2020-01-15
118КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
| по теме: | «Проект организации цеха по производству кронштейнов» | |
|
| ||
| по дисциплине | Организация производства на предприятиях машиностроения | |
| Выполнила студентка | |||
| Группа | подпись, дата | ИНИЦИАЛЫ, ФАМИЛИЯ |
| Руководитель | И.В. Стрижанов | ||
| подпись, дата | ИНИЦИАЛЫ, ФАМИЛИЯ |
| Защищен | Оценка | ||
| Дата |
| ||
| Воронеж 2006 |
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Воронежский государственный технический университет
Кафедра экономики, производственного менеджмента
и организации машиностроительного производства
ЗАДАНИЕ
НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
По дисциплине: «Организация производства на предприятиях машиностроения»
Тема №2: «Проект организации цеха по производству кронштейнов»
Студентка группы:
Исходные данные:
1. Методические указания по выполнению курсового проекта № 371-2003
|
|
|
2. Вариант № 7
Производственная годовая программа выпуска изделий в цехе, шт.;
Деталь 1 – И - 68400 шт.
Деталь 2 – Д - 48900 шт.
Деталь 3 – Б - 63700 шт.
Срок защиты курсового проекта ______________________________________
Руководитель ______________________________________________________
подпись, инициалы, фамилия, дата
Задание принял студент _____________________________________________
подпись, инициалы, фамилия, дата
Расчетное задание для выполнения курсового проекта в соответствии с 7 вариантом
Таблица 1 – Производственная программа механического цеха
| Деталь | Производственная программа N, шт. |
| Деталь 1 – И | 68400 |
| Деталь 2 – Д | 48900 |
| Деталь 3 – Б | 63700 |
Таблица 2 – Нормативные данные для проведения расчетов
|
Наименование показателя
| Усл. обознач. | ||
| Значение показателя | |||
| Масса детали 1, кг | М1 | 1,7 | |
| Масса детали 2, кг | М2 | 2,0 | |
| Масса детали 3, кг | М3 | 2,2 | |
| Страховой коэффициент | Кстр | 0,7 | |
| Коэффициент использования транспортного парка | Кп | 0,6 | |
| Коэффициент резервного запаса, учитывающий возможные задержки в доставке инструмента на рабочие места | Кр | 0,8 | |
| Размер партии деталей | n | 25 | |
| Размер передаточной партии | p | 5 | |
Таблица 3 - Технологические процессы механической обработки деталей
| Номер операции | Наименование операции | Штучно-калькуляционное время т, мин | ||
| 1 | 2 | 3 | ||
| Деталь 1 - И | ||||
| 005 | Токарная | 3,15 | ||
| 010 | Расточная | 0,7 | ||
| 015 | Расточная | 0,75 | ||
| 020 | Фрезерная | 2,10 | ||
| 025 | Фрезерная | 1,80 | ||
| 030 | Сверлильная | 2,56 | ||
| 035 | Сверлильная | 2,35 | ||
| 040 | Шлифовальная | 2,05 | ||
| 045 | Шлифовальная | 3,0 | ||
| 050 | Шлифовальная | 3,22 | ||
| Деталь 2 - Д
| ||||
| 005 | Подрезная | 1,45 | ||
| 010 | Сверлильная | 1,05 | ||
| 015 | Сверлильная | 1,30 | ||
| 020 | Зенкеровальная | 4,60 | ||
| 025 | Токарная | 3,20 | ||
| 030 | Протяжная | 2,32 | ||
| 035 | Протяжная | 1,12 | ||
| 040 | Токарная | 1,07 | ||
| 045 | Токарная | 1,54 | ||
| 050 | Шлифовальная | 5,15 | ||
| Деталь 3 - Б | ||||
| 005 | Отрезная | 4,36 | ||
| 010 | Токарная | 2,10 | ||
| 015 | Токарная | 1,30 | ||
| 020 | Токарная | 2,85 | ||
| 025 | Подрезная | 4,35 | ||
| 030 | Шлифовальная | 1,1 | ||
| 035 | Шлифовальная | 1,05 | ||
| 040 | Шлифовальная | 3,24 | ||
| 045 | Токарная | 2,0 | ||
| 050 | Шлифовальная | 3,22 | ||
Режим работы цеха: две смены по 8 часов.
Количество рабочих дней 253.
Замечания руководителя
Содержание
Введение……………………………………………………………………………….7
1. Разработка проекта организации механического цеха…………………………..9
1.1 Расчет производственной программы…………………………………………9
1.2 Определение типа производства………………………………………………9
1.3 Определение числа основных производственных участков цеха………….12
1.4 Расчет потребности в оборудовании………………………………………...14
1.5 Расчет площади цеха………………………………………………………….19
1.6 Расчет численности основных производственных рабочих………………..19
1.7 Организация ремонтного хозяйства………………………………………….21
1.8 Организация инструментального хозяйства………………………………...23
1.9Организация складского хозяйства…………………………………………..26
1.10 Организация транспортного хозяйства……………………………………..27
1.11 Организация управления цехом……………………………………………..30
1.12 Расчет технико-экономических показателей……………………………….37
1.13 Пути совершенствования организации технического обслуживания и ремонта оборудования в цехе……………………………………………………………………………………38
2. Организация многопредметной поточной линии……………………………….48
2.1 Расчет основных параметров и выбор вида поточной линии и разработка стандарт – плана работы поточной линии………………………………………….48
2.2 Оценка уровня организации и оперативного управления производством...55
Заключение…………………………………………………………………………...57
Список литературы…………………………………………………………………..58
Введение
Переход к рыночным отношениям обуславливает необходимость совершенствования организации производства в низовом звене народного хозяйства – на предприятии.
На машиностроительных предприятиях ускорение научно-технического прогресса, интенсификация и повышение эффективности производства возможны при интеграции трех основных составляющих: новой техники, современной технологии и прогрессивных форм и методов организации производства.
Обеспечение больших объемов выпуска и непрерывное повышение качества машиностроительной продукции требуют от работников предприятий глубокого знания методов научной организации производства, труда и управления.
Организовать производство – это значит создать научно обоснованную систему функционирования всех элементов производства – рабочей силы, орудий и предметов труда, разнообразной информации, скоординировать усилия всех подразделений предприятия для получения наилучших результатов при наименьших затратах.
К числу важнейших направлений совершенствования организации производства в настоящий период можно отнести:
- внедрение гибких форм организации производства, позволяющих оперативно учитывать и удовлетворять требования потребителей;
- введение ускоренных методов разработки и освоения производства новых видов продукции;
- существенное повышение качества продукции на основе реализации систем обеспечения качества и участия в этом работающих;
|
|
|
- обеспечение ритмичной и устойчивой работы предприятия путем внедрения прогрессивных методов организации производственных процессов.
Основная цель курсового проекта – разработать высоко эффективное и экономически выгодное функционирование подразделения предприятия на основе применения вышеуказанных направлений совершенствования организации производства.
Задачи курсового проектирования:
- разработать проект организации цеха;
- выбрать форму организации производства;
- рассчитать производственную программу выпуска изделий;
- определить необходимое количество оборудования и основных производственных рабочих;
- определить площадь цеха и разработать инфраструктуру цеха;
- рассчитать основные технико-экономические показатели.
В качестве совершенствования организации производства в цехе нами будут предложены пути совершенствования организации транспортного обслуживания производства.
1. Разработка проекта организации механического цеха
1.1 Расчет производственной программы
Определим производственную программу механического цеха, исходя из потребностей сборочного цеха, поставок по кооперации и количества деталей, используемых в качестве запасных частей. Коэффициент, учитывающий поставки по кооперации, примем равным 1,2; коэффициент, учитывающий количество деталей, используемых в качестве запасных частей к выпускаемым машинам, принять равным 1,3.
(1)
где Вп - годовая программа выпуска изделий, шт.
N – производственная программа, шт.
Кк- коэффициент, учитывающий поставки по кооперации;
Кзн - коэффициент, учитывающий количество деталей, используемых в качестве запасных частей к выпускаемым машинам.
Расчет проводится в таблице 1.
Таблица 1 - Производственная программа механического цеха
| Наименование детали | Программа выпуска, шт. |
| Деталь И | 106704 |
| Деталь Д | 76284 |
| Деталь Б | 99372 |
1.2 Определение типа производства.
Тип производства количественно оценивается двумя показателями: средним показателем массовости (gm) и коэффициентом закрепления операций (КЗО) на стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости. Следовательно, если при расчете этих показателей получится разные типы производства, то необходимо его определить по среднему показателю массовости.
|
|
|
Расчет показателей может быть произведен по формулам:
, (2)
, (3)
где tij - штучное время обработки i-ой детали на j –ой операции, мин.;
mi - число операций в технологическом процессе обработки i –ой детали, шт.;
ri - такт выпуска i-й детали из обработки, мин.;
kв -средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении (»1,1);
n - число деталей, обрабатываемых в производственном подразделении;
S - количество разновидностей рабочих мест в подразделении;
i = 1-n – номер детали;
j = 1-kоi - номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали.
Интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей называют тактом. Такт выпуска деталей определяется как отношение:
ri=Fд/ Ni=D*d*f * (1-bс р/100) / Ni, (4)
где Fд -действительный фонд времени работы оборудования, ч.;
Ni -объем производства i- ой детали в планируемом периоде, шт.;
D - количество рабочих дней в планируемом периоде;
d -продолжительность рабочего дня, ч.;
f - режим работы подразделения (сменность работы);
bс р -средний процент потерь времени на плановые ремонты (3-5% от Fд).
rИ=253*8*2*60*(1-0, 05)/ 106704 = 2,16 мин
rД=253*8*2*60*(1-0,05)/76284 = 3,02 мин
rБ=253*8*2*60(1-0,05)/99372 = 2,32 мин
Определим средний показатель массовости:
Ym=(21,68/ (2,16*10*1,1)+25,57/(3,02*10*1,1)+22,8/(2,32*10*1,1))/3=0,86
Определим коэффициент закрепления операций:
КЗО = 30/(5+7+6) = 1,66
Таким образом, коэффициент массовости равен 0,86, коэффициент закрепления операций – 1,66. Определение типа производства по рассчитанным показателям gm и КЗО производится с помощью таблицы 2.
Таблица 2 - Количественная оценка показателей gm и КЗО.
| Тип производства | Средний показатель массовости | Коэффициент закрепления операций |
| Массовый | 1-0,6 | 1 |
| Крупносерийный | 0,5-0,1 | 2-10 |
| Среднесерийный | 0,1-0,05 | 11-22 |
Исходя из расчетов – тип производства является массовым.
Необходимо в соответствии с технологическим процессом обработки деталей произвести выбор формы специализации в цехе.
При выборе формы специализации следует исходить типа производства.
|
Таблица 3 - Соотношение типов производства и формы специализации
| Тип производства | Коэффициент закрепления операций | Форма специализации |
| Массовый | 1 | Подетальная |
| Крупносерийный | 2-10 | Подетальная |
| Среднесерийный | 11-22 | Предметная |
| Мелкосерийный | 23-40 | Технологическая |
| Единичный | >40 | Технологическая |
Таким образом, при массовом типе производства, специализация является подетальной. Такое построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшение длительности производственного цикла изготовления деталей. В сравнении с технологической специализацией подетальная позволяет снизить общие расходы на транспортировку деталей, потребность в производственной площади на единицу продукции. Главный недостаток этой специализации состоит в том, что при определении состава оборудования, устанавливаемого на участке, на первый план выдвигается необходимость выполнения определенных видов обработки, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования. Кроме того, расширение номенклатуры выпускаемой продукции, ее обновление обуславливают потребность в периодической перепланировке производственных участков, изменении структуры парка оборудования [1].
1.3 Определение числа основных производственных участков цеха
Ориентировочное число основных производственных участков может быть определено, исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка.
Норма управляемости (Sупр), в свою очередь, зависит от уровня управления и типа производства. В нашем случае речь идет о производственном (нижнем) уровне управления, нормы управляемости для которого приведены в таблице 4.
Таблица 4 - Норма управляемости для мастера производственного участка Sупр
| Должность | Тип производства | ||
| Массовое и крупносерийное | Серийное | Мелкосерийное и единичное | |
| Мастер производственного участка | 35-40 рабочих мест | 30 рабочих мест | 25 рабочих мест |
При крупносерийном типе производства норма управляемости равна 40 рабочих мест.
Расчетное число рабочих мест в подразделении может быть определено по формуле 5:
, (5)
где kпз - коэффициент, учитывающий время, затраченное на подготовительно – заключительные работы по обработке партии деталей (принять 1,3).
S = (21,68*106704*1,3 + 25,57*76284*1,3 + 22,8*99372*1,3)/
/253*8*2*60*1,1 = 32
Таким образом, число участков n определяется как:
, (6)
где S-число рабочих мест в цехе, шт.,
Sупр - норма управляемости рабочих мест, шт.
n = 32/35= 1
Число участков составит 1.
1.4 Расчет потребности в оборудовании
Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле 7:
Пр = (Тст*Ni) / Fд, (7)
где Пр. - расчетное число единиц оборудования;
Тст - станкоемкость обработки одного изделия, минуты;
Ni - годовая программа выпуска изделий, шт.;
Fд- действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования, минут.
Результаты расчета представлены в таблицы 5.
Таблица 5 – Технологические процессы механической обработки детали
| № | Деталь И | Деталь Д | Деталь Б | ||||||
| Наименование оборудования | Время шт.к., мин. | Станкоемкость на операцию., ч. | Наименование оборудования | Время шт.к., мин | Станкоемкость на операцию., ч. | Наименование оборудования | Время шт.к., мин | Станкоемкость на операцию., ч. | |
| 005 | Токар | 3,15 | 0,053 | Подр | 1,45 | 0,024 | Отрез | 4,36 | 0,073 |
| 010 | Расточ | 0,7 | 0,017 | Сверл | 1,05 | 0,017 | Токар | 2,10 | 0,035 |
| 015 | Расточ | 0,75 | 0,013 | Сверл | 1,30 | 0,022 | Токар | 1,30 | 0,022 |
| 020 | Фрез | 2,10 | 0,035 | Зенк | 4,60 | 0,077 | Токар | 2,85 | 0,047 |
| 025 | Фрез | 1,80 | 0,03 | Токар | 3,20 | 0,054 | Подр | 4,35 | 0,073 |
| 030 | Сверл | 2,56 | 0,043 | Прот | 2,32 | 0,038 | Шлиф | 1,1 | 0,018 |
| 035 | Сверл | 2,35 | 0,039 | Прот | 1,12 | 0,018 | Шлиф | 1,05 | 0,018 |
| 040 | Шлиф | 2,05 | 0,034 | Токар | 1,07 | 0,018 | Шлиф | 3,24 | 0,054 |
| 045 | Шлиф | 3,0 | 0,05 | Токар | 1,54 | 0,026 | Токар | 2,0 | 0,034 |
| 050 | Шлиф | 3,22 | 0,054 | Шлиф | 5,15 | 0,086 | Шлиф | 3,22 | 0,054 |
Составим таблицу 6, сделав группировку по наименованию оборудования.
Таблица 6 – Технологические процессы механической обработки детали (сгруппированные по наименованию оборудования)
| Деталь И | Деталь Д | Деталь Б | |||
| Наименование оборудования | Стакоемк. на опер., ч. | Наименование оборудования | Стакоемк. на опер., ч. | Наименование оборудования | Стакоемк. на опер., ч. |
| Токарное | 0,053 | Подрезное | 0,024 | Отрезное | 0,073 |
| Растрочное | 0,03 | Сверлильное | 0,039 | Токарное | 0,138 |
| Фрезерное | 0,065 | Зенкеровальное | 0,077 | Подрезное | 0,073 |
| Сверлильное | 0,082 | Токарное | 0,098 | Шлифовальное | 0,144 |
| Шлифовальное | 0,138 | Протяжное | 0,056 | ||
| Шлифовальное | 0,086 | ||||
Таблица 7 – Трудоемкость программы
| Наименование оборудования | Деталь И | Деталь Д | Деталь Б | Суммарная трудоемкость | |||
| Станкоемк. на опер., ч | Трудоемкость (к.2* 106704) | Станкоемк. на опер., ч | Трудоемкость (к.4* 76284) | Станкоемк. на опер., ч | Трудоемкость (к.6* 99372) | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Отрезн. | - | - | - | - | 0,073 | 7254,2 | 7254,2 |
| Токарн. | 0,053 | 5655,3 | 0,098 | 7475,8 | 0,138 | 13713,3 | 26844,4 |
| Подрез. | - | - | 0,024 | 1830,8 | 0,073 | 7257,2 | 9088 |
| Шлиф. | 0,138 | 14725,2 | 0,086 | 6560,4 | 0,144 | 14309,6 | 35595,2 |
| Фрезер. | 0,065 | 6935,76 | - | - | - | - | 6935,76 |
| Зенкер. | - | - | 0,077 | 5873,9 | - | - | 5873,9 |
| Сверл. | 0,082 | 8749,7 | 0,039 | 2975,1 | - | - | 11724,8 |
| Расточ. | 0,03 | 3201,12 | - | - | - | - | 3201,12 |
| Протяж. | - | - | 0,056 | 4271,9 | - | - | 4271,9 |
| Итого: | 0,368 | 39267,08 | 0,38 | 28987,92 | 0,428 | 42531,2 | 110789,2 |
Таблица 8 – Расчет количества оборудования
| Оборудование | Наменование детали | ||||||||
| Расчетное число станков | Принятое число станков | Коэф. загрузки оборудования | |||||||
| И | Д | Б | И | Д | Б | И | Д | Б | |
| отрезное | - | - | 1,89 | - | - | 2 | - | - | 0,95 |
| токарное | 1,47 | 1,94 | 3,6 | 2 | 2 | 4 | 0,74 | 0,97 | 0,9 |
| подрезное | - | 0,48 | 1,89 | - | 1 | 2 | - | 0,48 | 0,95 |
| шлифов. | 3,8 | 1,7 | 3,72 | 4 | 2 | 4 | 0,95 | 0,85 | 0,93 |
| фрезерное | 1,8 | - | - | 2 | - | - | 0,9 | - | - |
| зенкер. | - | 1,5 | - | - | 2 | - | - | 0,75 | - |
| сверил. | 2,3 | 0,77 | - | 3 | 1 | - | 0,77 | 0,77 | - |
| расточное | - | 0,83 | - | - | 1 | - | - | 0,83 | - |
| протяжное. | 1,1 | - | - | 1 | - | - | 1,1 | - | - |
Принятое количество оборудования – это округленное расчетное значение, причем всегда в большую сторону. Коэффициент загрузки оборудования показывает, на сколько полно задействовано оборудование в цехе. Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается как отношение расчетного числа станков к принятому числу станков. Из таблицы 8 мы видим, что по детали И протяжное оборудование перегружено, а остальное оборудование загружено нормально; по детали Д – подрезное оборудование недогружено, а остальное оборудование загружено нормально; по детали Б - все оборудование загружено нормально.
Маршрутная схема производственного процесса обработки деталей в проектируемом цехе включающая схему взаимодействия различных операций и маршруты движения деталей по рабочим местам представлена на рисунке 1 [1].
|
 |
|  |  |
|
| |||||||||||
| ||||||||||||||||
Д
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Т- токарное; Р – расточное;
Ш – шлифовальное; О – отрезное;
Ф – фрезерное;
С – сверлильное;
П – подрезное;
З – зенкеровальное;
Рисунок 1 - Маршрутная схема производственного процесса цеха
1.5 Расчет площади цеха
Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования согласно таблице 9.
Таблица 9 – Расчет площади цеха
| Наименование оборудования | Количество оборудования | Уд. площадь на единицу произв. оборудования, м2 | Общая площадь, м2 |
| Отрезное | 2 | 21,7 | 43,4 |
| Токарное | 8 | 27,7 | 221,6 |
| Подрезное | 3 | 21,7 | 65,1 |
| Шлифовальное | 10 | 18,5 | 185 |
| Фрезерное | 2 | 21,7 | 43,4 |
| Зенкеровальная | 2 | 21,7 | 43,4 |
| Сверлильное | 4 | 21,7 | 86,8 |
| Протяжное | 1 | 21,7 | 21,7 |
| Расточное | 1 | 21,7 | 21,7 |
| Итого | 33 | - | 732,1 |
Удельная площадь на ед. производственного оборудования возьмем, равной крупносерийному типу производства, которому соответствует следующая удельная площадь на единицу производственного оборудования:
Токарные станки – 27,7м2
Резьбонарезные и шлифовальные станки – 18,5м2
Все остальные – 21,7м2
Таким образом, общая площадь механического цеха составляет 732,1 м2.
1.6 Расчет численности основных производственных рабочих
Число рабочих станочников цеха или участка определяется исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 8:
Рст=Тст/ Ф*км, (8)
где Рст - расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;
Тст - годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования из таблицы 7, станко-ч;
Ф - действительный годовой фонд времени одного рабочего,
км - коэффициент многостаночности, для крупносерийного типа производства 1,5-1,8. Примем его равным 1,5.
Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется:
Ф = D*d, (9)
При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня.
Ф=253*8 – 24*8 = 1832 ч.
Результаты расчетов сведем в таблицу 10.
Таблица 10 – Расчет численности основных производственных рабочих
| Профессия | Годовая трудоемкость, станко-ч | Число рабочих | |
| расчетное | принятое | ||
| Отрезники | 7254,2 | 2,6 | 3 |
| Токари | 26844,4 | 9,7 | 10 |
| Подрезники | 9088 | 3,3 | 3 |
| Шлифовальщики | 35595,2 | 12,9 | 13 |
| Фрезеровщики | 6935,76 | 2,5 | 3 |
| Зенкеровальщики | 5873,9 | 2,1 | 2 |
 Сверловщики
| 11724,8 | 4,3 |  4
|
| Протяжники | 3201,12 | 1,16 | 1 |
| Расточники | 4271,9 | 1,55 | 2 |
| Итого | 110789,2 | - | 41 |
Ротр = 7254,2/1832*1,5 = 2,6 чел. ≈ 3 человека
Аналогично ведется расчет и по другим рабочим.
1.7 Организация ремонтного хозяйства
Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание [2].
Структура межремонтного цикла для металлорежущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживании.
Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 10:
Т м.ц. = 24000* Вп * Вм * Ву * Вт, (10)
где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для крупносерийного производства равен 1,0);
Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.
Ву - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1,0, в запыленных и влажных помещениях 0,8);
Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).
минут;
Определим длительность межремонтного периода по формуле 11:
, (11)
где Nc- число средних ремонтов;
Nm- число текущих ремонтов.
Определим длительность межосмотрового периода по формуле 12:
То =Тм / Nc +Nm + Nо+ 1, (12)
где N o - количество осмотров.
На мой взгляд, организация ремонтной базы в данном цехе не целесообразна. На предприятии должен существовать ремонтный цех, силами которого должны осуществляться все виды ремонта оборудования.
1.8. Организация инструментального хозяйства
В состав инструментального хозяйства цеха входят инструментально-раздаточная кладовая, кладовая приспособлений и абразивов, заточное отделение, отделение ремонта технологической оснастки и контрольно-проверочный пункт.
Инструментально - раздаточная кладовая. Определим площадь кладовых инструментального хозяйства, используя данные таблицы 13.
Таблица 13 - Нормы расчета кладовых инструментального хозяйства цеха
| Кладовая | Норма удельной площади на один металлорежущий станок по серийности производства, м2 | ||
| единичное и мелкосерийное | среднесерийное | крупносерийное и массовое | |
| Инструментально-раздаточная кладовая (ИРК) | 0,7-1,8 | 0,4-1,0 | 0,3-0,8 |
| Приспособлений | 0,6-1,6 | 0,35-0,9 | 0,15-0,6 |
| Абразивов | 0,55- 1,2 | 0,45-0,8 | 0,4-0,5 |
Исходя из данных таблицы 12 и таблицы 8, рассчитаем площади ИРК, приспособлений, абразивов. Примем норму удельной площади ИРК равной 0,5, тогда площадь ИРК равна:
33*0,5=16,5 м2
Примем норму удельной площади приспособлений равной 0,3, тогда площадь приспособлений равна:
33*0,3=9,9 м2
Примем норму удельной площади абразивов равной 0,4, тогда площадь абразивов равна:
33*0,4=13,2 м2
Численность кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях среднесерийного и массового производства один кладовщик обслуживает 45-50 производственных рабочих. Следовательно, нам необходим только один кладовщик, так как в нашем цехе 41 производственный рабочий.
Заточное отделение. Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц - 4 %, свыше - 3 %. Следовательно, поскольку количество оборудования в рассматриваемом нами цехе составляет 34 единицы, то количество станков общего назначения в заточном отделении равно
33*0,04 = 1,4 = 2 станка
Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается: для цехов, выпускающих мелкие изделия, - 8-10 м2; средние изделия -10-12 м2; крупные изделия - 12-14 м2.
Общая площадь заточного отделения равна: 2* 10=20 м2
Количество рабочих-заточников (Rз) определяется по числу станков заточного отделения по формуле 13:
Rз = Sз *Fд *Кз / Ф *Км, (13)
где Sз - число основных станков заточного отделения;
Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Кз - средний коэффициент загрузки оборудования, принимается равным 0,5-0,7;
Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;
Км - коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1,1 -1,2.
Rз = 2*3845,6*0,5/1832*1,1 = 1,908 = 2 человека
Отделение ремонта технологической оснастки. Количество основных станков в отделении ремонта технологической оснастки определяется по таблице 14. Число вспомогательного оборудования составляет примерно 40 % от числа основных станков отделения, но не менее трех и не более 11 единиц.
Таблица 14 - Нормы расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах
| Количество обслуживаемого оборудования | Выпуск продукции механического цеха, тыс. т | Число основных станков в отделении при серийности производственного цеха | ||
| Массовом и крупносерийном | Среднесерийном | Мелкосерийном и единичном | ||
| 100 | 10 | 3 | 3 | 2 |
| 160 | 16 | 4 | 4 | 3 |
| 250 | 25 | 6 | 5 | 4 |
| 400 | 20 | 8 | 7 | 6 |
| 630 | 63 | 11 | 10 | 8 |
Используя данные таблицы 14, получаем, что число основных станков в отделении составляет 3 шт.
Число вспомогательных станков: (3*40)/100=1,2 ≈ 1.
Таким образом, в результате производственных расчетов было получено, что количество кладовщиков составляет 1 человек, количество рабочих-заточников 2. Также в цехе востребованы 2 станка в заточном отделении, 1 вспомогательный станок и 3-основных.
1.9. Организация складского хозяйства
Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.
Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле 14:
(14)
где S - площадь склада, м2;
Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;
t - запас хранения заготовок, дн.;
D - число рабочих дней в году;
q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м2;
k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды; при использовании напольного транспорта к = 0,25 - 0,4, штабелеров - 0,35 - 0,4.
Рассчитаем массу заготовок, обрабатываемых в течение года по формуле 15:
Мi * Ni
Qi = ∑¾¾¾¾ (15)
1000
где Мi – масса i-ой детали, кг;
Ni – производственная программа i-ой детали, шт.
Qi = (1,7*106704 + 2,0*76284 + 2,2*99372)/1000 = 552,5832 т
Нормативные данные для расчета площади складов представлены в таблице 15. Таблица 15 - Нормы для расчета цеховых складов
| Наименование и назначение склада | Запас хранения заготовок, дн1 | Средняя грузонапряженность склада, т/м2, при хранении2 | |
| Крупносерийный тип производства | в штабелях (для крупных и тяжелых деталей) | в стеллажах (для мелких и средних деталей) | |
| Склад заготовок | 3 | 3,0-4,0 | 2,0-7,0 |
| Склад готовых деталей | 2 | 2,0-2,5 | 1,2-4,0 |
| 1 - для крупных, и тяжелых деталей запас хранения заготовок увеличивается в 2 раза. 2 - для крупносерийного типа производства следует применять поправочный коэффициент 1,1. | |||
S=(552,5832*(3+2))/253*3*0,4*1,1=8,27 м2
1.10. Организация транспортного хозяйства
Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.
Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле16:
(16)
где Qмс i- количество элементов напольного транспорта i-го типа;
Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, определяется по формуле (17), кг;
kн - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (kн =1,2-1,3);
Fн - номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы принимается равным 3289 ч;
d - грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице 16, т;
kr - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице 16;
(17)
kп- коэффициент использования транспортного парка.
Учитывая массу деталей и площадь цеха, выберем соответствующий вид транспортного средства и сделаем по нему расчет.
Таблица 16 - Основные характеристики наиболее распространенных транспортных средств
| Вид транспортного средства | Грузоподъемность,т | Максимальная скорость движения, км/ч | Коэффициент использования транспортного средства при перевозке | Время погрузки и выгрузки мин | |||||
| вспомогательных материалов, мелких деталей | черных металлов поковок, средних деталей | Формовочных материалов, литья | пихтовых материалов, литья | ||||||
| с грузом | без груза | ||||||||
| Электрокар | 1,5 | 4-5 | 9-10 | 0,7 | 0,5 | 0,6 | 0,4 | 13-15 | |
| Автомобиль | 3,0 | 30 | 15 | 0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,4 | 35-45 | |
| Автотягач | 5,0 | 15 | 10 | 0,2 | 0,3 | 0,3 | - | 60-75 | |
| Автосамосвал | 6,5 | 20 | 12 | 0,6 | 0,5 | 0,7 | 0,8 | 10-23 | |
Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее установленным направлениям, назначаются для выполнения систематически повторяющихся заявок, выбираются с учетом грузопотока и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства и могут быть маятниковыми (односторонние, двусторонние, веерные) и кольцевыми.
В данном курсовом проекте предлагается использовать одностороннюю маятниковую систему (возможны и другие варианты).
Среднее время одного рейса при односторонней маятниковой системе определяется по формуле 17:
, (17)
где Lср- средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;
Vг, Vб - скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин;
tп, tр- время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;
tз- время случайных задержек, принимается 10 % от длины пробега, мин.
Lср = 27,33
Рассчитаем среднее время рейса для электрокара:
tмс = 27,33/83,33 + 27,33/166,67 + 15 + 27,33*0,1 = 18,225мин = 0,304ч
Аналогично рассчитываем среднее время рейса для других видов транспортных средств.
Результаты расчета сведем в таблицу 17.
Таблица 17 – Расчет потребности в транспортных средствах
| Вид транспортного средства | Q, т | tмс, ч | Кн. | Fн,ч | d, т | Кr | Кп. | Qмс |
| Электрокар | 552,5832 | 0,304 | 1,3 | 3289 | 1,5 | 0,7 | 0,6 | 0,09 |
Таким образом, поскольку механический цех занимается выпуском мелких деталей, получим следующую потребность в транспортных средствах: электрокар - 1 шт.
Внутрицеховые перевозки целесообразнее осуществлять при помощи тележек или для небольших деталей – переносить их вручную от одного рабочего места к другому.
Так как транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта, то в этом случае их количество будет составлять 2 человек (по 1 человека в смену).
1.11 Организация управления цехом
Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.
Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Нормативные данные для расчета остальных работников представлены в таблице 18. Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.
Таблица 18 - Нормативные данные для определения численности работников цеха
| Профессии работников цеха | Норма |
| Число станков, обслуживаемых одним наладчиком: Токарных Сверлильных Фрезерных Шлифовальных Протяжных Резьбонарезных | 5-8 11-18 7-12 5-8 6 8-12 |
 Число производственных станков, обслуживаемых одним кладовщиком:
склада заготовок
промежуточного склада
| 50-65 45-55 |
| Число производственных и вспомогательных рабочих, обслуживаемых одним работником технического контроля в смену | 25-27 |
| Число рабочих технического контроля, приходящихся на одного инженерно-технического работника технического контроля | 6-8 |
Исходя из того, что токарных станков 8, сверлильных 4, фрезерных 2, шлифовальных 10 и т.д., то для обслуживания этих станков достаточно двух наладчиков.
Так как промежуточный склад отсутствует, то для обслуживания производственных станков необходимо 34/65=0,52=1 кладовщик склада заготовок.
Число работников технического контроля, обслуживающих основных и вспомогательных рабочих равно:
2*(41+9)/25 = 4 человека
Число работников технического контроля, приходящихся на ИТР равно:
4/8 = 1 человек.
Результаты расчета представьте в виде таблицы 19.
Таблица 19 - Сводная ведомость состава работающих
| Группы работающих | Число | Обоснование расчета | |||
| всего | максим. смена | ||||
| 1.Производственные рабочие Отрезники Токари Протяжники Шлифовальщики Фрезеровщики Расточники Сверловщики Зенкеровальщики Подрезники Итого | 3 10 1 13 3 2 4 2 3 41 | 2 6 1 8 2 2 3 2 2 28 | Число производственных рабочих определяется исходя из трудоемкости станочных работ действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности (таблица 7). Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60% от общего числа работников. | ||
| 2. Вспомогательные рабочие | |||||
| Наладчики | 2 | 2 | Число наладчиков определяется исходя из нормативных данных /10, с.11/ и колич< Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями:
 Сейчас читают про:
  6068 5675 | ||
