Виды контроля технической документации

Техническая документация включает:

· конструкторскую документацию на продукцию;

· технологическую документацию на технологию изготовления;

· конструкторскую документацию на технологическую оснастку и на нестандартное оборудование;

· техническую документацию на контроль;

· техническую документацию на эксплуатацию и ремонт.

К конструкторским документам относят:

· сборочные чертежи;

· чертежи отдельных узлов и деталей;

· спецификации;

· ТУ на изготовление;

· расчёты и др.

К технологическим документам относят:

· технологические карты;

· карты эскизов и схем с графической иллюстрацией технологического процесса;

· технологические (производственные) инструкции с описанием конкретных приемов и способов выполнения технологических (производственных) операций и др.

Таблица

Вид контроля	Назначение контроля	Исполнители
Общий	Проверка технической документации на соответствие установленным техническим требованиям.	Контрольная бригада ОКБ
Технологический	Проверка технической документации на технологичность и контролепригодность	Группа технологов ОКБ
Метрологическая экспертиза.	Проверка соответствия технической документации требованиям метрологии	Метрологи ОКБ
Нормоконтроль	Проверка соответствия технической документации требованиям стандартов	Нормоконтролеры ОКБ

Подготовка объекта контроля

Подготовка средств контроля

Измерение контролируемых параметров

Сопоставление результатов контроля с установленными требованиями

Принятие решения и оформление заключения о результатах контроля

Сопроводительная документация на изделие

Техническая документация на контроль

Рис. 11. Схема алгоритма выполнения операции контроля

Общие сведения о дефектах сварки плавлением

Таблица

Дефекты	Определение дефекта (ГОСТ 2601-84)	Причины образования дефектов	Особенности дефекта и способы исправления и исключения его образования
Непровары - в корне шва; - между отдельными слоями; - по кромке с основным металлом;	Дефект в виде местного несплавления вследствие неполного расплавления свариваемых кромок или поверхностей ранее выполненных валиков	- малая погонная энергия; - неудовлетворительная подготовка поверхностей; - неправильная форма разделки; - большая величина притупления; - малые зазоры; - смещение электрода; - некачественная зачистка шва после выполнения прохода	Наиболее характерно при алюминиевых сплавах и под флюсом; Является концентратором напряжения. Трудно выявляются в кольцевых швах. Исправление—подварка с удалением корневой части.
Прожоги - одиночные; - протяженные; - дискретные	Дефект в виде сквозного отверстия, образовавшийся в результате вытекания сварочной ванны	- большая погонная энергия; - увеличенный зазор; - малая величина притупления; - большое смещение кромок; - коробление кромок и отставание их от подкладки при сварке	Характерны при сварке тонкостенных элементов, а так же первого (корневого) шва при многослойной сварке. Как правило, брак, если возможно выполняют подварку.
Кратеры	Дефекты в виде воронкообразного углубления, образовавшегося в результате внезапного прекращения сварки или быстрого отключения сварочного тока	- нарушение техники сварки	Ослабление сечения. Сопровождается усадкой и трещинами усадочного происхождения. Концентратор напряжения. Исправление – удаление дефектного участка и заварка. При автоматической сварке используют технологические планки для вывода кратера или плавное отключение тока
Наплывы на сварном соединении	Дефект в виде натекания жидкого металла на поверхность основного или ранее выполненного валика и несплавление с ним	- большой ток; - большая скорость сварки; - длинная дуга (повышенное напряжение); - смещение электрода; - большая скорость подачи присадочной проволоки; - наклон электрода (неправильное ведение)	Возникает с лицевой стороны соединения или обратной стороны из-за некачественного поджатия к подкладке и, как правило, при сварке в горизонтальном и вертикальном положении, а также на спуск и на подъем. Концентратор напряжения. Исправление – зашлифовка.
Подрезы зоны сплавления. -односторонний; -двухсторонний	Дефекты в виде протяженного углубления вдоль линии сплавления основного металла и шва	- большой ток; - большая скорость; - длинная дуга; - наклон электрода (неправильное ведение)	Как правило, возникает при сварке концентрированными источниками в режиме глубокого проплавления, а также при сварке угловых швов. Концентратор напряжения. Ослабление сечения. Исправление – заглаживание дугой при неглубоких подрезах и подварка при глубоких
Неплавное сопряжение сварного шва	Дефект в виде резкого перехода поверхности сварного шва к основному металлу	- несоблюдение техники сварки; - большая скорость подачи присадочной проволоки.	Концентратор напряжения. Возникает в угловых швах. Исправление – зашлифовка или прокатка роликами.
Брызги металла.	Дефект в виде затвердевших капель жидкости металла на поверхности сварного соединения.	- несоблюдение техники сварки	Возникает при сварке толстопокрытыми электродами, в СО2 или электролучевой сварке с глубоким проплавлением. Исправление - вырубка
Вогнутость корня шва	Дефект в виде углубления на обратной поверхности сварного одностороннего шва.	- большие зазоры; - малое притупление.	Возникают в стыковых и угловых швах. Ослабление сечения шва. Исправление – подварка.
Занижение шва	Дефект в виде провисания сварного шва.	- большой зазор; - большой угол разделки кромок; - несоблюдение техники сварки.	Возникает при сварке алюминиевых сплавов. Исправление – подварка с использованием присадочной проволоки.
Смещение сваренных кромок.	Дефект в виде несовпадения сваренных кромок по высоте из-за некачественной сборки сварного соединения.	- нарушение технологии сборки.	Возникает, как правило, при сварке стыковых тонкостенных элементов. Концентратор напряжения. Исправление – подварка.
Свищ сварного шва.	Дефект в виде несквозного углубления в сварном шве.	- некачественный основной металла; - нарушение защиты.	Сопровождает поры и трещины, выходящие на поверхность. Наиболее часто возникают при сварке в СО2. Исправление – подварка с разделкой.
Поверхностное окисление сварного соединения.	Дефект в виде окисной пленки с различными цветами побежалости на поверхности сварного соединения.	- малый расход защитного газа; - наличие примесей в защитном газе; - загрязнение поверхности сопла; - неправильно подобранный диаметр сопла и расстояние его от поверхности металла; - отсутствие дополнительных защитных козырьков; - нарушение техники сварки.	Возникает при сварке активных металлов. Исправление – зачистка поверхности.
Трещины: - поверхностные; - внутренние; - сквозные; - продольные; - поперечные; - разветвленные.	Дефект в виде разрыва в сварном шве по линии сплавления или в околошовной зоне	- жесткая конструкция изделия; - сварка в жестко закрепленных приспособлениях; - большой время между сваркой и термообработкой; - большая скорость охлаждения; - ошибка в проектировании сварного шва (близко расположенные концентраторы); - нарушение технологии (температура подогрева, порядок наложения швов); - нарушение защиты; - некачественный основной металл.	Наиболее опасный и недопустимый дефект, как правило, брак. Исправление – подварка с предварительной разделкой или засверловкой концов трещины.
Поры сварного шва: -одиночные; -рассеянные; -скопления; -цепочка.	Дефект сварного шва в виде полости округлой или продолговатой формы заполненной газом.	- влажный флюс; - отсыревшие электроды; - некачественная подготовка свариваемых кромок и поверхности сварочной проволоки; - увеличенный диаметр электрода; - длинная дуга; - увеличенная скорость сварки; - некачественная защита; - некачественный основной металл.	Как правило, возникает при сварке алюминиевых и титановых сплавов, в глубоких стыковых швах, при затруднении дегазации. Ослабление сечения. Снижение герметичности. Исправление – единичные поры оставляют, во всех остальных случаях подварка.
Включения: -шлаковые; -оксидные; -вольфрамовые; -нитридные.	Дефекты в виде неметаллических частиц или инородного металла в металле шва.	- некачественная подготовка поверхности; - некачественный основной металл; - нарушение технологии сварки; - нарушение защиты.	Имеют сферическую или продолговатую форму, а также в виде прослоек. Концентраторы напряжения. Исправление – подварка с разделкой.

Основные методы дефектоскопии сварных соединений выполненных плавлением.

Таблица

Дефекты	Методы неразрушающего контроля
Наружные	Визуальный и визуально-оптический. Капиллярный, магнитный, вихретоковый.
Внутренние	Акустический (ультразвуковой), магнитный, радиационный (рентгенографический)
Сквозные	Капиллярный. Течеискателем.

Общие сведения о дефектах контактной сварки приведены в таблице.

Таблица 6

Дефект	Причины образования дефекта	Особенности дефекта
Смещение центров сварных точек или сварного шва от оси разметки	- Нарушение технологии; - Неисправность оборудования; - Низкая квалификация сварщика.	Может сопровождаться разрывами нахлестки.
Неправильная форма отпечатка	- износ электродов; - неправильная заточка электродов; - несоосность электродов.	Может сопровождаться наружным выплеском.
Глубокие вмятины	- большой ток; - большая длительность импульса; - малая рабочая поверхность электродов.	Сопровождается выплеском и образованием дефектов усадочного происхождения (рыхлоты, трещины)
Большой диаметр вмятины	- большое сварочное усилие; - большая рабочая поверхность электродов.	Приводит к уменьшению диаметра ядра.
Потемнение поверхности отпечатков(«цвета побежалости»)	- малое время проковки.	Не является значительным дефектом в сталях, но приводит к массопереносу и снижению коррозионной стойкости в алюминиевых сплавах.
Наружные трещины	- малое сварочное и ковочное усилие; - некачественная подготовка поверхности; - загрязнение поверхности электрода.	Часто сопровождается подплавлением поверхности точки. Опасный дефект при действии переменных нагрузок.
Наружный выплеск: - начальный; - конечный.	-большой ток; малая длительность импульса; малое сварочное усилие; перекос электродов; некачественная подготовка поверхности.	Иногда сопровождается образованием сквозного отверстия в верхнем листе. Имеет место при сварке плоскими электродами. Снижает коррозионную стойкость сварной точки.
Непровар: - полный; - частичный.	- малый сварочный ток; - малая длительность импульса; - большое сварочное усилие; - большой размер рабочей поверхности электрода; - малый шаг между точками; - большая толщина плакировки; - большие зазоры между деталями; - раннее включение ковочного усилия.	Наиболее опасный и трудно выявляемый. Особенно опасен дефект в виде полного непровара. Признак непровара – малый диаметр отпечатка. Фиксируется путем ручной отгибки кромки при сварке пластичного металла.
Внутренний выплеск: - начальный; - конечный.	- большой ток; - большая длительность импульса; - малое сварочное и ковочное усилие; - большие сборочные зазоры; - плохая подготовка поверхности; - малая нахлестка.	Признак выплеска – большая глубина отпечатка. Приводит к загрязнению частицами металла внутренней полости при сварке оболочковых конструкций.
Усадочные дефекты (рыхлоты, трещины)	- малое сварочное усилие; - большой ток; - большая длительность импульса; - плохая подготовка поверхности; - запаздывание включения ковочного усилия.	Как правило, возникают у сплавов, имеющих большой температурный интервал кристаллизации. Малоопасны при статических нагрузках.
Прожог точки	- малое усилие сжатия или его отсутствия; - раннее включение тока; - большие зазоры; - плохая подготовка поверхности; - загрязнение электрода.	Сквозное отверстие диаметром больше диаметра электрода.

Основные методы дефектоскопии сварных соединений, выполненных контактной сваркой.

Таблица

Дефекты	Методы неразрушающего контроля
Наружные	- визуальный и визуально-оптический
Внутренние	ультразвуковой; вихретоковый; радиационный (с использованием рентгеноконтрастных материалов)