Порядок виконання візуального й вимірювального контролю підготовки й складання деталей під зварювання

При підготовці деталей під зварювання необхідно контролювати:

– наявність маркування й/або документації, що підтверджує приймання напівфабрикатів, деталей, складальних одиниць і виробів при вхідному контролі;

– наявність маркування виготовлювача матеріалу на деталях, підготовлених під зварювання;

– наявність видалення механічним шляхом зони термічного впливу в місці термічної (вогневий) різання заготівель;

– геометричну форму оброблених крайок, у т.ч. при підготовці деталей з різною номінальною товщиною стінки;

– геометричну форму оброблених внутрішніх поверхонь кільцевих деталей;

– форму підкладних пластин (кілець) і вставок, що розплавляються;

– чистоту (відсутність візуально спостережуваних забруднень, пилу, продуктів корозії, вологи, масла й т. п.), підметів зварюванню (наплавленню) крайок і прилягаючих до них поверхонь, а також підлягаючому не руйнуючому контролю ділянок матеріалу.

При складанні деталей під зварювання візуально необхідно контролювати:

– правильність установки підкладних пластин (кілець);

– правильність установки тимчасових технологічних кріплень;

– правильність складання й кріплення деталей у складальних пристосуваннях;

– правильність розташування й кількість прихаток, і їхня якість;

– правильність установки пристосувань для захисного газу;

– правильність нанесення флюсу, що активує, і захисної флюс-пасти;

– наявність захисного покриття від бризів розплавленого металу на поверхні деталей з аустенітних сталей, що зварюються ручним дуговим і напівавтоматичної (автоматичної) зварюванням електродом, що плавиться, у середовищі захисного газу;

– чистоту крайок і прилягаючих до них поверхонь деталей.

Вимірювальний контроль сполук, зібраних під зварювання, включає перевірку:

– розмірів швів приварки тимчасових технологічних кріплень;

– розміру перекриття деталей у сполуці;

– розмірів (довжина, висота) прихаток і їхнє розташування по довжині (периметру) сполуки;

– розміру зазору в замку дротової вставки, що розплавляється;

– розміру перелому осей циліндричних деталей труби й площин плоских деталей (аркушів);

– розміру не співвісності осей штуцера й отвору в корпусі (трубі);

– розміру розбіжності (відхилення) осей у кутових сполуках труб;

– розмірів ширини зони нанесення захисного покриття на поверхнях деталей;

Візуальному й вимірювальному контролю підготовки й складання деталей під зварювання підлягають не менш 20% деталей і сполук із числа представлених до приймання.

При виявленні відхилень від вимог робочих креслень, які можуть привести до погіршення якості зварених сполук, об'єм вибіркового контролю повинен бути збільшений удвічі для групи однотипних деталей (сполук). Деталі, забраковані при контролі, підлягають виправленню.

Зібрані під зварювання сполуки деталей, забраковані при контролі, підлягають розбиранню з наступним повторним складанням після усунення причин, що викликали їх первісне неякісне складання.

Візуальний контроль видалення матеріалу, підданого термічному впливу під час різання термічними способами, проводиться на кожній деталі, що піддавалася різанні.

Порядок виконання візуального й вимірювального контролю зварених сполук (наплавлень)

Візуальний і вимірювальний контроль зварених сполук (наплавлень) виконується при виробництві зварювальних (наплавочних) робіт і на стадії приймально-здавального контролю готових зварених сполук. У випадку, якщо контролюється багатошарова зварена сполука, візуальний контроль і реєстрація його результатів можуть проводитися після виконання кожного шару.

Пошаровий візуальний контроль у процесі зварювання виконується з метою виявлення неприпустимих поверхневих дефектів (тріщин, пор, включень, свищів, усадочних раковин, западань між валиками, напливів) у кожному шарі (валику) шва.

Таблиця 2. Контрольовані параметри й засоби вимірів при підготовці деталей під складання

Контрольований параметр.	Засоби вимірів.
1. Перпендикулярність крайки.	Кутомір або шаблон універсальний. Вимір в одному місці.
2. Кут скосу крайки.	Кутомір або шаблон універсальний. Вимір в одному місці.
3. Притуплення крайки.	Штангенциркуль. Виміру у двох взаємно перпендикулярних перетинах (4 крапки) труб; виміру не менш чим у трьох крапках по довжині в сполуках аркушів.
4. Глибина скосу крайки.	Розмір довідковий, виміру не підлягає.
5. Ширина підкладки в замковій сполуці.	Штангенциркуль, лінійка. Виміру не менш чим у трьох крапках по довжині.
6. Товщина підкладки в замковій сполуці.	Штангенциркуль, лінійка. Виміру не менш чим у трьох крапках по довжині.
7. Кут скосу поверхні елемента, що з'єднується.	Кутомір або шаблон універсальний. Вимір в одному місці.
8. Відхилення торця.	Косинець і щуп (схил і лінійка або щуп). Виміру не менш чим трьох перетинах у зоні максимального зсуву.
9. Висота виступу.	Штангенциркуль. Виміру у двох взаємно перпендикулярних перетинах (4 крапки).
13. Номінальна товщина стінки.	Штангенциркуль. Виміру не менш чим у трьох крапках рівномірно по товщині.
14. Ширина підкладної пластини.	Штангенциркуль. Виміру не менш чим у трьох крапках по довжині.
15. Товщина підкладної пластини	Штангенциркуль. Виміру не менш чим у трьох крапках по довжині.
17. Товщина підкладного кільця.	Штангенциркуль. Виміру не менш чим у трьох крапках по довжині.
19. Діаметр кільця, що розплавляється.	Штангенциркуль. Виміру у двох взаємно перпендикулярних перетинах.
20. Товщина кільця, що розплавляється.	Штангенциркуль. Виміру не менш чим у трьох крапках рівномірно по периметрі.
27. Шорсткість.	Профілограф – профілометр, зразки шорсткості (порівняння), вимірювальні датчики ДШВ.