Мероприятия по технике безопасности

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Описание и габариты сварной конструкции

1.2 Описание материала для конструкции

1.3 Выбор сварочного материала

1.4 Выбор метода сварки и его основание

2 Специальная часть

2.1 Выбор оборудования

2.2 Составление технологической карты изготовления сварной конструкции.

2.3 Виды дефектов сварных швов и причины их образования

2.4 Способы устранения дефектов

3 Мероприятия по технике безопасности

Заключение

Библиография

Графическая часть и приложения

ВВЕДЕНИЕ

Современный технический прогресс в промышленности неразрывно связан с совершенствованием сварочного производства. Сварка как высокопроизводительный прогресс изготовления неразъёмных соединений находит широкое применение при изготовлении металлургического, химического и энергетического оборудования, различных трубопроводов, в машиностроении, в производстве строительных и других конструкций.

Сварка-такое же необходимый технологический процесс, как и обработка металлов резанием, литье, ковка, штамповка. Большие технологические возможности сварки обеспечили ее широкое применение при изготовлении и ремонте судов, автомобилей, самолетов, турбин, котлов, Реакторов, мостов и другие конструкции. Перспективы сварки как и в научном, так и в техническом плане безграничны.

О возможностях применения «электрических искр» для плавления металлов еще в 1753г. говорил академик Российской академии наук Г.Р. Рихман при исследованиях атмосферного электричества. В 1802г. профессор Санкт-Петербургской военно-хирургической академии В.В. Петров открыл явление электрической дуги и указал возможные области ее практического использования.

В 1882г. российский ученый-инженер Н.Н, Бенардос, работая над созданием аккумуляторных батарей, открыл способ электродуговой сварки металлов неплавящимся угольным электродом. Им был разработан способ дуговой сварки в защитном газе и дуговая резка металлов.

В 1888г. российский инженер Н.Г. Славянов предложил проводить сварку плавящимся металлическим электродом. С его именем связано развитие металлургических основ электрической дуговой сварки, разработка флюсов для воздействия на состав металла шва, создание первого электрического генератора.

В 1924-1935гг. в основном применяли ручную дуговую сварку электродами с тонкими ионизирующими (меловыми) покрытиями. В эти годы под руководством академика В.П. Вологдина были изготовлены первые отечественные котлы и корпуса нескольких судов. С 1935-1939гг. начали применять толстопокрытые электроды, в которых стержни изготавливали из легированной стали, что обеспечило широкое использование сварки в промышленности и строительстве.

С 1948г. получили промышленное применение способы дуговой сварки в защитных газах: ручная сварка неплавящимся электродом, механизированная и автоматическая сварка неплавящимся электродами.

В последние десятилетия создание учеными новых источников энергий – концентрированных электронного и лазерного лучей – обусловило появление принципиально новых способов сварки плавлением, получивших название электронно-лучевой и лазерной сварки. Эти способы сварки успешно применяют в нашей промышленности.

Сварка потребовалась и в космосе. В 1969г. наши космонавты В. Кубасов и Г. Шонин и в 1984г. С. Савицкая и В. Джанибеков провели в космосе сварку, резку и пайку различных металлов.

Газовая сварка, при которой для плавления металла используют теплоту горящей смеси газов, также относятся к способам сварки плавлением.

К сварке м применение давления относится контактная сварка, при которой используется теплота, выделяющаяся в контакте свариваемых частей при прохождении электрического тока. Основные способы контактной сварки разработаны в конце XIX в.

Контактная сварка занимает ведущее место среди механизированных способов сварки в автомобилестроении при соединении тонколистовых штампованных конструкций кузова автомобиля.

С 15 января 2000г. постановлением Госгортехнадзора (от 30.10.98г. №83) в России введены новые правила аттестации сварщиков и специалистов с международными требованиями по уровням профессиональной подготовки и системе аттестации персонала в области сварочного производства.

Цель выполнения письменной экзаменационной работы

- систематизация и закрепление теоретических знаний по предметам

- развитие навыков самостоятельной работы с учебной и технической литературы,

- разработка и описание технологического процесса изготовления «Контейнера для мусора» с описанием оборудования для сварки и сборки конструкции, с выбором сварочных материалов, проверкой качества сборки и сварки, описанием вопроса по безопасности труда,

- разработка рабочего чертежа сварной конструкции на формате А3.

Общая часть

1.1 Описание и габариты сварной конструкции.

Урны уличные металлические для мусора служат для сбора и накопления бытового мусора в общественных местах у торговых центров, административных зданий, на улицах городов, на площадях, садово-парковых зонах и т.п.

Разнообразные конструкции и внешний привлекательный вид, наличие козырьков для обеспечения сохранности мусора во время дождя, пепельницы, возможность легкого опорожнения содержимого в специальный контейнер. Металл урн покрыт специальными полимерными красками, хорошо переносящими любые погодные условия. Урны для мусора устанавливают на стационарные бетонные основания или крепят анкерными болтами на подготовленной площадке. Возможна свободная установка.

1.2 Описание материала для конструкции.

Материалы для изготовления

Прокат листовой горячекатаный

Трубы профильные.

Прокат стальной горячекатаный круглый.

Прокат листовой горячекатаный.

1.5 - Толщина листа горячекатаного 1.5мм.

ГОСТ 19903-74 Межгосударственный стандарт. Прокат листовой горячекатаный.

Ст3сп Марка стали.

Ст3сп - Ст обозначают углеродистые стали обыкновенного качества. Цифра 3 - указывает условный номер марки стали. Сп - степень раскисления стали (спокойная).

ГОСТ 380-2005 Межгосударственный стандарт. Сталь углеродистая обыкновенного качества.

Трубы профильные.

25х25х1.5 – Высота ширина толщина профильной трубы 25х25х1.5

ГОСТ 8639-82 Межгосударственный стандарт. Трубы стальные квадратные.

Ст3сп Марка стали.

ГОСТ 380-2005 Межгосударственный стандарт. Сталь углеродистая обыкновенного качества.

Прокат стальной горячекатаный круглый.

𝜙8 – диаметр 8мм.

ГОСТ 2590-2006 Межгосударственный стандарт. Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый.

Ст3сп Марка стали.

ГОСТ 380-2005 Межгосударственный стандарт. Сталь углеродистая обыкновенного качества.

1.3 Выбор сварочного материала.

Сварочными материалами называют расходные материалы, используемые при сварке.

Сварочные материалы могут выполнять следующие функции:

· обеспечение необходимых геометрических размеров сварного шва;

· получение металла сварного шва с требуемым химическим составом и свойствами;

· обеспечение защиты расплавленного металла от воздействия воздуха – газовой, шлаковой или газошлаковой;

· обеспечение стабильности процесса сварки;

· удаление вредных примесей из металла шва.

Электроды

Э50А – тип сварочного электрода (для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 50кгс/мм2, когда к металлу сварных швов предъевляют повышенные требования по пластичности и ударной вязкости.

УОНИ 13/55 – марка сварочных электродов.

Ø3 – диаметр сварочного электрода, мм.

У – сварка углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60кгс/мм2.

Д – с толстым покрытием.

Е514 – группа индексов.

Б – основное покрытие.

2 – сварка во всех пространственных положениях, кроме вертикального сверху вниз.

0 – сварка постоянным током обратной полярности.

Проволока Сварочная

СВ-08Г2С 𝜙1,2мм

СВ-08Г2С 𝜙1,2мм это низкоуглеродистая легированная сварочная проволока

Св – сварочная

0,8 – содержание углерода (0,08% Низкоуглеродистая)

Г2 – марганца 2%

С – кремния менее 1%

Общее содержание легирующих элементов более 2,5%, значит проволока – легированная

Газ

CO2

1.4 Выбор метода сварки и его основания.

Сварочные процессы для соединения тех или иных материалов не одинаковы в силу различных особенностей структуры металлов, в связи с этим существует несколько методов сварки, у каждого из которых есть свои преимущества и недостатки.

1. Ручная дуговая сварка штучными электродами с покрытием.

Применяется для сварки углеродистых и нержавеющих сталей. Данный метод носит название MMA. Углеродистые стали свариваются на переменном токе, имеющем обозначение (AC) и постоянном (DC), в то время как нержавеющие стали возможно сваривать только постоянным током (DC).

1. Сварочная дуга

2. Газовая защита

3. Покрытие электрода

4. Электрод

5. Стержень электрода

6. Сварочная ванна

7. Шлак

8. Свариваемая деталь

К недостаткам данного метода можно отнести небольшую производительность и необходимость удаления шлака со сварного шва.

Из преимуществ данного метода можно отметить следующее: невысокая стоимость сварочных аппаратов, возможность работы в любой плоскости, отсутствие необходимости дополнительных аксессуаров для сварки, таких как газовые баллоны.

Полуавтоматическая сварка электродной проволокой в среде защитных газов инертного аргона и активного углекислого газа.

Применяется для сварки всех видов сталей (в том числе и нержавеющих) и алюминиевых сплавов. Данный метод носит название MIG/MAG.

1. Сварочная дуга

2. Газовая защита

3. Наконечник направляющей проволоку трубки

4. Сопло

5. Проволока-электрод

6. Сварочная ванна

7. Наплавленный металл шва

К основным недостаткам данного метода в случае работы с газом относится ограниченное использование на открытом воздухе. В случае применения порошковой проволоки возникает необходимость удаления шлаков со сварного шва.

Неоспоримые преимущества в случае работы с газом - это высокая производительность, отсутствие шлака, незначительное дымовыделение. В случае работы с порошковой проволокой - это быстрая готовность к работе, отсутствие дополнительных аксессуаров для сварки, таких как газовые баллоны. Идеально подходит для применения на открытом воздухе.

Высокая компьютерная оснащенность современных сварочных аппаратов позволяет заносить в память специальные программы, позволяющие получить оптимальные значения всех характеристик сварочного процесса. Это особенно актуально при проведении, например, кузовного ремонта. С помощью данных программ достигается высокая производительность при быстрой и простой настройке сварочного аппарата.

Описание особенностей специальных программ

В режиме MIG возможно реализовать процесс пайки. Этот режим позволяет работать при температуре ниже температуры сварки, таким образом, эффект деформации соединяемых частей отсутствует, поскольку соединение фиксируется только за счет расплава материала припоя. Широко применяется в кузовном ремонте, поскольку в процессе не происходит повреждения защитного цинкового покрытия автомобиля. Температура в режиме сварки - 1500 градусов. Температура в режиме пайки - 1000 градусов. Материалы припоя - CuSi3 и CuAl8

В режимах сварки MIG/MAG возможна реализация следующих специальных программ:

Short Arc

В данном процессе перенос капель происходит путем последовательных коротких замыканий при невысоком уровне тока (<200 A), в данном случае возможно применение проволоки с диаметрами 0,8 — 1,2 мм. Значительное преимущество данного метода - невысокая температура процесса, оптимален при сваривании тонких материалов. Недостатком является наличие брызг расплавленного материала.

Spray Arc

В этом процессе, напротив, при высоких значениях токов свыше (>200 A) капли попадают в расплав, достигая значительного проникновения, используется проволока с диаметром > 1 мм. Преимуществом является более прочное соединение и отсутствие брызг. Данным методом возможна сварка только относительно толстых материалов в связи с высокой температурой протекания процесса.

Pulse Arc

Данный метод обладает преимуществами метода Spray Arc, а именно скорость плавления металла и полное отсутствие брызг, процесс протекает при низком токе, типичном для метода Short Arc. Непревзойденное качество сварки нержавеющей стали, алюминия и сплавов при условии небольшой толщины свариваемого материала.

В данном случае импульсы с двумя регулируемыми уровнями тока и, как следствие, прекрасное управление температурой и обеспечение хорошего внешнего вида сварного шва.

Специальная часть

2.1 Выбор оборудования.

FOXWELD INVERMIG 350 E — инверторный сварочный полуавтомат, построенный на новейших IGBT — модулях, предназначен для широкого использования в автоматизации, на верфях, в отраслях по производству различных стальных конструкций.

ОСОБЕННОСТИ:

1. Возможность выбора способа сварки: (Полуавтоматическая сварка в среде защитных газов (MIG/MAG) или Ручная дуговая сварка штучным покрытым электродом на постоянном токе (ММА))

2. Возможность выбора управления процессом сварки: ручное управление или с помощью синергетики

3. Удобная панель управления, позволяющая интуитивно произвести настройки сварочных параметров

4. Встроенная термозащита

5. Цифровой дисплей для отображения текущих показателей сварочного тока / скорости подачи проволоки (в зависимости от выбранного режима)

6. Цифровой дисплей для отображения сварочного напряжения

7. Выбор режима сварки: 2Т / 4Т

8. Ручная продувка защитного газа

9. Встроенная функция растяжки длины дуги (Burn back) в конце сварки

10. Встроенная функция плавного старта (Soft start) в начале сварки

11. Регулируемый режим «Заварка кратера»

12. Регулировка динамики дуги

13. Удобный кронштейн для крепления горелки на механизме подачи сварочной проволоки

· Технические Характеристики

Характеристики	Параметры
Модель	INVERMIG 350E
Напряжение сети, В	3х380
Частота, Гц	50/60
Максимальный ток потребления, А	25,5
Потребляемая мощность, кВА	16,8
Напряжение холостого хода, В	70
Сварочное напряжение, В	15,5-31,5
Продолжительность включения ПВ, %	100
Диаметр проволки/штучного электрода, мм	0,8-1,2/2-6
КПД, %	85
Диапазон тока (MIG/MAG/MMA), А	30-350/40-350
Класс защиты	IP23S
Габариты аппарата в сборе, мм	930х420х1130
Вес аппарата в сборе, кг	64

2.2Составление технологической карты, изготовления сварной конструкции.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
Наименование			Данные
Способ сварки			Сварка ручная дуговая плавящимся электродом, частично механизированная сварка (наплавка)
Документация			Комплект чертежей; инструкция по эксплуатации сварочного оборудования
Сварочные материалы			Электроды: УОНИ-13/55 Ø 3,0 мм. Сварочная проволока: СВ-08Г2С 𝜙1,2мм Газ: CO2
Инструмент и технологическая оснастка			Молоток, тиски слесарные, зубило, металлическая щетка, напильник, ветошь, линейка металлическая, универсальный шаблон сварщика УШС-3, штангенциркуль, маркер, угловая шлифмашинка в комплекте с отрезным кругом – 1 шт., шлифовальным кругом – 1 шт., проволочной щеткой – 1 шт., стол сварочный, стойка, СИЗ (обеспечивается сварщиком самостоятельно)
Сварочное оборудование			FOXWELD INVERMIG 350 E
ТРЕБОВАНИЯ К ПРИХВАТКЕ
Прихватки выполнять способом сварки 111, две по краям, одна по центру каждого соединения длиной 30 мм. Высота прихватки 3-5 мм. Прихватки выполнять с полным проваром и переваривать их при наложении шва. Перед сваркой прихватки очистить от шлака и брызг, проконтролировать визуальным осмотром. Сварочные материалы и режимы сварки как для корневого слоя шва.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ И РЕКОМЕНДАЦИИ
1. Настройка основных параметров режима сварки осуществляется на пульте управления сварочного оборудования. 2. Зажигание и гашение сварочной дуги осуществлять на свариваемых кромках или на ранее наплавленном металле. Сварку вести на минимально короткой дуге. Во время сварки как можно реже обрывать дугу. После наложения каждого слоя шва выполнять его зачистку и контроль на отсутствие дефектов. 3. Исправление дефектов шва допускается производить путем удаления дефектной части ручным или механизированным инструментом и повторной сваркой. Исправление дефектов выполняется после осмотра их экспертом, проводящим экзамен. 4. Для шлифовки замков шва рекомендуется применять малогабаритные шлифмашинки. При работе с ручным и абразивным инструментом пользоваться средствами индивидуальной защиты глаз.
ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ
№	Операция	Содержание операций		Оборудование и инструмент
1.	Ознакомление с документацией	· Изучить комплект чертежей и инструкцию по эксплуатации сварочного оборудования		-
2.	Проверка оборудования, инструментов и материалов	· Проверить комплектность сварочного оборудования, инструментов и материалов. · Проверить исправность и работоспособность сварочного оборудования		-
3.	Входной контроль	· Проверить соответствие геометрических размеров деталей чертежам. · Проверить состояние свариваемых кромок деталей на наличие трещин, надрывов, забоин, задиров фасок глубиной более 0,2S.		Линейка металлическая, штангенциркуль, УШС-3, маркер, СИЗ
4.	Подготовка к сборке	· Очистить детали от грунта, грязи, ржавчины и других загрязнений. · Очистить металлической щеткой (ручной или на шлифмашинке) кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности деталей, на ширину не менее 20 мм. · На предоставленных пластинах произвести предварительную настройку режимов сварки.		Молоток, зубило, металлическая щетка, тиски слесарные, угловая шлифмашинка в комплекте с проволочной щеткой – 1 шт., напильник, ветошь, линейка металлическая, СИЗ
ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ
№	Операция	Содержание операций		Оборудование и инструмент
5.,	Сборка	· Сборку изделия осуществлять на столе сварочном. Способ сборки на прихватках. Требования к прихваткам указаны выше. · Проверить качество сборки и прихватки. Зазоры между деталями, величина смещения не должны нарушать требований ГОСТ 5264-80 и ГОСТ Р ИСО 5817-2009. При обнаружении дефектов стык разбирается, кромки зачищаются и детали заново собираются и контролируются.		FOXWELD INVERMIG 350 E, молоток, зубило, металлическая щетка, напильник, сварочное оборудование, линейка металлическая, УШС-3, угловая шлифмашинка в комплекте с отрезным кругом – 1 шт., шлифовальным кругом – 1 шт., проволочной щеткой – 1 шт., стол сварочный, СИЗ
6.	Контроль сборки	· Проверить соответствие геометрических размеров собранного изделия сборочному чертежу. · Проверить соответствие размеров и расположения прихваток требованиям технологической карты.		Линейка металлическая, УШС-3, маркер
7.	Сварка	· Установить и закрепить собранное изделие на стойке так, чтобы обеспечить выполнение сварки в положениях, указанных в исходных данных. При установке изделия попросите помощи у закреплённого за Вами эксперта. Проверьте надежность крепления. · Выполнить сварку в следующей последовательности: сначала выполнить сварной шов №2; затем выполнить сварной шов №1. · Сварку выполнять в три слоя. После каждого прохода производить послойную зачистку от шлака и брызг. · По окончании сварки снять изделие со стойки. Зачистить металлической щеткой (ручной или на шлифмашинке) от шлака, прижогов и брызг прилегающие к сварным швам внутреннюю н наружную поверхности, на ширину не менее 20 мм.		FOXWELD INVERMIG 350 E, Молоток, зубило, металлическая щетка, напильник, линейка металлическая, универсальный шаблон сварщика УШС-3, угловая шлифмашинка, в комплекте с отрезным кругом – 1 шт., шлифовальным кругом – 1 шт., проволочной щеткой – 1 шт.; сварочное оборудование, стол сварочный, стойка, струбцины – 2 шт.; СИЗ
8.	Исправление дефектов	· В процессе выполнения сборки, прихватки и сварки изделия при обнаружении поверхностных дефектов (поры, шлаковые включения, подрезы, брызги металла, наплывы и т.д.) допускается производить путем удаления дефектной части и заварки ее заново (но не более 3 раз). · Подрезы следует исправлять наплавкой ниточных валиков высотой не более 2-3 мм, при этом высота ниточного валика не должка превышать высоту шва. · После окончания операций сварки (п. 8) обнаруженные дефекты не исправлять. Облицовочный слой шва и околошовная зона не должны нести на себе явных следов от зачистного или отрезного круга шлифмашинки.		Молоток, зубило, металлическая щетка, напильник, линейка металлическая, универсальный шаблон сварщика УШС-3, угловая шлифмашинка в комплекте с отрезным кругом – 1 шт., шлифовальным кругом – 1 шт., проволочной щеткой – 1 шт., сварочное оборудование, стол сварочный, СИЗ
ПЕРЕЧЕНЬ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ОПЕРАЦИЙ
№	Операция	Содержание операций		Оборудование и инструмент
9.	Контроль качества	· Произвести визуально-измерительный контроль изделия. · Требования к качеству согласно ГОСТ 5264-80 и ГОСТ Р ИСО 5817-2009 уровень D. · При выполнении контроля озвучивайте свои действия закрепленному за Вами эксперту.		Линейка металлическая, универсальный шаблон сварщика УШС-3, штангенциркуль, маркер, стол сварочный, СИЗ
10.	Заключительные операции	· Передать выполненное изделие в зону контроля. · Привести рабочее место в порядок, сдать рабочее место, предоставленный инструмент и приспособления закрепленному за Вами эксперту.		-

Подпись соискателя:
	Подпись		Расшифровка подписи		Дата

2.3 Виды дефектов сварных швов и причины их образования.

Подрезы. Подрезы - это углубления (канавки) в месте перехода "основной металл-сварной шов". Подрезы встречаются довольно часто. Их отрицательное действие выражается в уменьшении сечения шва и возникновении очага концентрации напряжения. И то и другое ослабляет шов. Подрезы возникают из-за повышенной величины сварочного тока. Чаще всего этот дефект образуется в горизонтальных швах.

Наплывы. Наплывы возникают, когда расплавленный металл натекает на основной, но не образует с ним гомогенного соединения. Дефект шва возникает по разным причинам - при недостаточном прогреве основного металла вследствие малого тока, из-за наличия окалины на свариваемых кромках, препятствующей сплавлению, излишнего количества присадочного материала.

Прожоги. Прожогами называют дефекты сварки, проявляющиеся в сквозном проплавлении и вытекании жидкого металла через сквозное отверстие в шве. При этом обычно с другой стороны образуется натек. Прожоги возникают из-за чрезмерно высокого сварочного тока, недостаточной скорости перемещения электрода, большого зазора между кромками металла, слишком малой толщины подкладки или ее неплотного прилегания к основному металлу.

Кратеры. Это дефекты в виде углубления, возникающего в результате обрыва сварочной дуги. Кратеры снижают прочность шва из-за уменьшения его сечения. В них могут находиться усадочные рыхлости, способствующие образованию трещин.

Пористость. Пористость - это полости, заполненные газами. Они возникают из-за интенсивного газообразования внутри металла, при котором газовые пузырьки остаются в металле после его затвердевания. Размеры пор могут быть микроскопическими или достигать нескольких миллиметров. Нередко возникает целое скопление пор в сочетании со свищами и раковинами.

Возникновению пор способствует наличие загрязнений и посторонних веществ на поверхности свариваемого металла, высокое содержание углерода в присадочном материале и основном металле, слишком высокая скорость сварки, из-за которой газы не успевают выйти наружу, повышенная влажность электродов. Как и прочие дефекты, пористость снижет прочность сварного шва.

2.4 Способы устранения дефектов.

Подрезы. Устраняют его наплавкой тонкого шва по линии подреза.

Наплывы. Устраняются наплывы срезанием с проверкой наличия непровара в этом месте.

Прожоги. Исправляют дефект зачисткой и последующей заваркой.

Кратеры. Кратеры надлежит вырезать до основного металла и заварить.

Пористость. Зону с ней необходимо вырезать до основного металла и заварить.

Мероприятия по технике безопасности

1. Надежная изоляция всех, проводов, связанных с питанием источника тока и сварочной дуги, наличие геометрически закрытых включающих устройств, заземление корпусов сварочных аппаратов. Заземлению подлежат: корпуса источников питания, аппаратного ящика, вспомогательное электрическое оборудование. Сечение заземляющих проводов должно быть не менее 25 мм2. Подключением, отключением и ремонтом сварочного оборудования занимается только дежурный электромонтер. Сварщикам запрещается производить эти работы.

2. Применение в источниках питания автоматических выключателей высокого напряжения, которые в момент холостого хода разрывают сварочную цепь и подают на держатель напряжение 12 В.

3. Надежное устройство электрододержателя с хорошей изоляцией, которая гарантирует, что не будет случайного контакта токоведущих частей электрододержателя со свариваемым изделием или руками сварщика (ГОСТ 14651-69). Электрододержатель должен иметь высокую механическую прочность и выдерживать не менее 8000 циклов зажима электродов.

4. Работа в исправной сухой спецодежде и рукавицах. При работе в тесных отсеках и замкнутых пространствах обязательно использование резиновых галош и ковриков, источников освещения с напряжением не свыше 6-12 В.

5. При работе на электронно-лучевых сварочных установках необходимо максимально полная защита от воздействий жесткого рентгеновского излучения, связанного с горением дуги. Особую опасность для представляет и световой луч квантовых генераторов (лазеров), так как даже отраженные лучи лазера могут вызвать тяжелое повреждение глаз и кожи. Поэтому лазеры имеют автоматические устройства, предотвращающие такие поражения, однако лишь при условии строгого соблюдения производственной инструкции операторами-сварщиками, работающими на этих установках.

Защитные стекла, вставленные в щитки и маски, снаружи закрывают простым стеклом для предохранения их от брызг расплавленного металла. Щитки изготовляют из изоляционного металла - фибры, фанеры и т.д. По форме и размерам они должны полностью защищать лицо и голову сварщика (ГОСТ 1361-69).

Для ослабления резкого контраста между яркостью дуги и малой яркостью темных стен (кабины) последние должны быть окрашены в светлые тона (серый, голубой, желтый) с добавлением в краску окиси цинка с целью уменьшения отражения ультрафиолетовых лучей дуги, падающих на стены.

При работе вне кабины для защиты зрения работающих сварщиков и вспомогательных рабочих должны применяться переносные щиты и ширмы.

Предотвращение опасности поражения брызгами расплавленного металла и шлака.

Образующиеся при дуговой сварке брызги расплавленного металла имеют температуру до 1800 градусов Цельсия, при которой одежда из обычной ткани разрушается. Для защиты от таких брызг обычно используют спецодежду (брюки, куртку и рукавицы) только из специальной ткани. Куртки при работе не следует вправлять в брюки, а обувь должна иметь гладкий верх, чтобы брызги расплавленного металла не попадали внутрь одежды, так как в этом случае возможны тяжелые ожоги.

Для защиты от соприкосновения с влажной, холодной землей и снегом, а также с холодным металлом при наружных работах и в помещении сварщики должны обеспечиваться теплыми подстилками, матами, подколенниками и подлокотниками из огнестойких материалов с эластичной прослойкой.

Заключение

В первой части работы «Описание технологического процесса сварки на изготовление Контейнера для мусора» были рассмотрены вопросы: характеристика основного металла, применяемого при изготовлении данной сварной конструкции, его основные свойства, выбраны необходимые материалы для сварки.

Во второй части нами были рассмотрены такие вопросы оборудование, применяемые при ручной дуговой и описание процесса полуавтоматической сварки, составлен и разработан технологический процесс на изготовление контейнера для мусора, выполнено описание возможных дефектов при выполнении сварки, описаны приемы исправления и предупреждения дефектов.

В третьей части рассмотрены виды дефектов и способы их устранения.

В четвертой части была рассмотрена техника безопасности при выполнении сварочных работ.

Таким образом цель нашей работы была достигнута (изучены основные источники литературы, разработан технологический процесс изготовления контейнера для мусора, хорошо освещены вопросы по охране труда).

Значимость работы состоит в том, что разработанный технологический процесс изготовления конструкции может быть применен на производстве.

Библиография

ВВЕДЕНИЕ

https://studopedia.info/5-106879.html

1.1 Описание сварной конструкции и выбор материалов для ее изготовления.

http://www.cdminfo.ru/1.-tehnika-dlya-uborki-ulits/1.47.-urnyi-ulichnyie-/index.html

1.2Описание материала для конструкции.

http://docs.cntd.ru/document/1200004521

1.3 Выбор сварочного материала.

https://studref.com/349554/menedzhment/svarochnye_materialy

1.4 Выбор метода сварки и его основания.

https://www.tehnosvarka.ru/stati/kakie-byvayut-metody-svarki/