Подшипники скольжения широко применяются в компрессоростроении; например, в винтовых компрессорах сухого сжатия, работающих при высоких окружных скоростях, применяют опорные и упорные подшипники скольжения. Такие же функции выполняют подшипники скольжения, являясь опорами роторов центробежных компрессоров.
В процессе эксплуатации компрессора необходим постоянный контроль состояния опорного узла. Обычно контролируют:
· температуру масла в патрубке подвода масла к подшипнику и в сливном патрубке (на выходе из подшипника);
· температуру вкладыша — термометром сопротивления (термопарой), зачеканенной в баббитовый слой;
· наличие в масле шлама, грязи — периодическим взятием
проб масла.
О нарушении нормальной работы опорного узла с подшипниками скольжения свидетельствуют:
· перегрев масла в подшипнике при циркуляционном смазывании (температура масла более 65 °С);
· ненормальная концентрация в масле продуктов изнашивания, загрязнений;
· перегрев вкладыша подшипника (температура баббита вкладыша превышает 80 °С);
|
|
· пульсация вкладыша в расточке корпуса.
В первых двух случаях нормальная работа может быть восстановлена путем замены масла, регулировки его расхода, чистки системы смазывания. Если нормальная работа не восстановилась, а также в двух последних случаях — необходим ремонт подшипника.
Основной причиной выхода из строя подшипников скольжения является изнашивание отверстия втулки, что приводит к увеличению зазора в соединении с валом, искажению геометрической формы отверстия, появлению задиров, отслаиванию поверхности и т. д. При выходе зазора в паре вал—втулка подшипника за пределы допустимого (см. табл. 2.4) ремонт обязателен.
При разборке подшипника проводят тщательный визуальный осмотр и оценку состояния сопрягаемых поверхностей шейки вала и баббитовой заливки вкладыша, опорной поверхности вкладыша и расточки корпуса подшипника.
Рабочие поверхности осматривают с помощью лупы 5-кратного увеличения. Контролируют наличие рисок, задиров, забоин, раковин, пористостей, а также следов подплавления баббитового слоя. Баббитовую поверхность простукивают латунным молотком массой не более 0,5 кг с целью выявления отслаивания баббита. При простукивании звук должен быть чистым. Если общая площадь отслаивания превышает 15% площади поверхности или в местах отслаивания появились трещины, то необходима перезаливка баббита. След работы шейки вала должен располагаться в нижней половине нижнего полувкладыша, равномерно по всей его длине, а в поперечном направлении — на дуге до 45°.
|
|
При разборке и сборке разъемных подшипников неоднократно проверяют величину масляного зазора, для чего используют свинцовые пластины или проволоку. Одну пластину ставят вверху между шейкой вала и вкладышем, а две другие — в разъемной части в стыках подшипника (см. рисунок 2.10). При затяжке болтов подшипника пластины сплющиваются. Демонтируя подшипник, пластины вынимают и толщину их замеряют микрометром. Зазор h между валом и подшипником определяют по формуле
,
где b1 — толщина верхней пластины; b2,, b3 — толщины нижних пластин (см. рисунок 2.10).
В случае, если зазор превышает допустимое значение(см. табл. 2.?), то, как правило, изношенную шейку вала не восстанавливают до прежнего (номинального) размера. Вал шлифуют, а втулку (вкладыш) изготовляют заново по диаметру шейки отшлифованного вала.
При сборке (и разборке) подшипников скольжения, как правило, многократно повторяются следующие операции:
- проверка центровки корпуса по отношению к валу;
- перемещение корпуса для исправления его центровки по отношению к валу;
- проверка плотности прилегания нижнего полувкладыша (оттиск по краске);
- замер натяга вкладыша крышкой корпуса;
- замер зазоров;
- проверка состояния баббитового слоя заливки.
Схема центровки корпуса по отношению к валу показана на рисунке 2.11.
Центровочный хомут 3 и платформу 6 закрепляют на валу 2. На них монтируют индикаторы 4 и 7 (пары А1, А2). Измерительные наконечники индикаторов входят в контакт с торцами опорно-упорного 1 и опорного 5 подшипников.
Фиксируют показания индикаторов А1 и А2, после чего поворачивают вал на 90° и вновь фиксируют показания. Показания индикатора снимают в четырех точках после поворота вала каждый раз на 90°. Расположение контрольных точек для индикаторов А1 и А2 показано на рисунке 2.?
Показания индикаторов обрабатывают, вычисляя некоторые значения (ав, ан, ап, ал), определяющие взаимное положение вала и корпуса подшипника:
; ; ; ,
где а1в, а2в, а1н, а2н, а1п, а2п,, а1л, а2л, — показания индикаторов А1 и А2 в точках измерения (см. рисунок 2.11).
Фактический перекос вала в вертикальной плоскости равен (ав – ан)/2, в горизонтальной (ап — ал)/2.
Перемещение корпуса подшипника при необходимости производят: в вертикальной плоскости изменением толщины установочных прокладок; в горизонтальной плоскости перемещением в сторону при ослабленных болтах, крепящих корпус к плите фундамента, и вынутых контрольных штифтах. Сказанное в большей степени характерно для конструкций опорных узлов турбокомпрессоров.
Проверку плотности посадки нижнего полувкладыша производят в расточке корпуса подшипника. Зазор между расточкой корпуса и полувкладышем, контролируемый щупом, не должен превышать 0,05 мм. Смещение вкладыша вследствие неплотной посадки полувкладыша в корпус подшипника, измеряемое индикатором, не должно превышать 0,03 мм.
Если параметры узла в норме, то окончательно собирают подшипник с валом, затягивают болты подшипника.
Собранный подшипниковый узел обкатывают первоначально при малых частотах вращения вала с постепенным выходом на рабочую частоту.
Во многих случаях характер выявленных дефектов требует не полного выполнения описанного технологического процесса, а выполнения лишь отдельных его этапов. Так, отклонение следа контакта вала и полувкладыша от номинального положения (на дуге до 45°) можно устранить пришабриванием рабочей поверхности полувкладыша.
Если след контакта располагается на дуге более 45° или на границе следа видны проявления наклепа, то расточку полувкладышей шабрят по калибру. При этом добиваются, чтобы при затянутых болтах подшипника калибр перемещался внутри под легкими ударами свинцового молотка.
Если след контакта на одной стороне нижнего полувкладыша больше, чем на другой, или след расположен только на одной стороне нижнего полувкладыша (во втором случае возможно появление следа на противоположной стороне верхнего полувкладыша), то это свидетельствует о неудовлетворительной центровке корпуса подшипника.
|
|