Директивный технологический процессы сборки отека и общей сборки ракеты класса воздух-воздух

 

Сборка является одним из завершающих этапов изготовления изделия. В зависимости от конструктивных особенностей собираемого изделия сборка изделия может осуществляться в определённой последовательности. Последовательность сборки бывает двух видов: последовательная и параллельно-последовательная. Последовательность сборки может существенно влиять на цикл изготовления изделия.

Большинство изделий состоит из агрегатов и узлов, т.е. самостоятельных в функциональном отношении сборочных единиц, которые соединяются друг с другом определёнными способами, указанными в чертежах. Следовательно, все сборочные единицы могут собираться независимо друг от друга и направляться на общую сборку изделия.

В производстве ракет класса В-В разработан ряд директивных технологических процессов, которые могут быть положены в основу разработки рабочих технологических процессов сборки блоков и изделия в целом в соответствии с технологией и чертёжно- конструкторской документацией.

Компоновка изделий класса «воздух-воздух» позволяет производить сборочные работы с применением специального оборудования, как отсеков, так и изделия в целом, а также получать необходимые результаты при определении массы и расположения ее центра тяжести, нивелировке, указания положения мест подвески и реперных точек поверхностей.

Каждый отсек ракеты может рассматриваться как агрегат, выполняющий определённые функции и связанный с другими агрегатами механическими и электрическими связями. Каждый отсек ракеты имеет корпус, являющийся также сборочной единицей (см. раздел 3.3.), в котором размещаются элементы внутреннего набора, обеспечивающие его функционирование.

Сборка отсека производится в специальном стапеле-тележке (рис.9.1), в разъёмные хомуты которого устанавливается корпус отсека и жёстко в нём крепится. В корпус отсека в определённой последовательности устанавливаются и крепятся все комплектующие узлы и детали в соответствии со спецификацией и чертежом. В процессе сборки отсек может поворачиваться вокруг своей продольной оси вместе с хомутами, в пазы которых входят подшипники, закреплённые на ложементах основания стапеля, что обеспечивает удобство подхода к месту установки в отсеке различных узлов и деталей.

С целью повышения производительности сборку отсеков можно вести параллельно на нескольких рабочих местах.

При сборке рулевого отсека и отсека с плоскостями (крыльями) собое внимание уделяется вопросам регулировки и взаимной координации поверхностей относительно друг друга и плоскости симметрии. Точность взаимного положения рулей обеспечивается механической обработкой отверстий под подшипники выходного вала приводов, оси которых должны быть п6ерпендикулярны и пересекаться на продольной оси отсека. В корпусе отсека устанавливают элементы кинематической цепи: подшипники, блоки зубчатых колёс, привод и ДОС. Поворотом одной их шестерёнок привода, до установки оси руля, устанавливают сопротивление ДОС не более 10 ом, после чего устанавливают оси и сектор, вводя его в зацепление с выходной шестерней редуктора. При установке осей, на которые крепятся плоскости рулей, производят регулировку осевого люфта с помощью прокладок., величина которого должна быть 0,01-0,05мм.

Рис.9.1

 

При сборке крыльевых отсеков точность взаимного положения крыльев обеспечивается специальным приспособлением, с помощью которого координируется положение переходных узлов крепления крыльев или непосредственно самих крыльев, в зависимости от способов их крепления к корпусу отсека

.Общая сборка ракеты «воздух-воздух» осуществляется также в стапеле-тележке рис.9.2.,

Общая сборка изделия начинается с установки, на специальную подставку, отсека управления. К отсеку управления последовательно механически и функционально стыкуются смежные отсеки, которые координируются относительно друг друга. В стапеле устанавливают и крепят элементы изделия, которые не ставят на отсеках при их сборке, а также устанавливается аппаратура для контроля выходных параметров изделия в соответствии с техническими требованиями.

Подключается электропитание, пневмо сеть и контрольная аппаратура, позволяющая зафиксировать необходимые контролируемые параметры.

Взвешивание и определение центра масс изделия производится по отдельной методике.

Рис.9.2

 

НЕВЕЛИРОВКА ИЗДЕЛИЯ

 

Нивелировка изделия – это процесс определения фактических размеров и положения элементов управления изделием: крыльев и рулей, от заданных в конструкторской документации.

Процесс нивелировки изделия включает проверки:

- отклонение практической продольной оси;

- точность установки малых поверхностей;

- точность установки больших поверхностей.

Рабочее место для проведения нивелировки состоит из:

- плит поверочных по ГОСТ 10905-75 класса точности 2-3, суммарная рабочая поверхность плит не менее 4000х1000;

- призм нивелировочных, регулируемых по высоте с подъемниками, колец составных (из 2-х половин) по наружному диаметру изделия;

- Штангенрейсмасса ШР-1000 0,05 ГОСТ 164-80, концевых плиток.