Гальмовий механізм заднього колеса

 

Зняття й установка. Піднімають задню частину автомобіля І знімають колесо. Знімають гальмовий барабан. Послабивши трос приводу стояночного гальма, від'єднують від важеля 10 (див. рис. 8) ручного приводу колодок наконечник троса, знімають шплінт, натискають на палець 9 і знімають важіль 10. Знімають направляючі пружини 5 колодок, від'єднують верхню 7 і нижню 3 стяжні пружини колодок і знімають колодки 4.

Прийнявши міри, що не допускають виливів гальмової рідини з головного циліндра, від'єднують від колісного циліндра трубку підведення гальмової рідини і заглушають вхідні отвори циліндра і трубки. Знімають колісний циліндр 6. При заміні гальмового щита 11 відвертають болти його кріплення до фланця вісі заднього колеса.

Установку деталей гальмового механізму проводять у зворотній послідовності з урахуванням наступного:

після установки колодок на гальмівному щиті переконуються, що кінці колодок правильно розташувалися в пазах упорів поршнів колісного циліндра і на опорній пластині;

перед установкою барабана змащують графітовим мастилом або ЛСЦ-15 посадковий пасок ступиці 2.

Після складання гальмових механізмів натискають на педаль гальма 2–3 разу з зусиллям 40 кгс для установки поршнів у робоче положення. Після цього перевіряють легкість обертання колеса (допускається легке торкання барабана об колодку). Потім регулюють стояночне гальмо.

Розбирання і складання колесних циліндрів

 

Знімають захисні ковпачки 2 (див. рис. 9), потім випресовують (у будь-яку сторону) із корпуса циліндра поршні 4 у зборі з деталями автоматичного регулювання зазора між колодками і барабаном. Встановлюють поршень у зборі на пристосування 67.7820.9525 так, щоб виступи пристосування охопили голівку упірного гвинта 10. Спеціальною викруткою, повертаючи поршень 4, вивертають упірний гвинт 10 із поршня. Знімають із гвинта ущільнювач 5 з опорною чашкою 6 і сухарі 8. Роз'єднують упірне кільце 9 і упірний гвинт 10.

Складання автоматичного пристрою і самого циліндра проводять у зворотній послідовності з урахуванням наступного: упірні гвинти поршнів затягують моментом 0,4–0,7 кгс. м; проріз А на упірних кільцях повинна бути спрямована вертикально вгору, відхилення від вертикалі допускається не більш 30°.

Таке розташування прорізу забезпечує повне видалення повітря з приводу гальмового механізму колеса при прокачуванні гальма;

при запресуванні кілець використовують пристосування 67.7823. 9532;

для попереднього стискання упірних кілець поршні в корпус циліндра запресовують спеціальним приладом, що має форму циліндра з конусним внутрішнім отвором;

зусилля запресування поршня в циліндр повинно бути не менше 35 кгс. При меншому зусиллі заміняють опірне кільце;

при запресуванні поршня в циліндр необхідно витримати розмір 4,5–4,8 мм і 67 мм (максимально) для вільної посадки гальмового барабана; перед установкою деталей у корпус циліндра їх густо змащують гальмовою рідиною.

Після складання перевіряють пересування кожного поршня в корпусі циліндра. Вони повинні легко пересуватися в межах 1,25–1,65 мм. Останніми встановлюють на місце захисні ковпачки 2.

Перевірка деталей

 

Колісні циліндри. Перевіряють чистоту робочих поверхонь циліндра, поршнів і упірних кілець. Поверхні повинні бути дзеркальними, без видимих нерівностей, щоб не відбувалося виливу рідини і передчасного зносу ущільнювачів і поршнів. Дефекти на дзеркалі циліндра знищують притиранням або шліфуванням. Однак збільшення внутрішнього діаметра понад 20,7 мм не допускається. Перевіряють стан упірного гвинта 10 (див. рис. 9), пружини 7, упорної чашки 6 і сухарів 8. При необхідності заміняють ушкоджені деталі новими. Заміняють ущільнювачі 5 новими. Перевіряють стан захисних ковпачків 2 і при необхідності заміняють їх.

Колодки

 

Уважно перевіряють, чи немає на колодах ушкоджень і деформацій. Перевіряють пружність стяжних і направляючих пружин колодок. При необхідності заміняють їх новими. Стяжні пружини не повинні мати залишкових деформацій при розтягу нижньої пружини зусиллям 14 кгс і верхньої ЗО кгс (у справних пружин витки щільно стикаються один з одним). Перевіряють чистоту накладок, якщо виявиться бруд або елементи мастила, накладки ретельно очищають металевою щіткою і промивають уайт-спіритом – Крім того, перевіряють, чи немає виливу мастила всередині барабана. Виявлені несправності усувають. Колодки заміняють новими, якщо товщина накладок стала менше 1,5 мм. Заміну проводять одночасно на обох гальмових механізмах, тобто обидві пари.

Гальмові барабани

 

Оглядають гальмові барабани. Якщо на робочій поверхні є глибокі риски або надмірна овальність, то розточують барабани на верстаті.

Потім також на верстаті абразивними дрібнозернистими брусками шліфують барабани. Збільшення діаметра барабана після розточування і шліфування допускається до 201 мм. Граничне припустимий діаметр барабана 201,5 мм. Ці вимоги повинні строго дотримуватися, у противному випадку порушується міцність барабана, а також ефективність гальмування.