Оформление края каркаса с вестибулярной поверхности

Чтобы избежать некрасивой полоски металла у края десны - стали изготавливать коронки с цельнокерамическим краем, который может располагаться на любом уровне от края десны. Было предложено использовать методику применения платиновой фольги, которая поддерживает керамический край во время обжига, или использовать огнеупорный штамп для поддержания керамического края во время обжига. Еще позже были предложены так называемые плечевые массы, которые содержат глиноземный фарфор и плавятся при температуре плавления 30-80ºС выше температуре плавления дентинного или эмалевых слоев фарфора. Высокотемпературный фарфор позволяет повторить обжиги, создавая коронки без какого-либо влияния на окончательную форму их придесневого края. Плечевые керамические массы являются более прочными на изгиб, чем обычные и способствует большой устойчивости керамики к сколу.

Использование специальных керамических масс и техники ˝поднятия˝ коронки обеспечило хорошее краевое прилегание. Нужно помнить что изготовление коронок с поднятием края их качество напрямую зависит от профессиональной техники.

Состав и свойства керамических масс. Характеристика компонентов фарфоровых масс. Химический состав компонентов.

Свойства фарфора зависят от ряда факторов:

1. Химический состав компонентов.

2. Степень их размельчения или дисперсность.

3. Продолжительность обжига.

Характеристика компонентов фарфоровой массы:

Каолин - белая глина, которая содержится в массе от 3 до 65%. Чем больше

каолина в смеси, тем выше температура обжига и тем меньше прозрачность.

Полевой шпат - это безводные алюмосиликаты калия, натрия, кальция.

Температура плавления - 1180 - 1200ºС

При высокой температуре полевой шпат обеспечивает развитие стекловой фазы, в которой растворяется каолин, кварц и другие элементы. Стекловидная фаза придаёт пластичность массе во время обжига и происходит связывание составной части.

Полевой шпат создает блестящую глазурованную поверхность зуба после обжига. Полевой шпат снижает температуру плавления смеси и поэтому называется плавнем или флюсом. Чаще его называют ортоклазом.

Кварц- минерал, тугоплавкий, температура плавления - 1710ºС. Он упрочняет керамическое изделие, придает ему большую твердость, химическую стойкость, уменьшает усадку и снижает хрупкость изделия. В процессе обжига кварц увеличивает вязкость расплавленного полевого шпата. В состав керамической массы входит от 25-32%.

Красители - они окрашивают фарфоровые массы в различные цвета свойственные естественным зубам.

Основные свойства стоматологического фарфора.

По физическим свойствам стоматологического фарфора близки к стеклам и представляют собой переохлажденные жидкости и вследствие высокой вязкости, могут сохранять стеклообразное состояние.

Стекла не имеют собственную температуру плавления, а характеризуются интервалом размягчения.

При температуре от 1100ºС до 1300ºС калиевый шпат превращается в калиевое полевошпатное стекло, а уже каолин и кварц взаимодействуют со стеклом. Частицы кварца оплавляются, теряют форму и небольшое их количество переходит в расплав стекла и образуют основные структурные элементы фарфора - это:

1.стекловидная изотропная масса;

2. не растворившиеся в стекле оплавленные частицы кварца;

3. кристаллы муллита, распределенные в расплаве стекла;

4. поры.

Стекловидная изотропная масса составляет основную часть современных фарфоров. Она обуславливает и качество и свойства фарфора. Количество стеклофазы возрастает при повышении температуры плавления и увеличения времени плавки.

Содержание стеклофазы обеспечивает блеск прозрачность. Завышение температуры обжига приводит к появлению на поверхности изделия чрезмерного блеска и мелких пузырьков.

Скелет фарфора образуется из нерастворившихся в поливошпатном стекле частиц кварца с кристаллами и глинозема.

Наибольшую пористость 35-45% материал имеет перед началом спекания. По мере образования стекловидной фазы пористость снижается. При этом повышается плотность материала, и сокращаются размеры изделия. Полному уничтожению пор мешают заключенные в них пузырьки газа.

Современный фарфор по температуре обжига классифицируется как:

1. тугоплавкий 1300º-1370ºС

2. среднеплавкий 1090º-1260ºС

3. низкоплавкий 880º-1065ºС.