Электроискровая обработка характеризуется использованием искровых разрядов с малой длительностью (10~15...10~7 с) при прямой полярности подключения электродов (заготовка — «+», инструмент — «-»). В зависимости от мощности электрических разрядов режимы обработки делятся на жесткие и средние (для предварительной обработки), мягкие и очень мягкие (для окончательной). Мягкий режим обработки позволяет получать размеры с точностью до 0,002 мм при шероховатости поверхности Ra = 0,01 мкм. Использование диэлектрической жидкости предотвращает нагрев электродов.
Для проведения обработки на электроискровых режимах используют станки, оснащенные RC генераторами (рис. 24.1), состоящими из зарядного и разрядного контура. Зарядный контур включает в себя конденсатор С, заряжающийся через сопротивление R от источника тока с напряжением 100...200 В, а в разрядный контур параллельно конденсатору С включены электроды — инструмент и заготовка. Как только напряжение на электродах достигает пробойного, через межэлектродный зазор происходит искровой разряд энергии, накопленной в конденсаторе С. Производительность эрозионного процесса может быть увеличена уменьшением сопротивления R.
|
|
Постоянство межэлектродного зазора поддерживается специальной следящей системой, управляющей механизмом автоматического движения подачи инструмента, изготовленного из меди, латуни или углеграфитовых материалов.
Рис. 24.1. Схема электроискрового станка: 1 — электрод-инструмент; 2 — ванна; 3 — заготовка-электрод; 4 — диэлектрическая жидкость; 5 — изолятор |
К недостаткам данного процесса обработки относят сравнительно низкую производительность обработки, большой износ электродов и образование на деталях дефектного слоя толщиной 0,05...0,5 мм.