Значение Тopt при тепловой правке корпусных конструкций

Глава 8

Вопросы

1. Какие виды правки корпусных конструкций применяют в судоремонте и как в каких случаях?

2. Как выбирается температура нагрева при тепловой правке?

3. В каких случаях можно подкреплять деформированные конструкций?

4. Какова технологическая последовательность операций при обварке заклепок?

5. Как заделывается пробоина в корпусе шлюпки из алюминиевого сплава?

6. Какова технология устранения повреждений корпусов шлюпок из стеклопластика?

 

Ответы

          1.

Применяют следующие методы:

A) Холодный.

B) Тепловой безударный.

C) Комбинированный (термосиловой).

Правка листов на месте, без демонтажа конструкций, производится при ремонте в следующих случаях:

При плавных бухтинах в листах наружной обшивки, имеющих относительно небольшую стрелку прогиба (две-три толщины листа, но не более 60 мм) и размеры не более 500Х1000 мм. При плавных вмятинах шириной до 3 м, длиной до 10-15 м с наибольшей стрелкой прогиба до 75 мм (без повреждений или значительной деформации набора); для устранения плавной деформации (волнистости) свободных кромок листов, прилегающих к заменяемому листу; при изгибе либо плавной деформации книц, не имеющих фланца или приварного пояска.

2. Температуру выбирают по формуле Тopt=4Eт/a, где Ет- относительная деформация, соответствующая пределу текучести металла; a-среднее значение коэффициента линейного теплового расширения данного металла.       

Значение Тopt при тепловой правке корпусных конструкций

Марка материала конструкции	Тopt температура	Цвет каления стали
ВСт.3сп Вст.4сп 09Г2 70ХСНД Алюминиево-магниевые сплавы	580-620 600-650 720-760 780-820 320-370	Коричневый Темно-красный Вишневый Светло-вишневый -

           

3. В случае, если стрелка прогиба обшивки превышает 1/20 шпации, а также при наличии деформаций набора или потери устойчивости флоров, ремонт конструкции может состоять в установке подкреплений.

4. Обварку заклепок необходимо вести в строгой технологической последовательности: мелом или краской отметить водотечные заклепки и кромки листов наружной обшивки; подрубить головки дефектных заклепок; зачистить наждачкой машиной головки заклепок и прилегающие к ним участки основного металла; для удаления влаги заклепки прожечь керосинореза или газовым резаком; обварить заклепки по контору электродами марки УОНИН-13/45А; металлической щеткой тщательно зачистить кромки листов от краски и ржавчины; прочеканить кромку листа наружной обшивки. В местах, где глубина чеканки была более 3 мм, срубить кромку листа пневматическим рубильным молотом на высоту не более 4 мм; прожечь прочеканенный шов (кромку листа) пламенем керосинореза или газовым резаком, чтобы удалить влагу, и проварить кромку листа сварным швом катетом 5 мм электродами марки УОНИИ-13/45А диаметром 3 мм. Отремонтированный таким путем клепаный шов испытать на непроницаемость наливом воды.

5. Принятые в ремонт шлюпки доставляют в цех, очищают от масла, грязи и воды. Кромки вновь устанавливаемой конструкции, а также стыки и пазы свариваемых кромок по контуру на корпусе шлюпки следует очистить, в процессе работы щетки следует периодически промывать растворителем для удаления жира и грязи; обезжиривать растворителем (ацетон, уайт-спирт, водные растворы ОП-7 и ОП-10) свариваемые кромки и прилегающие к ним участки поверхности заготовки и контура выреза в корпусе шлюпки. С вырезанной заготовкой или прокладкой делают тоже самое что и с поврежденной поверхностью. Выполняют сварочные работы неплавящимся вольфрамовыми электродами в среде аргона. Диаметр вольфрамового электрода 3 мм, присадочных прутков 2,5-3 мм, материал прутка проволока св. АМг5, сила тока при сварке листов b=3 мм на остающейся подкладке 100-120 А. Таким способом ремонтируется шлюпка.

6. Подготовка поврежденного участка к ремонту должна производиться в следующей последовательности. Сначала следует разметить контур выреза, который должен распространяться до неповрежденного стеклопластика. Потом вырезают дефектный участок. При этом контур выреза не должен иметь острых углов, радиус закругления должен составлять не менее 0,2 ширины выреза. Вырезка участка корпуса шлюпки производится с помощью пневматической машины АПМ с алмазным диском, способной разрезать лист толщиной до 40 мм, или АПМ-2 с алмазным отрезным кругом, разрезающей листы толщиной до 10 мм. Кромки выреза разделывают, зачищают и обезжиривают перед заформовкойуайт-спиритом. Зачистку производят механическим способом машинками ДМ-175 или УПМ-1м с использованием бумажной или тканевой шлифовальной шкурки зернистостью 16-25. Пыль, образовавшуюся при зачистке, удаляют мягкой щеткой или чистой ветошью. Обезжиривание производят тампонами из бязи или чистой ветошью, смоченной уайт-спиритом. К заформовке можно приступать через 20-30 минут после обезжиривания. Оснастка должна изготовляться по месту после подготовки поврежденного участка к ремонту. Рабочая поверхность оснастки не должна иметь задиров, царапин, сколов. Оснастку крепят к ремонтируемой поверхности с помощью струбцин, скоб, домкратов. Съем оснастки должен производиться через 24 часа после окончания формирования. Отдельные неровности, оставшиеся после заформовки стеклопластика, следует устранить нанесением слоя шпатлевки.

Заформовка дефектного участка должна производиться в такой последовательности: установить оснастку. При необходимости нанести на оснастку разделительный слой. В качестве разделительного слоя могут быть использованы целлюлозная или полиэтиленовая пленка, поливиниловый спирт; нанести на подготовленные поверхности изделия и оснастки слой связующего (кистью или шпателем); уложить первый слой стеклоармирующего материала, разгладить, пропитать связующим и кистью или валиком произвести уплотнение до полного удаления воздушных пузырей; уложить на первый слой связующего второй слой стеклополотна, пропитать и уплотнить, аналогично произвести укладку остальных слоев и выдержать заформовку до отверждения. Время отверждения составов на основе смолы ЭД-20 при температуре 18-22 градуса не менее 20 часов, полное их отверждение происходит через 4-5 суток.

  Перед окраской заформованный участок необходимо зачистить и прошлифовать шкуркой либо шлифовальной машинкой и сдать ОТК и Регистру Россий.

           

Глава9

Вопросы

1. Расскажите о последовательности испытания отсеков и танков на водонепроницаемость наливом воды под большим напором.

2. Расскажите об испытаниях отсеков надувом воздуха.

3. Что такое водяной затвор?

4. Что можно испытать смачиванием керосином?

5. Расскажите об испытаниях воздушных съемных ящиков и отсеков спасательных шлюпок.

 

Ответы

1. Подготовку к испытанию рекомендуется вести в такой последовательности: проходящие через помещение или отсек трубопроводы должны быть отсоединены за переборкой, ограничивающей испытываемый отсек или помещение, и заглушены; переливные трубы топливных танков должны быть отсоединены от переливных коллекторов и заглушены, гуськи кормовых воздушных труб танков сняты для долива воды и создания в отсеке гидростатического напора и присоединения напорной трубы диаметром не менее 25 мм к воздушной трубе; перед испытанием танки, отсеки, палубы трюмов (второе дно), сточные колодца должны быть очищены. Проверено наличие и состояние шпилек и прокладок на комингсах горловин, очищены сопрягаемые поверхности комингсов и крышек горловин от ржавчины, грязи, при необходимости заменены шпильки и прокладки, закрыты кормовые крышки горловин. Испытания поливом струй воды под напором производится с помощью брандспойта. Диаметр выходного отверстия ствола брандспойта не менее 16 мм. Напор воды в шланге должен обеспечивать высоту струи, выбрасываемой вверх из ствола, не менее 10 м. Струя воды направляется перпендикулярно к поверхности шва с расстояния не более 3 м от ствола до испытываемого участка. Сварные конструкции поливают с любой стороны, клепаные по возможности с нечеканенной стороны заклепочных соединений. Вертикально расположенные сварные и клепаные швы и соединения должны поливаться снизу вверх. Конструкции считают непроницаемыми, если во время испытаний через поверхности не будет протекать вода в виде струй, потеков и капель.

2. Давление воздуха при испытании танков на герметичность и непроницаемость должна быть равным 0,03 МПа. Перед испытанием отсеков на герметичность двери, сходные люки, иллюминаторы, вентиляционные заслонки, ограниченные общим герметичным контуром, предварительно должны быть отпечатком мела проверены на плотность прилегания уплотнительного шнура к комингсу. Во время испытаний сварные и клепаные швы смачивают пенообразующим мыльным раствором по наружному контуру. Для обнаружения не плотности сварных на хлесточных соединений сжатый воздух под давлением 0,05 МПа подается в зазор между соприкасающимся деталями через специальный штуцер, ввинченный в отверстие накладки или наварыша. Подают в танк сжатый воздух и ждут в течения часа упадет давление или нет таким образом испытывают танки на герметичность.

3. Водяной затвор-это давление подаваемое в отсек воздуха 7,5 МПа. В тоже время и разных ситуациях он и может являться предохранительным клапаном.

4. Испытание смачиванием керосином применяется для проверки сварных швов.

5. Предварительность проведения испытаний отсеков и шлюпок следующая: вывернуть по одному болту крепления крышек горловины на всех отсеках или снять заглушки штатных штуцеров; изготовить по эскизу переходные штуцера в необходимом количестве; соединить водяной затвор с воздушной магистралью и продуть воздухом; гибкий шланг водяного затвора через промежуточный штуцер соединить с испытуемым отсеком; установить затвор в вертикальное положение и закрепить, чтобы он не упал; вывернуть болт-заглушку контрольного уровня воды водяного затвора, наполнить затвор водой до контрольного уровня и завернуть болт-заглушку; приоткрыть вентиль, наполнить испытуемый отсек сжатым воздухом. При подъеме уровня в затворе до верха трубки, что соответствует давлению воздуха в отсеке 7,5 кПа вентиль закрыть; выдержать отсек под давлением в течение 1 часа; аналогично испытать остальные отсеки. Испытание воздушные ящики необходимо одним из следующих способов.

1 способ: воздушный ящик погружают в бак с водой на глубину 0,6 м и выдерживают под водой в течение 2 часов, после чего его извлекают из воды и взвешивают вторично. Если вес ящика после испытания не изменился, он считается выдержавшим испытание. Ящик, не выдержавший испытания, после устранения дефектов допускается к повторному испытанию.

2 способ: воздушный ящик погружают в резервуар с горячей 60-70 градусов водой, так чтоб слой воды над ним был не менее 200 мм и в течение 10-15 минут переворачивают его всеми плоскостями. Воздух, находящийся в воздушном ящике, нагреваясь, расширяется и в случае негерметичности ящика выходит наружу, образуя пузырьки, обнаруживающие место дефекта. Испытанию на водонепроницаемость подвергаются шлюпки, прошедшие испытание на статическую прочность. Шлюпку испытывают на плаву с полным грузом, равным весу людей и инвентаря. В шлюпке, пробывшей на плаву 2 часа положении на ровный киль и без крена, к концу испытаний на внутренних поверхностях не должно быть течи в виде струй, подтеков и капель. В процессе испытания на водонепроницаемость определяется высота надводного борта, которая должна быть не менее 0,4 высоты борта для спасательной шлюпки и не менее 0,3 высоты борта для рабочей шлюпки.

 

 

Глава 12

Вопросы

1. Какие вы знаете типы гребных винтов, на каких судах они преимущественно устанавливаются?

2. Расскажите об устройстве гребных винтов.

3. Кокой винт называется левого вращения, а какой правого вращения?

4. Расскажите о дефектах гребных винтов и способах их устранения?

5. Зачем и когда выполняют термообработку гребных винтов?

6. Когда производят статическую балансировку гребного винта?

7. Расскажите о последовательности измерения шага на сечения лопастей с помощью шагомера инженера Е. В. Шарова.

 

Ответы

1. Движители разделяются на лопастные водометные. Известны три типа лопастных движителей: гребной винт, крыльчатый движитель и гребное колесо. Винты, у которых шаг постоянен, называют винтами фиксированного шага (ВФШ). Эти винты изготовляются целостными или со съемными лопастями. Существуют также винты с поворотными лопастями и изменяющимся по этой причине шагом. Такие винты называются винтами регулируемого шага (ВРШ). На морских судах устанавливают в основном цельнолитые гребные винты фиксированного шага. Суда, работающие во льдах, оборудуют сборными гребными винтами (со съемными лопастями).

2. Гребной винт состоит из ступицы и лопастей. Ступица представляет собой тело вращения, на ней радиально установлено от трех до шести лопастей. Поверхности лопастей, обращенные в нос судна, называют засасывающими, обращенные в корму-нагнетающими. Примыкающая к ступице часть лопасти называется корнем, наиболее удаленная от нее-краем лопасти. Расстояние от оси винта до края лопасти называется радиусом, а двойное его значение-диаметром гребного винта. Форма лопасти характеризуется ее контуром, который образуется пересечением нагнетающей и засасывающей поверхностей. Контуры лопастей гребных винтов могут быть симметричными и асимметричными. Боковую кромку лопасти, обращенную в сторону вращения гребного винта и при переднем ходе судна первой входящую в воду, называют входящей кромкой; противоположную ей кромку-выходящей.

3. Гребные винты в зависимости от направления вращения образующей винтовой поверхности могут быть винтами правого или левого вращения. Если при поступательном перемещении в осевом направлении от наблюдателя образующая поверхность вращается по часовой стрелке, то гребной винт называется винтом правого вращения. Если образующая поверхность в тех же условиях вращается против часовой стрелки, гребной винт будет винтом левого вращения.

4. К числу основных устраняемых повреждений и дефектов винтов относятся поверхностные и сквозные трещины; поверхностные и сквозные «раковины» (газовые, усадочные, песчаные, шлаковые); поверхностная и сквозная пористость или рыхлость (газовая и усадочная местного характера); корродированные места; местные недоливы, требующие устранения наплавкой; загибы и обломы лопастей. Практикуется такая последовательность устранения дефектов гребных винтов. Трещины и «раковины» подготовляют к сварке и заваривают, предварительно засверлив концы трещин диаметром 6-8 мм на 3 мм ниже ее основания. Разделка «раковин» производится следующим образом: «раковины» вырубают зубилом или вырезают резаком, при этом удаляют все неметаллические включения. После сварки, правки и механической обработки лопасти гребного винта производят ее местную термическую обработку при 650-690 градусов. Дефекты не глубже 2 мм (или 0,02 толщины лопасти в данном месте) должны устранятся шлифовкой. Небольшие трещины или задиры на кромках лопастей выводят с помощью наждачного камня или выпиловкой с уменьшением ширины лопасти не более чем на 10 мм

5. После правки с обеих сторон лопастей производится контроль методом цветной дефектоскопии на предмет выявления трещин. При ремонте с использованием местного неравномерного нагрева (сварки, резки, правки в горячем состоянии) латунные и бронзовые гребные винты должны, как правило, подвергаться термообработке. Необходимость в термообработке обусловлена тем, что при охлаждении после местного нагрева винта растягивающие напряжения компенсируются начале благодаря текучести металла, но с понижением температуры процесс текучести замедляется и при 250 градусов останавливается. В этот период в охлаждающемся металле возникает и начинают расти растягивающие напряжения. При наличии коррозионной среды остаточные термические напряжения могут появление трещин (так называемое коррозионное растрескивания). При незначительных дефектах и нагревах при сварке повышение стойкости винтов против коррозионного растрескивания может быть обеспечено упоминавшимсяпроколачиванием наплавленного металла.

6. Балансировку производят после ремонта гребного винта и ее проверяют для того чтоб винт был уравновешен. Статическую уравновешенность винта проверяют контрольным грузом, при установке которого на конец каждой горизонтально расположенной лопасти винт должен начать вращение. Толщину входящих и выходящих кромок винтов проверяют кромочным шаблоном. Длина зева кромочного шаблона не должна превышать 0,15 длины сечения.

7. На оправку насаживают сменный поворотный ограничитель, который имеет возможность поворачиваться и фиксироваться в различных положениях относительно оси оправки с помощью болтов. Штанга в сборе с упором, ползуном и штангенциркулем, на конце которого имеется игла, установлена цилиндрическим хвостовиком в оправке. На штанге на заданном расстоянии от оси ее поворота закреплен калиброванный цилиндрический упор, взаимодействующий с параллельными губками ограничителя при повороте штанги на угол 36, 24 и 18 градусов. Таким образом, угол поворота штанги не измеряют, а задают размерами и взаимным положением ограничителя и калиброванного упора. На заданном радиусе сечения лопасти, отсчитанном по шкале штанги, устанавливают подвижный ползун и фиксируют его винтами. Штангу поворачивают таким образом, чтобы калиброванный упор коснулся одной из губок ограничителя. Отпускают иглу до касания острием поверхности лопасти, снимают показание на шкале штангенциркуля и записывают его. Поднимают иглу и поворачивают штангу, обеспечивая касание упором противоположной губки ограничителя. Вновь опускают иглу, снимают показание шкалы на игле отсчета и записывают его. Разность показаний двух отсчетов на данном радиусе пересчитывают на величину шага гребного винта по формуле. Шаг сечения измеряют на сечении данного радиуса между двумя крайними точками, каждая из которых расположена на расстоянии не менее 0,10 длины сечения от кромки лопасти.измерив аналогично шаги на всех радиусах, высчитывают среднее арифметическое сложение полученных значений шага на каждом радиусе и деление на количество радиусов на данной лопасти. полученное значение и будет шагом лопасти, которое не должно выходить за пределы допуска более чем плюс или минус 3%.

 

 

Глава 13

Вопросы

1. Расскажите о назначении руля и направляющей насадки.

2. Какова последовательность ремонта рулевого устройства?

3. Расскажите о технологической последовательности правки баллера руля с нагревом.

4. По каким данным определяют материал руля и марку электродов для его заварки?

5. Расскажите о технологической последовательности ремонта направляющей насадки.

 

Ответы

1. Рулевое устройство в виде руля и его привода предназначено для управления движением судна. Руль состоит из пера руля и баллера. Перо руля представляет собой однослойный плоский или двухслойный обтекаемый щит, установленный в ДП судна или параллельно ДП (два руля). Основу пера руля составляет рудерпис- массивная вертикальная связь, к которой крепятся горизонтальные ребра. Баллер руля представляет собой стальную поковку, служащую для передачи вращающего момента на перо руля. Направляющая насадка выполнена в виде кольца, закрепленного на баллере. Внутри насадки расположен гребной винт. Направляющая насадка служит своеобразным демпфером при работе гребного винта на волнении. Сглаживая колебания сил на лопастях гребного винта, она предотвращает поломку лопастей, уменьшает вероятность ударов о лед и плавающие предметы. Насадка имеет в радиальных сечениях форму профиля крыла и охватывает с небольшим зазором кромки лопастей гребного винта. Площадь входного сечения насадки всегда больше площади выходного сечения, гребной винт располагается в наиболее узком сечении. Вследствие разности внутренней площади сечения насадки увеличивается скорость протекания воды через сечение винта и, следовательно, растет КПД винта. Насадки выполняются стационарными, жестко связанными с корпусом судна, и поворотными. Направляющие насадки применяются на буксирах и рыбопромысловых судах. Поворотная насадка устанавливается на баллере и поворачивается до 40 градусов на каждый борт.

2. Ремонт пера руля и баллера в полном объеме выполняют в такой последовательности. Разбирают приводы руля и тормозное устройство, сальники и подшипники баллера. Разобщают баллер и перо руля, выпрессовывают стопорящий верхний штырь руля, срезают защитные кожухи руля и гайки штыре, снимают средний штырь. С помощью талей или крана демонтируют перо руля и баллер, выпрессовывают втулки на петлях ахтерштевня и пера руля. Перо руля, баллер и детали очищают, осматривают, устанавливают износ шеек баллера, штырей, втулок петель пера руля и ахтерштевня. Перо руля и баллер доставляют в корпусный цех. Изготовляют постель для пера руля и устанавливают его в рабочем положении, раскрепляют. Отдают пробки с двух сторон и двумя форсунками одновременно с двух сторон нагревают обшивку руля и удаляют из полости пера наполнитель (пек) в емкости. Срезают керосинорезом или газовым резаком обшивку с одной стороны пера руля, перевертывают краном перо руля и срезают обшивку с другой стороны. Линии реза зачищают наждачным кругом до основного металла литой части пера руля.

3. После демонтажа и дефектациибаллер доставляют в корпусный цех, устанавливают на плиту пресса, на призмы выпуклостью вверх. Участок баллера длиной 1500 мм нагревают форсунками до 800-900 градусов, контролируя нагрев термокарандашом или по цвету (светло-красный). Правят баллер, контролируя правку по сечениям до нагрева и после нагрева. После правки и проверки баллера место нагрева укрывают асботканью в два слоя и оставляют для охлаждения на спокойном воздухе до 100 градусов. Баллер вместе с пером руля устанавливают на центровочную плиту, затем устанавливают новые штыри, проверяют центровку в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, определяют положение штырей относительно оси баллера. Производят пригонку штырей по втулкам пера руля. Качество пригонки определяют по следующим показаниям: два пятна на квадрат 25Х25 мм, натяг штыря по втулке 7-10 мм.

4. Из литой части руля в районе излома верхнего ребра насверливают стружки и передают их в заводскую лабораторию для химического анализа материала отливки пера руля. По данным анализа определяют марку материала отливки и выбирают марку электродов для ее заварки. Узнав марку можно определить какие к ее заварки подходят электроды посмотрев в таблице где к каждому металлу применяется разные марки электродов.

5. В зависимости от глубины и площади коррозионно-эрозионных разъеданий внутреннюю обшивку насадки ремонтируют методами наплавки или замены. При этом соблюдается такая последовательность работ. Снимают направляющую насадку, очищают ее от обрастания, грязи и ржавчины, доставляют в механический цех и на плите производят сборку насадки с баллером, проверяют положение осевой баллера и штыря относительно центра внутреннего диаметра насадки, фиксируют данные центровки и предъявляют мастеру ОТК. Разбирают баллер и насадку, доставляют в корпусный цех. Производят замеры внутреннего диаметра насадки в плоскости вращения винта и заносят в таблицу замеров. Для предотвращения деформации насадки при ремонте в плоскости радиальных ребер жесткости устанавливают жесткости- крестовины. Через просверленные отверстия в крестовине натягивают струну. Корродированные места обшивки, подлежащие наплавке, вырубают пневмозубилом и зачищают наждачной машиной до чистого металла и предъявляют мастеру ОТК. Дипломированные электросварщики производят наплавку вразброс, участками 100Х100 мм, электродами марки УОНИН-13/45. Во время наплавки необходимо контролировать деформацию насадки путем промеров ее внутреннего диаметра в контрольных точках. После наплавки срезают крестовины, места их приварки к насадке зачищают, проверяют внутренний диаметр насадки в контрольных точках и данные проверки заносят в таблицу замеров. Наплавленные участки зачищают наждачной машиной заподлицо с основным металлом и предъявляют мастеру ОТК и инспектору Регистра.

Глава 14

Вопросы

1. Расскажите о назначении и типа судовых грузовых стрел.

2. Какой порядок правки вмятин?

3. Расскажите о ремонте стрелы судового крана.

4. Расскажите об очередности замены участков цилиндрической стрелы.

5. Какой порядок правки судовой стрелы и проверки криволинейности ее оси?

 

Ответы

1. Для грузовых операций суда оборудуют грузовыми стрелами и кранами. Стрелы по грузоподъемности подразделяют на стрелы нормальной грузоподъемности и тяжеловесные, рассчитанные на подъем груза массой 50 т и более. Стрелы трубчатого сечения могут быть двух типов. Стрелы первого типа, называемые цилиндрическими, выполняются из нечетного числа участков труб цилиндрического сечения (обычно три или пять участков). Стрелы второго типа, называются стрелами переменного сечения, обычно выполняются из двух участков: средний участок – цилиндрический, а концевые участки – конические.Стрелы ферменной конструкции преимущественно используются на кранах и выполняются сварными из листового и профильного материала. Вооружением стрелы называется система блоков, тросов и устройств, предназначенных для подъема груза и поворота стрелы. Грузовые устройство сконструировано таким образом, что грузовая стрела всегда работает на сжатие, а значит, и на устойчивость.

2. Стрелы, имеющие плавные вмятины без резких переходов и изломов, ремонтируют следующим образом. Над вмятиной устанавливают устройство для ее вытяжки. Район вмятины нагревают пламенем газовой горелки, керосинореза или иным способом до 760-870 градусов, постепенно подтягивая болт закручиванием гайки до необходимой величины. По окончании вытяжки вмятины устройство демонтируют. Правку отдельных элементов и узлов металлоконструкций портальных, стреловых кранов и перегружателей, получивших таточные деформации изгиба, выполняют холодным или горячим способом. Холодная правка осуществляется на прессах с применением различных устройств и приспособлений. Мелкие детали и конструкции можно править на плите вручную через гладилку. Поверхность элементов после правки не должна иметь вмятин, забоин и других повреждений. Правка горячим способом деталей и узлов металлоконструкций из углеродистых сталей выполняется в интервале температур 700-800 градусов, а из низколегированной стали 700-1000 градусов (цвет от красного до оранжевого). Прекращается правка при понижении температуры до 700 градусов (вишневый цвет).

3. Дефекты грузовых стрел возникают вследствие их естественного износа (коррозионные разрушения), механических повреждений и подъема груза, превышающего допустимую грузоподъемность стрелы. Ремонтируют стрелы разными способами: выправляют вмятины, делают замену деформированного участка стрелы, деталей и элементов металлоконструкций и обухов ремонт зависит от конструкций стрелы и повреждений.

4. Замена участка стрелы производится в такой последовательности. Размечают линии реза и вырезают дефектный участок стрелы. Газовым резаком с последующей зачисткой наждачной машинкой разделывают кромки под сварку. По снятым размерам (длина, диаметр, толщина стенки) изготовляют обечайку-вставку с учетом припуска 50-70 мм на окончательную подготовку по месту. Цилиндрические обечайки изгибают на заданный диаметр на трех валковых вальцах или штампуют из двух половин под прессом. После гибки обрезают припуски по продольным кромкам, разделывают их и собирают под сварку на прихватках. После сварки обечайку проверяют на овальность и отклонения по наружному диаметру, внутреннюю поверхность ее покрывают двумя слоями грунта. Используемые и вновь изготовленный участки стрелы выкладывают в строго горизонтальное положение на подставки, причерчивают, обрезают, разделывают кромки под сварку и зачищают и сваривают.вот таким образом происходит замена участка стрелы.

5. Правке подлежат грузовые стрелы, имеющие плавнуюпогибъ на отдельном участке или по всей длине, без резких и глубоких вмятин. Опишем последовательность выполнения правки стрел. Изготовляют не менее трех дубовых подушек, выемка в которых должна соответствовать диаметру стрелы. Стрелу устанавливают на подушки на плите пресса. Стрелу правят, прикладывая усилие пресса в нескольких местах по длине стрелы, начиная с района наибольшего прогиба, поочередно смещая усилие пресса в оба конца стрелы. В процессе правки одновременно по натянутой струне проверяют прямолинейность стрелы и с помощью кронциркуля проверяют овальность диаметра стрелы. Отклонение по наружному диаметру для стрел первого и второго типов не должно превышать 1,5% наружного диаметра стрелы. Кривизну оси цилиндрической стрелы, например, диаметром 360 мм проверяют следующим образом: замеряют кронциркулем в намеченном районе диаметр стрелы-360 мм, делят его пополам, получая 180 мм. Полученную величину складывают с расстоянием между обечайкой и струной, натянутой на расстоянии 100 мм от стрелы: 180+100=280 мм. Подобные замеры производят еще в четырех точках по длине стрелы и высчитывают полученные размеры, например: 280, 287, 285, 289, 283. Эти размеры сравнивают. Разница между ними не должна выходить за пределы допуска, указанного в технических условиях на ремонт.

Глава 15

Вопросы

1. Расскажите о последовательности изготовления фундаментов.

2. Расскажите об основных допусках на изготовление фундаментов.

3. Какие меры принимают для уменьшения сварочных деформаций фундамента?

4. Расскажите о проверочных работах при монтаже фундаментов.

Ответы

1. Фундаменты изготавливают по чертежам или эскизам и реже по месту. Изготовление фундаментов начинается с заготовки деталей – стенок, книц, бракет. Если опорные плоскости фундаментов подлежат механической обработке, то по толщине этих деталей предусматривается припуск в пределах от 2-3 до 6-8 мм в зависимости от размеров и сложности фундамента. По кромкам деталей, опирающихся на плоскости установки фундаментов (палубы, переборки), задается припуск величиной 30-50 мм. Он удаляется после причерчивания фундамента к плоскости. Остальные детали изготавливаются без припусков. Детали правят в вальцах, под прессом или на плите, пристыковываемые кромки разделывают, при необходимости их зачищают до металлического блеска. Из заготовленных деталей на прихватках собирают узлы, проверяя при этом взаимное расположение деталей.

2. Прямолинейность после сварки и правки проверяют натяжением струны или линейкой. Грибовидность пояса опорной поверхности фундамента проверяют после сварки и правки прикладыванием линейки так, чтобы зазор по обоим кромкам были одинаковы и не превышали допускаемого отклонения, определяемого по формуле 2+(b/100). Так же смотрят на трещины, коррозию, дефекты при сварке, отклонения деталей.

3. Отклонения размеров и деформации фундаментов могут быть уменьшены в результате выполнения следующих мероприятий: повышение точности изготовления деталей фундамента и качества сборки и в первую очередь обеспечения заданных под сварку; производства сварки фундаментов с жестким закреплением на сборочной площадке; применения временных раскреплений (ребер жесткости, «рыбин») во время сварки фундаментов, конструкция которых является недостаточно жесткой; производства сварки фундамента относительно основных осей симметрии – продольной и поперечной одновременно, а также сварки вразброс без превышения заданного калибра швов. Фундаменты, которые после сварки должны быть подвергнуты механической обработке, перед нею должны пройти термическую обработку (отжиг) для снятия остаточных сварочных напряжений.

4. Все сварочные и другие работы, которые могут вызвать деформацию фундамента, а также испытания на непроницаемость должны быть закончены до установки компенсирующих звеньев или амортизаторов и обработки платиковили опорных поверхностей фундаментов. Шероховатость сопрягаемых сторон обработанных поверхностей участков фундамента и платиков не должна быть более 40 мкм, при проверке пластина щупа толщиной 0,30 мм не должна проходить между полкой фундамента и платиком на глубину более 20 мм. После обжатия струбциной и приварки платиков проверяют их опорную поверхность с помощью линейки и щупа. После установки платиков проверяют их ступенчатость. Превышение одного платика над другим после обработки не должно быть более 3 мм. При разметке и сверловке отверстий под болты и шпильки на опорных поверхностях фундаментов расстояние от центров отверстий до кромки опорной полосы фундамента, сварных швов, ребер жесткости или стенки фундамента должно быть не менее 1,5 диаметра болта.

Глава 16

Вопросы

1. Расскажите о системе и конструкции люковых закрытий трюмов.

2. Что служит основной классификации крышек грузовых трюмов?

3. Расскажите о проверке взаимоположения крышек грузовых трюмов между собой при сборке створок в цехе и монтаже на судне.

4. Расскажите об испытании крышек грузовых люков на водонепроницаемость.

5. Расскажите о требованиях, предъявляемых к лацпортам после ремонта.

6. Расскажите о конструкции, назначении, типах и типоразмерах водогазонепроницаемых и противопожарных дверей и крышек сходных люков.

7. Каковы порядок вулканизации стыков уплотнительного шнура для крышек грузового люка и последовательность приклейки резинового уплотнения?

Ответы

1. Выбор конструкции люковых закрытий трюмов во многом зависит от типа судна и перевозимого груза, а также от предполагаемых районов эксплуатации судна. Система закрытия должна обеспечивать водонепроницаемость на весь период эксплуатации при самых неблагоприятных условиях, когда корпус судна, а следовательно, и комингсы люков подвергаются сложным деформациям. Существует много систем механизированных закрытий люков грузовых трюмов, которые можно классифицировать по следующим признакам: принципу работы закрывания при открывании люков (съемное, откидное, откатываемое, сдвигаемое, наматываемое); кинематической схеме действия крышки (автономная и шарнирно-сочлененная); роду привода крышки (гидравлический, электрический, пневматический); виду уплотнений, применяемых для достижения водонепроницаемости (лабиринтовые, прокладочные, пневматические); материалу крышек (сталь, пластмассы, алюминиевые сплавы).

2. Крышки люков можно классифицировать следующим образом: по форме прямоугольные, овальные, круглые и квадратные; по способности противостоять действию внешней и внутренней среды – водогазонепроницаемые, брызгонепроницаемые и проницаемые; по способу задраивания– водогазонепроницаемые с индивидуальными клиновыми задрайками типа К (прямоугольные, квадратные, овальные) и типа Кп (полупотайные овальные); водогазонепроницаемые с барашковыми задрайками типа Б (прямоугольные, овальные, квадратные); водогазонепроницаемые крышки с центральным винтовым задраиванием типа Вц, круглые и квадратные. К этой же группе относятся крышки типа Вцп (полупотайные квадратные). По роду материала крышки сходных люков делятся на стальные, алюминиево-магниевые и пластмассовые. Сходные люки устанавливают так, чтобы крышки открывались в нос или на борт.

3. Для проверки взаимоположения секций между собой на настилах секций размечают линии плоскости симметрии закрытия и перпендикулярно к ней в районе стыков контрольные линии для проверки взаимоположения секций между собой при сборке створок и монтаже люковых закрытий на судне. Для установки и приварки обойм контрольных роликов крышки попарно устанавливают на подставках вверх набором, так чтобы горизонтальные полки и вертикальные стенки резинодержащих пазов по коротким сторонам крышек находились в одной плоскости. При спаривании крышек проверяют отклонение вертикальных стенок уплотнительных угольников от середины резинодержащих пазов. По длинным сторонам крышек оно не должно превышать 5 мм. Отклонение стенок уплотнительных угольников от вертикали допускается не более 10 мм. В угловых переходах проверяют положение уплотнительного сегмента относительно резинодержащего паза, которое должно обеспечить натяг 5 мм. Уплотнительный сегмент должен быть параллелен дну резинодержащего паза. При необходимости наплавляют поверхность уплотнительных сегментов с последующей зачисткой, выполняют замер в сечении и заносят в схему. Замеры производят нутромером. Точность замеров находится в пределах 1 мм. В случае превышения указанных отклонений крышки переворачивают и устраняют дефекты следующим образом: на крышке в районе приварки обойм клиньев наплавляют поверхность размером 100Х100 мм на необходимую высоту и зачищают абразивным кругом. На смежной крышке, на участке полотнища в районе сопряжения с клином, наплавляют поверхность с последующей зачисткой квадрат 50Х50 мм. Крышки доставляют на судно, раскладывают в рабочее положение, собирают шарнирные соединения, предварительно намелив уплотнительный бурт на опорных конструкциях. Затем крышки снимают, проверяют положение меловых отпечатков относительно резинодержащих пазов: при смещении мелового отпечатка от середины резинодержащего паза на величину более 5 мм в необходимых местах уплотнительные бурты заменяют. При складывании крышек проверяют работу направляющих конструкций. При необходимости кромки направляющих для роликов наплавляют и зачищают абразивным кругом.

4. Водогазонепроницаемые двери и крышки люков испытывают поливом воды из брандспойта в положении «Задраено» с расстояния не более 3 м от испытываемого места. Высота струи у места испытания должна быть не менее 10-12 м. Крышки люков расположенные выше верхней палубы, испытывают в положении «Закрыто». При этом струя воды должна быть направлена вертикально вверх, вода должна падать на крышки рассеяной струей, создавая имитацию ливня. После испытания дверей и крышек в положении «Задраено» с внутренней стороны не должно быть капель и потеков.

5. Лацпорты ремонтируют так же, как и крышки люковых закрытий. Общие требования, предъявляемые Регистром к лацпортам, сводятся к следующему: лацпорты должны быть совершенно водонепроницаемыми и надежно защищать внутреннюю часть судна от попадания воды. Лацпорты изготавливают настолько прочными, чтобы они без повреждений могли выдержать удары волн. После ремонта каждое задраивающее устройство кормовых и носовых лацпортов, открывающихся наружу, должно быть отрегулировано и должно выдерживать усилие не менее 4,3 кН. У каждого лацпорта предусматривается хорошо видимая надпись о том, что перед выходом судна из порта он должен быть закрыт и задраен. При ремонте и сдаче задраивающего устройства ОТК должно быть обращено особое внимание на то, чтобы лацпорт в задраенном состоянии сохранял свою непроницаемость и оставался задраенным при повреждении любого узла привода задраивающего устройства. Задраивающее устройства с гидравлическим приводом, которые снабжены ручным или механическим стопорящим приспособлением, удерживающим их в задраенном положении, необходимо проверять одновременно с указателями, показывающими, что закрытие находится в полностью задраенном состоянии. Эти указатели установлены в местах, откуда осуществляется управление приводом задраивающих устройств.

6. Противопожарные двери по огнестойкости подразделяются на два типа: огнестойкие- тип А и огнезадерживающие- тип В. Двери водогазонепроницаемые изготавливаются навесного типа. По роду применяемого материала двери подразделяются на металлические, деревянные, композитные и пластмассовые. Водогазонепроницаемые навесные двери представляют собой основную группу дверей, применяемых на судах, они могут быть правого или левого исполнения. Дверь называется правой, если при открывании ее на себя петли оказываются справа, и левой,- если они оказываются слева. Водогазонепроницаемые навесные двери подразделяются на водогазонепроницаемые с клиновыми задрайками на тягах (Кт); водогазонепроницаемые с клиновыми задрайками на тягах усиленные (Кту); водогазонепроницаемые с центральными задраиванием (Ц); водогазонепроницаемые с барашковыми задрайками (Б). Дверь типа Кт состоит из полотна, внутренней зашивки, ручки-защелки и задраивающего устройства, включающего задрайки, ручки-задрайки и тяги. Дверь навешивается на петлях на комингс, на котором установлены клинья. По контуру полотна двери сформирован резинодержащий паз для уплотнительного резинового шнура размером 18Х34 мм. Резиновая прокладка этого типа дверей должна быть морозостойкой и работоспособной при температуре наружного воздуха до -30 градусов. Противопожарным дверям присваиваются следующие обозначения в зависимости от времени огнестойкости: 60 мин- индекс А-60; 30 мин- индекс А-30; 15 мин- индекс А-15 или В-15. Двери с индексом А-60 состоят из следующих основных деталей: рамы, полотна, петель привода с пружиной для закрывания, демпфера, замка с ручкой-защелкой, буфера и стопора с плавкими предохранителями. Эти двери изготовляются правого и левого исполнения, прямоугольной формы. Дымопламянепроницаемость дверей достигается с помощью асбестовой прокладки, установленной по периметру полотна и комингса.

7. Вулканизация стыков выполняется в такой последовательности. Заготовляют угловые вкладыши левого и правого исполнения и концевые коротыши и подгоняют по месту. Обрезают концы резинового шнура по шаблону под прямым углом с натягом, исключающим расслаивание по стыку, при этом не должно быть гофр вдоль шнура. Для достижения необходимого натяга допускается подклеивать под резиновое уплотнение резиновые полосы необходимой толщины на всю ширину резинодержащего паза. С помощью шлифовального круга подгоняют конец резинового шнура к угловому вкладышу и коротышу, металлической щеткой, наждачным кругом с крупными зернами или расшпилем соединяемые поверхности подвергают шерохованию. Тщательно дважды обезжиривают соединяемые поверхности бязевым тампоном, смоченным бензином «Галоша», и просушивают в течение 10-15 мин. Наносят на соединяемые поверхности тонким слой клея и просушивают в течение 10-15 мин в зависимости от температуры. Затем наносят второй слой клея и прошивают стыки до потери липкости. Включают электровулканизатор и подогревают склеиваемые поверхности до температуры 50 градусов, посыпают поверхности электропресс-формы, соприкасающиеся с резиной, тальком или промазывают мыльным раствором. Склеивают соединяемые поверхности, протыкают стык валиком с небольшим усилием и укладывают соединяемые детали в электропресс-форму для вулканизации, слегка обжимая крышку. При укладке не допускается сдвиг склеиваемых поверхностей и попадание между ними воздушных пузырьков. Выступающие за пресс-форму концы обжимают хомутиками или планками до размера резины. Включают и доводят температуру электропресс-формы до 145-150 градусов и выдерживают склеенные поверхности при этой температуре 40 мин. Выключают электропресс-форму и охлаждают ее до 50 градусов в течение 2 ч, снимают крышку пресс-формы, вынимают резину. Процесс вулканизации считается законченным не ранее чем через 4 ч после выемки резины из пресс-формы. При приклейке резинового уплотнения внутренние поверхности желоба резинодержателя допускается прожигать пламенем газовой горелки для удаления старого клея, не допускается при этом сильного нагрева стенок и дна желоба. Металлическими щетками очищают желоб от окалины и грязи, а с помощью волосяной капроновой щетки или кисти и сухой ветоши- от пыли. Прилегающую к дну желоба поверхность резинового шнура и все три стороны угловых вкладышей и коротышей и прилегающего к ним резинового шнура на длине 200 мм подвергают шерохованию стальной щеткой или крупнозернистым наждачным кругом. Обезжиривают склеиваемые поверхности резины и резинодержащих желоба двухкратной протиркой бязевыми тампонами, смоченными в бензине «Галоша». Просушивают 10-15 мин, наносят тонкий равномерный слой клея 88-Н на склеиваемые поверхности и просушивают его в течение 15-20 мин. Затем наносят второй слой клея и просушивают его до отлипа в течение 1-3 мин. Клей наносят движением в одну сторону волосяной малярной кистью, обернутой марлей, чтобы избежать захвата воздуха. Качество приклейки резины проверяют внешним осмотром. Резина должна быть приклеена по всему желобу, поверхность ее должна быть гладкой, без морщин, впадин, надрывов, жженых участков.

 

Глава 17

Вопросы

1. Каково назначение судовой системы вентиляции?

2. Расскажите о способах воздухообмена.

3. Какие вы знаете типы вентиляционных головок?

4. Расскажите о технических требованиях к изготовлению воздухопроводов при их замене.

5. Расскажите об испытании и сдаче ОТК вентиляционных головок на работоспособность.

 

Ответы

1. Система вентиляции предназначена для создания комфортных условий обитания а судне экипажа и пассажиров и обеспечения работы ряда механизмов и технических средств, требующих в процессе своей работы отвода тепла.

2. По способу осуществления воздухообмена вентиляция делится на естественную (обмен воздуха достигается естественным его перемещением вследствие различной плотности холодного и теплого воздуха, омывающего судно) и искусственную, или принудительную, при которой обмен воздуха происходит с помощью вентиляторов, обеспечивающих его движение. Системы вентиляции состоят из вентиляторов и аппаратов для обработки воздуха (подогрев, охлаждение, увлажнение, осушение), трубопроводов и вентиляционной арматуры. В качестве аппаратов для обработки поступающего из атмосферы воздуха используются воздухоохладители, воздухоподогреватели, увлажнители и элиминаторы(аппараты для осушения воздуха). В последнее время они все чаще объединяются в единый агрегат, называемый- кондиционером. Вентиляторы и аппараты для обработки воздуха обычно расположены в помещениях, называемых-вентиляторными.

3. Для приема свежего или отвода использованного воздуха служат грибовидные головки. Стандарт устанавливает два типа головок: грибовидные запорные с верхним управлением и с нижним управлением. Для предотвращения попадания брызг в вентиляционные трубы головки имеют грибообразный колпак (от сюда и название).

4. Технологический процесс ремонта трубопроводов сводится к следующим основным операциям. Вентиляционные трубопроводы дефектуют на судне, чаще всего визуальным осмотром. Требующие замены трубы демонтируют и доставляют в цех; по ним, как по образцам, изготовляют новые трубы, на которых при необходимости наносят предусмотренные документацией покрытия. Трубы окрашивают и изолируют (изоляции чаще всего подлежат трубы вдувной вентиляции). Затем трубы доставляют на судно, устанавливают на место. Систему испытывают в сборе и сдают заказчику. Трубы круглого сечения изготовляют из цилиндрических обечаек, согнутых на вальцах и сваренных. Колена (гнутые участки труб) можно изготовлять из сегментов, нарезанных из прямых участков труб, или из двух отштампованных половин. Трубы прямоугольного сечения получают путем гибки заготовок на кромкогибочном прессе и сварки продольного шва.

5. Технологический процесс ремонта грибовидных головок сводится к их демонтажу, доставке в цех, разборке, очистке деталей, дефектации, ремонту деталей и изготовлению новых деталей, нанесению покрытий и окраске, сборке, испытанию, доставке на судно и монтажу на судне. Уплотнительная резина должна быть вложена в пазы тарелок с натягом, обеспечивающим плотную посадку ее в пазах, или быть приклеенной к тарелке. Резина должна равномерно прилегать к комингсу корпуса головки по всему его периметру. Правильность прилегания резины проверяют по отпечатку на ней натертого мелом комингса. Отпечатки должны быть непрерывными и равномерными на всем протяжении уплотнительных контуров. Открытие и закрытие запорных тарелок должно быть свободным, без заеданий и перекосов. Корпус арматуры испытывают на плотность гидравлическим или воздушным давлением 0,03 МПа при закрытой запорной тарелке грибовидной головки. Испытываемый корпус под давлением обстукивают легкими ударами медным ручником массой не более 0,5 кг с рукояткой не длиннее 200 мм. Корпус считается выдержавшим испытание, если при постоянном давлении в течение 5 мин, без учета времени, необходимого для осмотра, не будет обнаружено просачивания, свищей и потеков. Обнаруженные дефекты необходимо устранить и вновь провести испытание. После испытаний корпуса и арматуры на прочность и плотность проверяют работоспособность арматуры. При этом все движущие детали арматуры должны перемещаться свободно, без заеданий и перекосов.Припроверки работоспособности арматуры должно быть произведено пять открываний и закрываний для арматуры с ручным управлением и десять открываний и закрываний запорного органа с помощью механического привода для арматуры с дистанционным управлением. Усилие на рукоятки и маховиках ручного привода не должно превышать 80-100 Н.

 

Глава 18

Вопросы

1. Расскажите о типах и назначении забортных трапов.

2. Охарактеризуйте объем работ рои капитальном ремонте трапов.

3. Расскажите о технических требованиях и испытании трапов на статическую прочность.

 

Ответы

1. На каждом судне для обеспечения перехода с палубы на палубу и устанавливают наклонные ил вертикальные трапы, а для доступа на судно с шлюпки или катера, а также схода с верхней палубы за борт- забортные трапы. Для перехода на другое судно, пришвартованное к борту, используют простейший вид забортного трапа- судовые сходни. Забортные трапы устанавливают по одному или по два с каждого борта, на крупнотоннажных судах обычно по два в корме и в носу с каждого борта (левого и правого исполнения). Трапы могут изготовляться стальными и из алюминиево-магниевых сплавов. В отечественном судостроении наиболее распространены забортные трапы из алюминиево-магниевых сплавов (АМг), имеющие поворотную верхнюю площадку и поворотные ступеньки. Забортный трап представляет собой лестницу, состоящую из двух параллельно расположенных металлических брусьев коробчатого профиля, называемых тетивами, между которыми закреплены ступеньки. На тетивах установлено леерное ограждение (аналогичное по устройству общесудовому леерному ограждению), состоящее из заваливающихся стоек и натянутых между ними тросов- лееров. Тетивы в сборе со ступеньками называют маршевой частью трапа. По концам трапа шарнирно закреплены специальные площадки- верхняя и нижняя. По типу ступеней и верхних площадок забортные трапы подразделяют на трапы с неподвижными и поворотными ступенями и трапы с поворотной и неповоротной верхней площадкой.

2. В процессе эксплуатации трапы получают повреждения в виде вмятин, трещин, коррозии. Кроме того, происходит износ «пальцев» и втулок шарнирных соединений и других деталей. При капитальном ремонте трапов выполняется следующий объем работ: демонтаж трапа, доставка в цех, разборка, очистка, замена примерно 50% поручней и стоек, ступенек, боковых и нижних катков. Остальные поручни, стойки и ступеньки подлежат правке, недостающие обушки- восстановлению. Правку верхней и нижней площадок выполняют с заменой 50% элементов. Осуществляют правку тетив трапов, замену их концов, разделку и заварку трещин на деталях. Заменяют леер из растительного каната и весь крепеж. Затем трап собирают, испытывают в цехе на кинематику, доставляют на судно и устанавливают на штатное место.

3. После проверки трапа на кинематику его испытывают на статическую прочность. Испытательная нагрузка на трап и площадки должна быть равна 1,25 расчетной. Нагрузка по длине трапа распределяется равномерно, а на площадках прикладывается к их центру. Перед испытанием трапа параллельно тетивам натягивают струны. При помощи линейки и рулетки фиксируют расстояние от струн до тетив. На верхнюю площадку кладут груз 300 кг, на нижнюю- 160 кг, на каждую ступеньку марша- 100 кг и выдерживают трап под нагрузкой не менее 30 минут.Леерное ограждение трапа испытывают на прочность при установке его в рабочее положение прикладыванием равномерно распределенной по длине поручня испытательной нагрузки, равной расчетной. Масса одного груза должна быть не менее 50 и не более 75 кг на 1 м длины поручня. Время выдержки не менее 30 мин. При испытании трапа на прочность контролируют стрелу прогиба под нагрузкой и отсутствие остаточных деформаций после снятия нагрузки. Максимальный прогиб трапа в нагруженном состоянии не должен превышать L/7, где L- расстояние от оси нижнего катка до оси соединения тетивы с верхней площадкой. После испытаний на прочность трап повторно проверяют на кинематику, снимают с испытательного стенда и осматривают на предмет выявления трещин в сварных швах и других конструкциях. После этого трап доставляют на судно, устанавливают на штатное место и вновь испытывают в составе всего устройства.

Глава 19

Вопросы

1. На какие разделяются сосуды и аппараты, работающие под давлением?

2. Расскажите о технологической последовательности замены участка обечайки.

3. Когда допускается не смещать продольные смежные швы?

 

Ответы

1. В зависимости от рабочего давления, температуры и агрессивности среды различают четыре группы сосудов.

К первой группе принадлежат аппараты и сосуды, предназначенные для обработки, хранения и транспортировки взрывоопасных продуктов и сильно действующих ядовитых веществ (независимо от параметров), работающих при давлении свыше 0,07 МПа, или давлении более 5 МПа и температуре стенки сосудов свыше +200 градусов для любых сред.

Ко второй группе относятся сосуды и аппараты, работающие под давлением от 1,6 до 5 МПа при температуре стенки сосудов от -70 до +200 градусов и под давлением от 0,07 до 1,6 МПа при температуре стенки сосудов от -40 до -70 градусов.

Третью группу сосудов составляют аппараты и сосуды, работающие под давлением до 0,07 МПа и в вакууме с остаточным давлением сосудов от -40 до +200 градусов.

К четвертой группе принадлежат аппараты и сосуды, работающие под давлением до 0,07 МПа и в вакууме с остаточным давлением не ниже 5 мм рт. ст. при температуре выше -40 градусов, а также сосуды емкостью не выше 25 л, у которых произведение емкости на рабочее давление не превышает 200.

2. В процессе эксплуатации сосудов в них образуются дефекты в виде коррозионных разъеданий сварных швов, стенок обечаек и днищ. Ремонт сосудов выполняют в такой последовательности. Сосуд демонтируют, выгружают с судна, доставляют в цех, намечают линии реза, на незаменяемые конструкции выносят положения вварышей и кронштейнов крепления сосуда и накернивают их. Посредством тепловой резки вырезают дефектную часть или полностью обечайку; резку выполняют по осевой линии сварных швов. Кромки используемых частей сосудов разделывают под сварку, зачищают от шлака, краски и других загрязняющий на ширину не менее 50 мм с обоих сторон до металлического блеска. При разметке заготовок для обечаек необходимо предусматривать припуск 50-70 мм на каждую сторону для подгибки кромок под пресс перед выполнением гибки обечайки в вальцах. Вырезку заготовок обечаек выполняют на гильотинных ножницах или тепловой резкой. По внутреннему диаметру сосуда изготовляют шаблон для контроля гибки обечайки на вальцах. Продольные кромки заготовок подгибают под прессом. Заготовки обечаек вальцуют на заданный диаметр, проверяют по шаблону, контуруют (удаляют припуски), разделывают и зачищают кромки под сварку.

3. Для сосудов, работающих под давлением до 1,6 МПа и при температуре до 400 градусов, продольные сварные соединения смежных обечаек или днищ допускается не смещать относительно друг друга, если швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой при условии 100%-ногорентгенографирования мест пересечения сварных швов.