Разработка принятого технологического процесса

Необходимо применение новейших методов обработки, передовых приемов труда для максимальной загрузки оборудования, повышения производительности труда, снижения трудоемкости изготовления и стоимости детали.

Необходимо учесть тип производства и конструктивные особенности детали. Здесь осуществляется выбор технологических баз. От правильного выбора технологических баз во многом зависит точность обработки детали.

Рекомендации по выбору баз следующие:

- установочная база должна иметь достаточные размеры, чтобы обеспечить устойчивое положение заготовки при обработке;

- на первой операции обрабатывают поверхность, которая, в дальнейшем, служит основной установочной базой;

- при выборе чистовых баз нужно стремиться к тому, чтобы установочные базы совпадали с измерительными или конструкторскими базами. В этом случае погрешность базирования равна нулю (принцип совмещения баз).

- при выборе чистовых баз нужно стремиться к тому, чтобы на всех операциях вести обработку от одних и тех же установочных баз (принцип постоянства баз).

Указать, какие приняты черновые базы, какие приняты чистовые базы.

При выборе модели станка нужно руководствоваться следующими соображениями:

- функциональным назначением и технологическими возможностями станка,

- обеспечением требуемой точности;

- обеспечением требуемой мощности;

- уровнем автоматизации и механизации;

- стоимостью станка.

Здесь приводятса пооперационно модели станков, выделяются среди них станки-полуавтоматы и определяется коэффициент их применения, по формуле

где С_па – количество станков-полуавтоматов;

С_общ – общее количество станков.

Выбор оборудования производится по каталогам, номенклатурным справочникам.

При выборе модели станка нужно руководствоваться следующими соображениями:

- функциональным назначением и технологическими возможностями станка,

- обеспечением требуемой точности;

- обеспечением требуемой мощности;

- уровнем автоматизации и механизации;

- стоимостью станка.

Выполняются технологические эскизы на все разработанные операции (с указанием базовых поверхностей, крепления детали, красным выделяются обрабатываемые на данной операции поверхности), указывается ее название, оборудование, приспособление, режущий и измерительный инструмент, содержание операции. Деталь изображается в таком виде, какой она примет после выполнения данной операции; в таком положении, в каком она выполняется на данной операции. Обязательно проставляется чистота обрабатываемых поверхностей.

ЛИТЕРАТУРА:

1. Нефедов Н.Л. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. - М.: Высшая школа, 1986 г.

 2. Справочник технолога – машиностроителя: В 2 т. / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. – Т.2. – 665с.

3. Металлорежущие станки. Номенклатурный справочник. - М.: 1987 г.

 

Расчет межоперационных припусков

Расчет межоперационных припусков производится статистическим методом. Рассчитываются 3 разнохарактерные поверхности (наружный диаметр, внутренний диаметр, длинновой размер), если конструкция детали предусматривает большой перепад размеров, то рассчитываются все характерные поверхности.

Внимание! Расчет припусков аналитическим методом не производится.

 

Выбор и обоснование принятого варианта заготовки

Способ получения заготовки определяется:

- материалом детали;

- конструкцией детали;

- годовым объемом выпуска;

- себестоимостью получения заготовки.

Материал заготовки должен соответствовать требованиям, предъявляемым к детали. Следует так же учитывать точность и качество заготовок и периодичность их использования. Выбрать заготовку – это значит установить способ ее получения, рассчитать размеры, назначить припуски на обработку каждой поверхности и указать допуски на неточность изготовления.

Заготовки деталей машин получают литьем, обработкой давлением, из проката, а так же комбинированными способами.

1. Получение заготовок литьем.  

Отливки из черных и цветных металлов можно получить в земляные, оболочковые, металлические формы, центробежным литьем, литьем по выплавляемым моделям и литьем под давлением.

Литье в земляные формы применяется в единичном и мелкосерийном производстве. Точность отливок грубее 17 квалитета, шероховатость R_z=320 мкм. и грубее. Литье в металлические формы применяется в серийном и массовом производстве. Позволяет получить отливки 12 – 17 квалитета, шероховатость R_z=80 – 20 мкм. Литье в оболочковые формы имеет ограничения по форме и весу и требует специального оборудования. Применяется в крупносерийном и массовом производстве. Точность 11 – 14 квалитет, шероховатость R_z=40 мкм. Центробежное литье применяется для заготовок имеющих форму тел вращения, требует спец. машин. Точность 14 – 15 квалитет, шероховатость R_z=20 мкм. у наружных поверхностей, R_z=320 мкм. у внутренних поверхностей. Литье по выплавляемым моделям является самым точным, но имеет ограничение по весу и самое дорогое. Точность 10 – 11 квалитет, шероховатость R_z=10 мкм. Литье под давлением применяется для цветных металлов. Требует применения специальных машин, применяется в массовом производстве. Точность 8 – 11 квалитет, шероховатость R_z=5 - 10 мкм.

2. Обработка давлением.

2.1. Получение заготовок из проката. Обычно применяется для деталей мелких и средних размеров. Простые сортовые профили круглый и квадратный ГОСТ 2590 – 71 и шестигранный ГОСТ 2879 – 69 используются для гладких и ступенчатых валов с небольшим перепадом ступеней, стаканов диаметром до 50мм., втулок диаметром до 25мм., рычагов, клиньев фланцев. Точность горячекатаного проката 12 – 14 квалитет, холоднокатаного 9 – 11 квалитет. Волочение применяют в заготовительных цехах. При массовом производстве применяется периодический прокат.

2.2.   Штамповка в открытых и закрытых штампах. Горячая штамповка широко применяется в массовом и крупносерийном производстве. Точность 15 – 16 квалитет, для повышения точности проводят калибровку, получая 8 – 12 квалитет, шероховатость R_а=2,5 – 0,32 мкм..

Выбрав способ получения заготовки, необходимо приступать к ее конструированию, т. е. определить конфигурацию, наметить плоскости разъема формы, назначить уклоны, радиусы и т. д.

Массу заготовки можно определить по формуле

Q_заг =V_заг · q, кг

где V_заг – объем заготовки, см³

q – плотность материала г/см³

для стали q = 7,82 г/см³

для чугуна q = 7,1 г/см³

Для заготовок сложной формы массу заготовки определяют взвешиванием.

Коэффициент использования материала определяется по формуле

; для штампованных заготовок.

; для отливок.

Масса детали указана на чертеже.

ЛИТЕРАТУРА:

1. Справочник технолога – машиностроителя: В 2 т. / Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. – Т.1. – 665с.

     2. Нефедов Н.Л. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах. - М.: Высшая школа, 1986 г.