Это показатель, который характеризует просеивающую поверхность грохота. Коэффициент живого сечения определяется как отношение площади отверстий в свету (Sотв) к общей площади сита (Sсита), выраженное в процентах.
Кж = Sотв × 100/ Sсита, %, или
Кж = l × b ×100/(l + a)(b + a), % - для прямоугольных отверстий (рис.5.3).
Противоположное по смыслу понятие – коэффициент плотности L.
L = 100 – Кж, %.
Этот коэффициент показывает, какая часть сита занята проволокой.
Эффективность грохочения
Эффективность грохочения Е это выраженное в процентах или долях единицы отношение количества подрешётного продукта, прошедшего через сито, к массе этого продукта в исходном материале.
Пример: на грохочение поступает 200 т/ч материала крупностью 0-200 мм, содержащего 80 т класса 0 –13 мм. После грохочения (d = 13 мм) в подрешётный продукт уходит 60 т.
Е = 60 ×100/80 = 75 %
На практике для определения эффективности (КПД) грохочения пользуются следующей формулой
Е = 104 (a – b)/ a (100 – b),
|
|
Где Е – эффективность грохочения, %; a – содержание нижнего класса (меньше размера отверстия сита) в исходном продукте, %; b - содержание нижнего класса в надрешётном продукте, %.
Факторы, влияющие на эффективность грохочения
На эффективность грохочения влияют следующие факторы:
1. Характеристика материала по крупности. Чем больше в материале мелких классов, тем ниже эффективность грохочения.
2. Наличие «трудных» зёрен в материале. К трудным зёрнам относятся частицы крупностью от 0.75 до 1.5 размера отверстия сита. Эти зёрна, как правило, застревают в отверстиях сита, снижают живое сечение рабочей поверхности и, естественно, ухудшают эффективность грохочения.
3. Угол наклона сита. От угла наклона рабочей поверхности зависит скорость движения материала. При чрезмерном наклоне сито превращается в транспортирующий желоб, при этом эффективность рассева материала резко падает. Для каждого материала требуется оптимальный угол наклона сита.
4. Влажность материала. При влажности более 10 – 12 % эффективность грохочения резко падает, т.к. происходит залипание отверстий сита. Для достижения высокой эффективности производят мокрую классификацию. Т.е. вместе с материалом подают воду. В этом случае эффективность грохочения достигает 95 %.
5. Удельная нагрузка (нагрузка на единицу площади поверхности т/чм2). Чем выше удельная нагрузка, тем ниже эффективность грохочения.
6. Размер отверстий сита. Чем он больше, тем выше эффективность.
Грохоты, их классификация, обозначение и конструктивные особенности
Все грохоты классифицируются на следующие типы:
|
|
1. Колосниковые;
2. Барабанные;
3. Инерционные:
3.1. с дебалансным вибратором;
3.2. с самобалансным вибратором;
4. Резонансные;
5. Дуговые;
6. Конические
Грохоты обозначаются буквами и цифрами:
Г – грохот;
И – инерционный;
Л – лёгкого типа;
Т – тяжёлого типа;
Ц – цилиндрический;
Р – резонансный;
С – самобалансный
Цифры обозначают: 1-я – условную ширину сита; 2-я – количество сит.
1 | 750 мм | 5 | 1750 мм |
2 | 1000 мм | 6 | 2000 мм |
3 | 1250 мм | 7 | 2500 мм |
4 | 1500 мм | 8 | 3000 мм |
Например: грохот ГИСЛ – 82 – грохот инерционный, самобалансный, лёгкого типа, ширина сита 3000 мм, количество сит – 2.
Колосниковые грохоты
Колосниковые грохоты широко применяются в рудной практике для выделения крупных кусков перед дроблением.
В угольной практике колосниковый грохот типа КПУ-800 (комплекс для подготовки угля производительностью 800 т/ч) применяется для подготовительной классификации угля на машинные классы перед обогащением (рис 5.5). На грохоте осуществляется гидравлическая классификация (с подачей воды), обеспечивающая эффективность 95 %.
Рисунок 5.5 – Гидрогрохот КПУ – 800: 1 – короб; 2 – колосниковая решётка; 3 – форсунки для подачи воды; 4 - дуговые сита