Аттестация процессов

Аттестация. Процесс считается аттестованным при проведении всех необходимых процедур, наличии документации, программ обу­чения и подготовки кадров, методик проведения измерений, конт­рольного и измерительного оборудования и программ обеспечения ритмичности производственного процесса, являющихся гарантией того, что процесс может производить продукцию высокого каче­ства даже в предельно напряженном рабочем режиме. При такой подготовке проектирование изделия и процесса можно считать за­вершенным.

Однако это не означает, что процесс достиг оптимального уров­ня или исключает возможность сбоев. Одним из наиболее эффек­тивных средств, обеспечивающих переход организации от ориента­ции на контроль к концепции предупреждения ошибок, является систематическая аттестация процессов.

Сложность проведения аттестации зависит от сложности самого процесса. Для получения наиболее полного представления рассмот­рим, что требуется для аттестации сложного процесса производства нового химического материала. Обычный производственный цикл процесса включает три этапа:

1. Для проверки теории или концепции в экспериментальных ла­бораториях производятся опытные образцы на сложном лаборатор­ном оборудовании.

2. Для производства опытных партий продукции и оценки ее ка­чества создается экспериментальная производственная линия.

3. Для производства продукции, предназначенной для потреби­теля, создается производственная линия, на ней производится одна или несколько пробных (установочных) партий.

План аттестации. Аттестация проводится в два этапа:

1. Сертификация производственной операции или единицы оборудования. При достижении приемлемого уровня, подтверждающего спо­собность производственной операции или оборудования произво­дить продукцию в соответствии с требованиями технической доку­ментации, они получают сертификат.

2. Аттестация предусматривает определение приемлемого качества функционирования всего процесса, включающего различные опера­ции, каждая из которых уже прошла этап сертификации. Для аттес­тации процесса необходимо сертифицировать все операции и все виды используемого оборудования. Кроме того, необходимо убедиться, что процесс позволяет производить продукцию высокого ка­чества, отвечающую требованиям потребителей

Ответственность за проведение аттестации процесса обычно возлагается на службу обеспечения качества.

Ответственность же за аттестацию процесса возлагается на группу по усовершенствованию процессов. Проверка, проводимая этой группой, может включать четыре отдельных этапа:

1. Оценивается процесс на стадии разработки. На этом этапе важно установить основные точки контроля, организовать сбор соот­ветствующей информации и изучить возможности производства.

2. Анализ экспериментального процесса, рассчитанного на опытное производство изделия и разработку технической документации. Основными целями этапа являются: а) характеристика оборудо­вания и процессов, используемых для производства продукции, подвергаемой оценке; б) обеспечение условий для оценки процесса и технических параметров продукции; в) создание базы данных для производственного процесса; г) обеспечение готов­ности процесса к переходу от опытно-конструкторских работ к регулярному производству; д) обеспечение методов оценки технологических возможностей и соблюдения графика производ­ства.

3. Проведение оценки нового процесса на предмет его соответствия требованиям потребителя и фирмы. В большинстве случаев на этом этапе проверяется производственная линия, имеющая ограниченные возможности по производству продукции, отгружаемой потребителю. После создания этой линии происходит расширение процес­са, в результате чего производство получает дополнительное оборудование и автоматизируется. На этом этапе развития выпускается достаточное количество продукции, позволяющее оценить в результате проверки возможностей процесса пределы установленных требований к оборудованию и изменения в характеристиках сырья и исходных материалов.

4. Контроль процесса и возможности серийного производства продукции, отвечающей требованиям потребителей.

Виды деятельности по аттестации. Три следующих основных вида деятельности обычно являются составной частью аттестации: 1) сертификация каждой операции процесса; 2) разработка проб­ных партий; 3) независимая проверка процесса.

Сертификация операции. Этот вид деятельности распространяется на четыре составляющие каждой операции:

1. Документация обеспечивает сотрудника необходимой информацией и ранее накопленными знаниями, с помощью которых он выпол­няет порученную ему работу. Важной представляется легкость пони­мания документации.

2. Испытательное и технологическое оборудование оказывает значительное влияние на качество и производительность труда. Сертификация оборудования позволяет определить его способность выполнять данную операцию и находиться в работоспособном состоя­нии.

3. Требования к операции. На этом этапе сертификации вспомогательные системы каждой операции оцениваются на соответствие.

4. Приемлемость получаемых результатов. Первые три составляю­щие деятельности по сертификации достигли такого уровня, что приемлемость полученных результатов может быть гарантирована на постоянной основе. Теперь проводится оценка достигнутых резуль­татов.

Пробные партии. После сертификации каждой операции следует обработка пробных партий, предусматривающая оценку эффектив­ности технологического процесса с учетом определения его непре­рывности, результативности и предела объемов выпускаемой про­дукции. Обычно в течение нескольких недель проводится экспери­мент. В течение одной из этих недель определяются производитель­ность и пропускная способность оборудования. Не менее несколь­ких партий проходят через все технологические операции.

Независимая проверка процесса. Этот этап предусматривает проведение детальной проверки. В состав группы проверки, возглавляе­мой председателем группы по усовершенствованию процесса, вхо­дят, например, представители конструкторского бюро, технологи­ческого отдела, отдела обеспечения качества продукции и отдела сбыта, не имеющие прямого отношения к процессу. Эта группа оце­нивает состояние процесса и выясняет следующее:

1. Можно ли проверить технологичность изделия и стабильность процесса?

2. Правильно ли понимается назначение процесса и есть ли на него вся необходимая документация?

3. Учтены и устранены ли в проекте проблемы, характерные для предыдущих проектов?

4. Предусматривает ли документация на новую продукцию повы­шение ее надежности и качества по сравнению с ранее производи­мой продукцией?

5. Реален ли график выполнения производственной программы и предусмотрено ли выделение средств на оборудование от всех обеспечивающих подразделений?

6. Имеются ли серьезные проблемы технического характера, препятствующие выполнению программы или применению технологий?

7. Проведены ли сертификация и аттестация в соответствии с предъявляемыми требованиями и были ли выявлены все существен­ные проблемы?

8. Эффективно ли функционирует система измерений и обратной связи?

9. Отвечает ли конечное изделие требованиям потребителей?

После проведения оценки члены группы проверки организуют, совместное заседание с группой по усовершенствованию процесса, на котором они докладывают о полученных результатах. Эти результаты документально оформляются в отчете, который готовит группа проверки. После этого группа по усовершенствованию процесса определяет корректирующие меры, обеспечивающие решение проблемы, изложенные в отчете.

Материально-техническое обеспечение по принципу «точно вовремя». При надежном функционировании статистического контроля процесса и повышении качества продукции поставщиков можно постепенно сокращать запасы материалов и комплектующих изделий и переходить на создание запасов по принципу «точно вовремя»; Преимущества этого принципа очевидны, поскольку он дает возможность сократить:

1. Входной контроль.

2. Расходы на хранение товарно-материальных запасов.

3. Размер складских помещений.

4. Время цикла движения запасов.

Применению принципа «точно вовремя» должно предшествовать решение следующих задач:

1. Время на подготовительно-заключительные операции должно быть сокращено до минимума.

2. Должна быть создана система измерения в процессе производства, обеспечивающая выявление дефектной продукции сразу же в месте входа.

3. Производственное оборудование должно быть размещено так, чтобы минимизировать путь движения запасов между производственными операциями.

4. Время на выполнение технологических операций должно обеспечивать непрерывный рабочий поток в течение всего процесса.

5. Поставщики должны поставлять комплектующие изделия высокого качества в установленные графиком сроки.

6. При поставках продукции неудовлетворительного качества c поставщиками необходимо заключать заблаговременно новые конт­ракты, устанавливающие жесткие требования по качеству и срокам поставки.

Чтобы подобная система начала действовать, группа по совершенствованию процесса должна отобрать небольшое число самых надежных комплектующих изделий, отработать систему применительно к ним и затем расширить ее по мере совершенствования про­цесса и повышения качества продукции, получаемой от доставщика. Ни одна деталь поставщика без 100%-ной надежности, подтвержденной в процессе поставки нескольких десятков партий, не может быть использована в рамках системы «точно вовремя».