружейное, е — однокромочное с внутренним отводом стружки, ж – двухкромочное, з – для кольцевого сверления, и – центровочное, к – шнековые.
На сверлильных станках сверло совершает вращательное (главное) движение и продольное (движение подачи) вдоль оси отверстия, заготовка неподвижна (рис. 64.а).
При работе на токарных станках вращательное (главное движение) совершает обрабатываемая деталь, а поступательное движение вдоль оси отверстия (движение подачи) совершает сверло (рис.64.б).
Рис. 64. Схемы сверления, зенкерования и развертывания
Диаметр просверленного отверстия можно увеличить сверлом большего диаметра. Такие операции называются рассверливанием (рис.64.в).
При сверлении обеспечиваются сравнительно невысокая точность и качество поверхности.
Для получения отверстий более высокой точности и чистоты поверхности после сверления на том же станке выполняются зенкерование и развертывание.
Зенкерование – обработка предварительно полученных отверстий для придания им более правильной геометрической формы, повышения точности и снижения шероховатости. Многолезвийный режущим инструментом – зенкером, который имеет более жесткую рабочую часть, число зубьев не менее трех (рис. 64.г).
Развертывание – окончательная обработка цилиндрического или конического отверстия разверткой в целях получения высокой точности и низкой шероховатости. Развертки – многолезвийный инструмент, срезающий очень тонкие слои с обрабатываемой поверхности (рис. 64.д).
Схемы сверления, зенкерования и развертывания представлены на рисунке 64.
Зенкерами (рис. 6.41) обрабатывают отверстия в литых или штампованных заготовках, а также предварительно просверленные отверстия. В отличие от сверл зенкеры снабжены тремя или четырьмя главными режущими кромками и не имеют поперечной кромки. Режущая часть 1 выполняет основную работу резания. Калибрующая часть 5 служит для направления зенкера в отверстии и обеспечивает необходимые точность и шероховатость поверхности (2-шейка, 3- лапка, 4- хвостовик, 6 – рабочая часть).
По виду обрабатываемых отверстий зенкеры делят на цилиндрические (рис. 6.41, а), конические (рис. 6.41, б) и торцевые (рис. 6.41, в). Зенкеры бывают цельные с коническим хвостовиком (рис. 6.41, а, б) и насадные (рис. 6.41, в).
Развертками окончательно обрабатывают отверстия. По форме обрабатываемого отверстия различают цилиндрические (рис. 6.41, г) и конические (рис. 6.41, д) развертки. Развертки имеют 6-12 главных режущих кромок, расположенных на режущей части 7 с направляющим конусом. Калибрующая часть 8 направляет развертку в отверстии и обеспечивает необходимые точность и шероховатость поверхности.
|
|
По конструкции закрепления развертки делят на хвостовые и насадные. На рис. 6.41, е показана машинная насадная развертка с механическим креплением режущих пластинок в ее корпусе.
Рис. Развертка
Рис. 60. Типы разверток
Рис. 61. Машинные регулируемые развертки