Профессиональные и бытовые станки

Круглые лесоматериалы

Круглые лесоматериалы являются продукцией лесо­заготовительной промышленности. Они предназначены для распиловки, строгания, лущения, выработки целлю­лозы, древесной массы, продукции лесохимической пе­реработки и т. д. Они поставляются в виде хлыстов, бре­вен, кряжей и чураков. Древесные хлысты — это стволы дерева без корней и сучьев. При их поперечном делении (раскряжевке) получают бревна, кряжи (отрезки бре­вен) и чураки (отрезки кряжа).

 

 

Круглые лесоматериалы выпускаются длиной от 0,5 до 14 м и более, в зависимости от толщины — трех групп: мелкие (до 130 мм), средние (140—240 мм) и крупные (свыше 260 мм), а по качественным призна­кам — четырех сортов.

Толщина бревен и кряжей измеряется в тонком кон­це (верхнем отрезе) и определяется как средняя арифме­тическая его наибольшего и наименьшего диаметра.

.

Диаметры круглых деловых лесоматериалов изме­ряются без коры, дровяного долготья — вместе с корой.

Количество круглых лесоматериалов принято учиты­вать по объему. За единицу объема принимают 1 м³ плотной древесины (плотный кубический метр) или складочный кубический метр (складометр).

Плотный кубический метр — это количество древеси­ны, занимающее пространство 1х1х1 м. Складочный кубический метр в отличие от плотного включает все пустоты, имеющиеся между отдельными чураками или по­леньями.

Плотный объем отдельных бревен определяется по специальным таблицам. Определение объема в складоч­ной мере производится путем обмера штабеля по шири­не, высоте и длине и перемножения полученных данных.

Пиломатериалы

Пиломатериалы представляют собой сортименты, по­лучаемые продольной распиловкой бревен (пиловоч­ника).

По форме поперечного сечения различают пиломате­риалы, выпускаемые в виде пластин (две симметричные части бревна), четвертин (две симметричные части плас­тины), брусьев (пиломатериалы прямоугольного сечения, толщина и ширина которых менее 100 мм), досок (пило­материалы прямоугольного сечения, ширина которых больше двойной толщины), обапола или горбыля (бо­ковая часть бревна) и шпал.

По характеру обработки пиломатериалы подразделя­ют на обрезные (все четыре стороны пропилены), необрезные (пропилены только пласти) и односторонне об­резные (пропилены пласти и одна кромка). При этом пласть — продольная широкая сторона пиломатериала, ребро — линия пересечения кромки и пласти. Сохранив­шаяся на непропиленной кромке часть поверхности брев­на называется обзолом.

Качество пиломатериалов определяется наличием по­роков и дефектов обработки (обзол, кривизна, покороб­ленность, непараллельность пластей и кромок, чистота поверхности и др.).

В соответствии с действующими стандартами пилома­териалы выпускаются хвойных, лиственных пород, авиа­ционные, экспортные, обапол для крепления горных вы­работок, шпалы и др.

Пиломатериалы хвойных пород выпускаются длиной 1—6,5 м, толщиной 16—60 мм (доски), 40—250 мм (брус­ки и брусья) и шириной 80—520 мм. Доски и бруски из­готавливаются пяти сортов, а брусья — четырех.

Пиломатериалы лиственных пород выпускаются трех сортов, длиной 0,5—6,5 м, толщиной 13—100 мм, шири­ной 60—200 мм.

Авиационные пиломатериалы используются для изго­товления деталей и заготовок в самолетостроении. Они поставляются в виде брусков и досок. К ним предъявля­ются повышенные требования по наличию пороков, де­фектов обработки, макроструктуре и физико-механичес­ким показателям.

Экспортные пиломатериалы предназначены для по­ставки в капиталистические страны Европы и Азии (пи­ломатериалы «северной сортировки»), на средиземно­морский и южный рынки (пиломатериалы «черноморс­кой сортировки») и в социалистические страны.

По качеству древесины и ее обработке экспортные пиломатериалы вырабатываются пяти сортов. Обычно их сортируют на три группы: бессортные (включающие 1, 2 и 3-й сорта), 4 и 5-й сорта.

Поставка экспортных пиломатериалов осуществляет­ся по согласованным с потребителем спецификациям — стокнотам.

Обапол выпускается для крепления горных вырабо­ток дощатый (одна сторона пропилена полностью, а дру­гая — не менее чем до половины длины) и горбыльный (пропилена только одна сторона) длиной 0,8—2,75 м, толщиной 16—35 мм, шириной 90—200 мм. Он применяется для затяжки кровли и боковых горных пород в шах­тах. На сорта обапол не разделяется.

 

 

3. Требования безопасности к устройству зданий и помещений.                                                                                          

 

Безопасность зданий должна обеспечиваться как на стадии проектирования, так и в процессах строительства и их эксплуатации. Основными документами, регламентирующими вопросы безопасности зданий и сооружений, являются Технический регламент Республики Беларусь «Здания и сооружения, строительные материалы и изделия. Безопасность» (ТР 2009/013/BY), ТКП 45-3.02-90-2008 «Производственные здания. Строительные нормы проектирования», ТКП 45-1.04-78-2007 «Техническая эксплуатация производственных зданий и сооружений. Порядок проведения» и СНБ 1.04.01-04 «Здания и сооружения. Основные требования к техническому состоянию и обслуживанию строительных конструкций и инженерных систем, оценки их пригодности к эксплуатации».

 

В частности, в ТР 2009/013/BY указано, что сооружение должно быть спроектировано таким образом и построено из таких строительных материалов, изделий и конструкций, чтобы в течение расчетного периода эксплуатации обеспечивалось соблюдение существенных требований безопасности:

 

механической прочности и устойчивости;

пожарной безопасности;

гигиены, защиты здоровья и наследственности человека, охраны окружающей среды;

защиты от шума и вибрации;

безопасности при эксплуатации;

экономии энергии и тепловой защиты.

В перечисленных ТНПА предусмотрена система мероприятий, обеспечивающих сохранность зданий и сооружений, технически правильную их эксплуатацию и безопасность работающих в них людей. К ним относятся надзор за содержанием зданий и сооружений, проведение соответствующих осмотров, ремонтов, планирование и проведение профилактических и неотложных работ и т.п.

 

По каждому зданию и сооружению должна вестись эксплуатационная документация, включающая технический паспорт здания, акт приемки его в эксплуатацию, акты осмотров зданий, журнал его технической эксплуатации, отчеты о выполненных обследованиях и др.

 

Контроль за техническим состоянием зданий осуществляется его собственником, эксплуатирующей организацией или службой технической эксплуатации путем проведения плановых и неплановых (внеочередных) осмотров.

 

Производственные здания и сооружения в процессе эксплуатации должны находиться под систематическим наблюдением инженерно-технических работников, специально уполномоченных за сохранность этих объектов. Кроме этого, все производственные здания подвергаются периодическим техническим осмотрам, которые могут быть общими и частичными. В ходе общих осмотров обследуются здания и сооружения в целом.

 

Общие осмотры проводятся два раза в год – весной и осенью. Весенний осмотр проводится после таяния снега с целью проверки состояния несущих и ограждающих конструкций, водоотводящих устройств, выявления повреждений и дефектов.

 

Во время осеннего осмотра проводится проверка готовности зданий и сооружений к эксплуатации в зимний период.   

 

При частичных осмотрах обследованию подвергаются отдельные конструкции или виды оборудования.

 

Общие осмотры производственных зданий проводятся комиссией в составе руководителя или главного инженера организации (председатель) и членов комиссии (лицо, ответственное за эксплуатацию здания, представитель службы эксплуатации инженерных систем, представитель профкома или трудового коллектива). Кроме того, в состав комиссии включаются главные специалисты организации (механик, энергетик, технолог) и инженер по охране труда. К работе комиссии могут привлекаться специалисты-эксперты и представители ремонтной организации.

 

Состояние противопожарных мероприятий во всех зданиях и сооружениях во время технических осмотров проверяется представителем пожарной охраны предприятия.

 

Результаты осмотров оформляются актами, которые служат исходной информацией для планирования ремонтных работ.

 

В зависимости от характера и объема работ ремонт зданий и сооружений подразделяется на текущий и капитальный.

 

В производственных помещениях оборудование размещается с соблюдением действующих технологических, строительных, санитарных, противопожарных и других требований. Должны быть обеспечены удобство и безопасность его обслуживания, безопасность эвакуации работников при возникновении аварийных ситуаций, исключено воздействие опасных и вредных производственных факторов.

 

Ширина проходов при расположении оборудования тыльными сторонами друг к другу должна быть не менее 1 м, при расположении передними и тыльными сторонами друг к другу - не менее 1,5 м, при расположении рабочих мест друг против друга - не менее 3 м. Рабочее место организуется с учетом эргономических требований в соответствии с ГОСТ 12.2.061.

 

Оборудование, в процессе эксплуатации которого образуется пыль, должно быть максимально уплотнено, герметизировано, снабжено аспирационными устройствами, исключающими поступление пыли в воздух производственных помещений. Трубы, соединяющие аппараты с атмосферой (воздушки), должны выводиться наружу, на высоту не менее 5 м от конька крыши или фонаря и как можно дальше от воздухозабора приточной вентиляции с учетом направления господствующих ветров.

 

Все производственные источники теплоты, паропроводы, газоходы и другие поверхности должны быть теплоизолированы с условием обеспечения максимальной температуры поверхности не выше 450С.

 

Слив в канализацию сточных вод из оборудования должен производиться закрытым способом, при этом должна быть исключена возможность смешивания в канализационной системе разных веществ, реагирующих друг с другом с образованием токсичных газов, паров или плотных осадков. Сточные воды перед спуском в городскую канализацию должны очищаться и нейтрализоваться до нормативов, предусмотренных правилами.

 

Работы с инструментами, агрегатами и приборами, создающими вибрацию, должны проводиться в отапливаемых помещениях с температурой воздуха не ниже +160С, скоростью движения воздуха не более 0,3 м/с и влажностью 40 – 60%. При проведении ремонтных работ в холодный период года должен быть предусмотрен местный обогрев на рабочих местах. Запрещается проведение сверхурочных работ с виброинструментом, а также допускать к работе с ним лиц моложе 18 лет.

 

Объем производственного помещения на каждого работающего должен составлять не менее 15 м3, а свободная площадь – не менее 4.5 м2, при высоте от пола до потолка – не менее 3,2 м.

 

Рабочие места, проходы и проезды не должны загромождаться сырьем, полуфабрикатами и готовой продукцией. Границы проходов и укладочных площадок надлежит обозначать хорошо видимыми белыми линиями шириной не менее 50 мм.

 

Все производственные и вспомогательные помещения должны быть оборудованы вентиляцией. Воздух, удаляемый из технологического оборудования и рабочей зоны в атмосферу, содержащий вредные примеси, должен очищаться до ПДК. Зоны забора наружного воздуха для приточной вентиляции должны размещаться в местах с уровнем загрязнения воздуха не более 30% ПДК для воздуха рабочей зоны.

 

При проектировании приточно-вытяжной вентиляции и воздушного отопления допускается применять в холодный период года рециркуляцию в объеме до 10% всего объема подаваемого воздуха. При рециркуляции подаваемый в помещение воздух не должен содержать вредных веществ более 30% ПДК для воздуха рабочей зоны с тем, чтобы общее содержание их в воздухе рабочей зоны не превышало ПДК.

 

Промышленные предприятия должны быть обеспечены доброкачественной питьевой водой, температура которой должна быть не выше 200С и не ниже 80С. В горячих цехах рабочие должны обеспечиваться подсоленной газированной водой с содержанием соли до 0,5% и из расчета 4 -5 л на человека в смену.

 

Все производственные и подсобные помещения должны быть освещены естественным светом. Организация постоянных рабочих мест без естественного освещения, если это не определяется требованиями технологии, запрещается. Очистка стекол световых проемов должна осуществляться в сроки: не реже 2 раз в год для помещений с незначительными выделениями пыли, дыма и копоти и не реже 4 раз в год для помещений со значительными выделениями этих веществ.

 

Светильники искусственного освещения должны содержаться в чистоте и исправности. Чистка светильников должна производиться на открытых пространствах не реже 3 раз в год, а в помещениях в зависимости от интенсивности выделения пыли, дыма или копоти не реже: при значительных – 4 раза; средних – 3 раза; и малых – 2 раза в месяц.

 

На каждом предприятии должны быть оборудованы санитарно-бытовые помещения для работающих (умывальные, душевые, гардеробные или шкафы для одежды, туалеты и пр.) в соответствии с характеристикой технологических процессов.

 

Основные требования к производственным зданиям приведены в ТКП 45-3.02-90-2008 «Производственные здания. Строительные нормы проектирования».

 

Требования к внутреннему водоснабжению и водоотведению приведены в ТКП 45-4.01-52-2007 «Системы внутреннего водоснабжения зданий. Строительные нормы проектирования» и ТКП 45-4.01-54-2007 «Системы внутренней канализации зданий. Строительные нормы проектирования» соответственно.

 

4. Изложите особенности и технологическую последовательность столярной работы.

 

Экзаменационный билет №     14

1. Современные достижения в производстве столярно-строительных изделий и мебели.    

Сегодня существует огромное разнообразие видов мебельных изделий. Мебель различается:

 

по назначению: бытовая – для гостиной, спальни, детской и подростковой комнат, для кабинетов, кухонь, прихожих, столовых, для отдыха (мягкая); гостиничная; корабельная; для поездов; для самолетов; для общественных зданий; офисная; садово-парковая;

по материалам, из которых она изготовлена, и по способам изготовления: из массивной древесины, из плитных материалов, металлическая, пластмассовая, стеклянная; гнутоклееная, плетеная;

по конструкции: корпусная, встроенная, решетчатая;

по стилям, видам отделочных материалов и т. д.

Этот перечень не претендует на точность классификации мебельных изделий и не охватывает всего разнообразия, которое постоянно пополняется появляющимися на рынке предложениями разработчиков мебели. Ведь производители стремятся не только удовлетворить высказываемые требования покупателей, но и выполнить скрытые пожелания потребителей. Поэтому не все предложения новых видов мебели приживаются на рынке − если новшества не отвечают ожиданиям покупателей, то они не станут платить за ненужную вещь.

 

Древнейшая мебель создавалась при строительстве жилища и была неподвижной (сегодня её назвали бы встроенной). Современное понимание мебели связано с возможностью передвигать изделия по помещению при обустройстве жилища. Что, разумеется, не исключает и варианты встроенных шкафов, столов, полок и т. п.

 

 

Для работы с древесиной издавна использовались разнообразные инструменты: топоры, тесла, пилы, долота, токарные резцы, скобели, сверла, стамески, резцы для резьбы по дереву. Лесопиление на Руси узнали в XVII веке. Бревно и кряж с помощью клиньев раскалывали на три части и получали срединную толстую доску и два горбыля. Эти доски тесали до нужной толщины. Для соединения деталей мебели использовали шипы разных конструкций, шпонки, нагели и различные клеи. Щитовые элементы мебели изготавливали, соединяя между собой бруски поперечными брусками в форме клина.

 

В том же веке появились декор мебели и резьба на мебельных изделиях.

 

Крепежная фурнитура стала использоваться мебельщиками только в XX веке.

 

На рубеже XIX–XX веков производство носило индивидуальный характер. Ведь даже при изготовлении партии одинаковых изделий не применялся обязательный в серийном производстве принцип взаимозаменяемости. Необходимое качество сборки достигалось подгонкой, доработкой деталей. В этот период были изобретены первые специализированные станки для столярного и мебельного производства. Многие из них принципиально сохранили конструкцию: круглопильный станок с кареткой, фуговальный станок, ленточнопильный станок и др.

 

Появившиеся столярные плиты (клееная конструкция из брусков с наружными слоями из фанеры) значительно повысили производительность мебельных фабрик и мастерских и качество щитовых деталей. Широко применялась технология облицовывания: оклеивание пластей и кромок деталей, сделанных из дешевых пород древесины, и столярных плит шпоном более ценных пород.

 

Переходу мебельного производства на промышленную основу способствовали:

 

применение металлической крепежной фурнитуры;

появление оборудования, позволяющего уменьшить долю ручного труда;

использование фанеры и столярных плит в конструкциях;

заимствование из машиностроения принципа взаимозаменяемости, то есть соблюдение требований к точности изготовления деталей (в виде предельных отклонений размеров), позволяющее собирать мебель без предварительной подгонки.

Наиболее значительное развитие мебельные технологии получили во второй половине XX века. И на темпы, и на направления этого развития оказывало большое влияние появление новых и совершенствование используемых материалов для мебельных изделий.

 

Можно по-разному относиться к древесно-стружечной плите (ДСтП) как материалу для мебельных конструкций, но нельзя недооценивать её значения для развития мебельных технологий. С её появлением производители получили возможность раскраивать полноформатные плиты на заготовки нужных размеров, не обращая внимания на направление волокон.

 

Проблема с сушкой древесины уже была не так остра для производственников, оставалось только обеспечить сушку деталей из массивной древесины.

 

Вот как изменились мебельные технологии с появлением ДСтП. Были созданы станки для раскроя полноформатных плит, а затем и линии, выполняющие весь набор операций раскроя, в том числе и такую интеллектуальную функцию, как составление карт раскроя. Разработан специальный инструмент для обработки ДСтП с твердосплавными вставками, напаянными пластинами: пилы, фрезы, сверла; развилась целая отрасль по производству и обслуживанию дереворежущего инструмента. Необходимость наращивать производительность требовала повышения скорости обработки при всех операциях. Для выполнения многих операций стали внедряться станки проходного типа. Изменилась технология облицовывания пластей щитовых деталей из ДСтП, так как плита в качестве основы для облицовывания потребовала другого подхода к подготовке и режимам производственного процесса. Появились материалы для облицовывания в виде пленок на основе пропитанных смолами бумаг; использовавшиеся многопролетные прессы уступили место однопролетным «короткоконтактным» прессам проходного типа, применение которых стало возможным благодаря созданию клеев быстрого отверждения. Такие прессы хорошо встраивались в линии облицовывания. Возникли линии каширования. Для формирования отверстий стали использовать многошпиндельные сверлильно-присадочные станки проходного типа, которые значительно повысили производительность и не требовали много времени для перенастройки. Облицовывание кромок заготовок тоже приобрело проходной характер − этому способствовал клей-расплав, который отвердевал сразу после охлаждения. Станки проходного типа были созданы в 60-х годах прошлого века и позволили механизировать эту трудоемкую операцию и значительно повысить производительность фабрик.

 

Предприятия выстраивали серийные, даже крупносерийные производства: станки проходного типа, полуавтоматические, автоматические линии обработки, укладчики, передающие устройства между операциями, − все это увеличивало скорость, производительность труда работников, давало больше возможностей для обеспечения высокого качества продукции, но… привело к существенному сужению ассортимента выпускаемой продукции.

 

Следующий этап серьезного развития мебельных технологий пришелся на период появления на рынке древесно-стружечных плит, облицованных пленками на основе бумаг, пропитанных смолами. В России такие плиты называются ламинированными. Стало возможно не думать об операции облицовывания пласти и об отделке защитно-декоративными материалами. Технология производства мебельных щитовых заготовок сводилась к нескольким операциям:

 

раскрою уже облицованных полноформатных плит, заранее выбранного цвета и текстуры (при таком раскрое, однако, следовало учитывать направление рисунка облицовки);

облицовыванию кромок заготовок (при этом выполнялся весь комплекс сопутствующих операций обработки облицованных кромок - снятие свесов и формирование фаски, шлифование или полирование, если этого требовал кромочный материал);

сверлению отверстий под фурнитуру.

Набора этих операций достаточно для изготовления деталей прямоугольной формы, из которых можно собирать мебель простейшей конструкции.

Неискушенному предпринимателю такая технология покажется простой и легкой. Но это не так. «Простая» технология таила в себе новые проблемы:

 

при раскрое ламинированных плит обычным способом от пилы неизбежно образовывались сколы облицовочного материала, которые нельзя зашлифовать или зашпаклевать и закрыть лакокрасочным слоем;

на уже готовом покрытии заготовок при проведении последующих операций образовывались царапины, а финишной отделки, которая «исправляла», скрывала возникающие в процессе производства деталей мелкие проблемы, не было;

отсутствие процедуры нанесения защитного покрытия на уже облицованные кромки деталей потребовало особого внимания к снятию свесов облицовочного кромочного материала и формированию фаски. Дело в том, что фаска оставалась теперь без защиты при эксплуатации, а её толщина уменьшилась, ведь материал на основе пропитанных бумаг намного тоньше шпона.

Все эти проблемы потребовали от работников мебельного предприятия более аккуратного, бережного отношения к объекту обработки на всех операциях − и технологических, и транспортных. Первым решением проблемы сколов было введение обработки кромок раскроенных заготовок фрезерованием − трудоемкой и дорогостоящей операции. Затем появились станки с подрезной пилой, которые за счет точности настройки взаимного расположения основной и дополнительной пилы позволили избежать сколов и дополнительного фрезерования.

 

С начала широкого использования ламинированных ДСтП в мебельном производстве прошло больше 30 лет. Технологии совершенствовались, сам материал изменялся: появилось много разнообразных рисунков и текстур, а также плиты, облицованные пленками, пропитанными меламиновыми смолами, которые более стойки к механическим воздействиям.

 

На дальнейшее развитие технологий и конструкции мебельных изделий, безусловно, повлияло и появление плит MDF. Их плотная однородная структура позволила облицовывать детали тонкими материалами без дополнительной подготовки основы, а способность равномерно впитывать лакокрасочные материалы дала возможность покрывать поверхности глянцевыми эмалями.

 

Стоит отметить, что запросы мебельщиков привели к изменениям и в технологии выпуска древесно-стружечных плит: теперь они поступают от деревообработчиков уже калиброванными, шлифованными, со специальными мелкоструктурными наружными слоями. А ведь ещё в 70-80-х годах прошлого века перед мебельными фабриками стояла проблема калибрования заготовок из ДСтП, а также дополнительного шпаклевания поверхностей (или применения дополнительного слоя облицовочного материала, так называемого подслоя) заготовок перед их облицовыванием тонкими пленками.

 

Завоевывающий сегодня все большую популярность плитный материал с сотовым заполнением тоже даст толчок новым разработкам в технологиях мебельного производства. Хотя крупнейшие производители крепежной фурнитуры прилагают немалые усилия, для того чтобы мебельщикам не пришлось менять присадочное оборудование при переходе на новый материал. Они предложили для плит с сотовым заполнением специальные конструкции стяжек, петель и т. п.

 

А вот операция облицовывания кромок таких плит потребовала создания дополнительного опорного слоя кромочного материала и фрезерования специального паза под него. Тем не менее специалисты прогнозируют широкое применение этого материала в мебельной промышленности из-за его несомненного преимущества − небольшого удельного веса.

 

А вот пример того, как изменение качества облицовочного материала, в частности декоративного бумажно-слоистого пластика (ДБСП), привело к изменению технологии изготовления мебели. Ещё 1970–1980-е годы на мебельных фабриках использовался ДБСП, который терял декоративные свойства при нагревании в горячем прессе, поэтому его наклеивали только холодным способом. Современные ДБСП не только могут иметь глянцевую, матовую или специальную бугристую поверхность, но и не боятся кратковременного нагрева, что позволяет проводить облицовывание этими материалами в тех же прессах, где проводятся подобные операции с использованием других пленок или шпона.

 

А способность ДБСП «постформироваться» (при нагреве его можно изгибать) позволила разнообразить конструкцию таких деталей мебели, как столешницы и фасады. Так возникла новая операция − постформинг.

 

Стоит отметить и такой широко применяемый облицовочный материал, как пленки ПВХ, которыми облицовывают мебельные поверхности в вакуумных прессах. Этот способ и этот материал позволяют облицовывать самые разнообразные рельефные поверхности быстро и с высоким качеством. А прессы этой же группы − мембранные − дают возможность использовать для рельефных поверхностей и другие облицовочные материалы (шпон, различные пленки).

 

На современном этапе меняется и концепция мебельного производства, которое теперь стремится удовлетворить разнообразные желания потребителя.

 

Фабрики в пылу конкурентной борьбы расширяют ассортимент выпускаемой продукции. Но конструкции оборудования проходного типа, которым требуется немало времени на перенастройку, сдерживают это движение вперед.

 

Современные обрабатывающие центры различной функциональной направленности решают эту проблему. Эти станки с ЧПУ, относящиеся к позиционному оборудованию, быстро настраиваются, имеют высокую производительность и точность. Обрабатывающие центры, как правило, не расставляют по технологическому потоку − из них формируют самостоятельные участки.

 

Операции, выполняемые на таком оборудовании, носят комплексный характер, то есть укрупняются: при одной установке заготовки выполняется несколько простых операций. Процесс развития технологий и организации мебельного производства вплотную подошел к изготовлению изделий по индивидуальному заказу потребителя, но теперь на высокопроизводительной автоматизированной основе. Передовые мебельные предприятия уже работают по этим современным принципам.

 

2. Строение дерева, его основные части, их использование.                      

Древесина — слоисто-пористый материал растительного происхождения. Состоит из многообразных клеток, связанных между собой порами. Строение древесины сложно и совершенно. Природа создала материал с такими уникальными качествами как: твердость, низкая тепло-, звукопроницаемость, высокая прочность. Дерево с легкостью поддается обработке инструментами, хорошо склеивается. Древесина была и остается ведущим материалом для изготовления домов.

 

Строение древесины

 

Макроскопическое строение древесины

Если на срезе заметно строение штамба невооруженным взглядом, то говорят о таком понятии, как макростроение древесины. Бывает, что не вся плоскость среза окрашена равномерно: ближе к центру она может быть темнее, а дальше — светлее. Темная часть, самая прочная, созданная из мертвых клеток ткани, является ядром, а светлая — заболонью. Клетки ядра отмирают из-за закупорки проводящих сосудов смолой. Породы древесины с такой окраской называют ядровыми (дуб, сосна, ясень, лиственница). Если срез окрашен равномерно, то такие породы являются безъядровыми (ольха, береза).

 

Строение ствола

Каждый год жизни отмечается на стволе увеличением слоя древесины определенного размера, который зависит от возраста, условий жизни растения, скорости роста. Такие слои называют годичными кольцами. Они особенно ярко видны на спилах хвойных пород.

 

Годичное кольцо содержит два таких слоя ткани, как:

 

Ранний мягкий. Возникает в первой половине годичной вегетации. Имеет светлую окраску. Находится у центра ствола.

Поздний твердый. Создается во второй половине годичного роста. Отличается темной окраской. Располагается ближе к коре.

По каналам ранней ткани транспортируются питательные элементы к вершине и обратно. Зона позднего слоя защищает растение от механических повреждений. В комле находятся самые узкие кольца. Из-за плохих условий произрастания они могут иметь волнистость, что повышает декоративность древесной массы. Древесный материал с самыми узкими кольцами считается лучшим.

 

От коры по радиусу к центру растения протягиваются светлые линии, используемые для перемещения питательных элементов. Эти линии называются сердцевинными лучами. Лучи характерны для всех пород. Они отчетливо видны на срезах. Ширина лучей меняется в пределах 0,05 — 1 мм. Их размер непосредственно зависит от условий жизни растения. Сердцевинные лучи ответственны за текстуру древесной массы. Некоторые из них прерываются далеко от сердцевины. Такие лучи называются вторичными в отличие от первичных, которые доходят до нее.

 

Сердцевинные лучи

На поперечном разрезе лиственных пород замечаются небольшие отверстия, которые являются сосудами растения. Они поставляют дереву воду и питание. Если в раннем слое лежат крупные сосуды, а в позднем — мелкие, то такой сосудистый рисунок соответствует кольцесосудистой материи (дуб, вяз, ясень). Она отличается прочной древесной массой. Равномерное расположение сосудов по годичному кольцу соответствует мягкой рассеяннососудистой ткани (береза, осина). Весной с некоторых деревьев (береза, сахарный клен) собирают сок, перерезая их сосуды.

 

 

 

Для строения хвойных пород характерны протоки, наполненных смолой. Это смоляные ходы, которые свойственны лишь некоторым хвойным деревьям. Например, пихта и можжевельник их не имеют. Смоляные ходы разных направлений создают одну смолоносную систему.

 

Строение ствола хвойных

Самый центр ствола занимает сердцевина, рыхлая масса, пронизывающая растение снизу доверху. Быстро поддается разложению. Она создается в начале жизни дерева. На срезе сердцевина представляется в виде отметины, как правило, круглой формы диаметром 2 — 5 мм. Лиственные породы имеют сердцевину большей площади, чем хвойные. Наибольшую сердцевину имеет бузина.

 

Тонкий слизистый слой клеток, лежащих в области между корой и древесиной, именуется камбием. Он вырабатывает микроэлементы для роста древесной ткани, принимая от луба питательные элементы. Начинаясь весной, процесс синтезирования новых клеток заканчивается осенью. Этим объясняется слоистое строение древесной массы.

 

Микроскопическое строение древесины

Только микроскопическое строение древесины отвечает в полной мере на вопрос: что же такое древесина? Множество разнообразных клеток, скрепленных между собой — это есть древесная масса. Каждая клетка наполнена протопластом, а межклеточное пространство — сложными полимерными соединениями. Однозначные по строению и функциям клетки создают соответствующие ткани: механические (опорные), проводящие и запасающие.

 

микроскопическое строение древесины лиственных пород

Оболочка клетки создана из природных высокомолекулярных полимеров: углеводов (70 — 80%) и лигнина (20 — 30%). Углеводная часть представлена холоцеллюлозой, гемицеллюлозой и целлюлозой. Лигнин — аморфное вещество, связывающее целлюлозные волокна между собой, благодаря чему целлюлоза приобретает прочность и эластичность. Лигнин и целлюлоза пропитывают стенки клеток, вызывая их одревеснение. В результате оболочка становится жесткой, твердой, по своей прочности не уступающая железобетону.

 

Химический состав древесины и коры

Ткань древесной массы создана из клеток. Поэтому все химические компоненты располагаются в клеточных оболочках. Древесина состоит из минеральных и органических компонентов. К минеральным (неорганическим) веществам относятся элементы, которые остаются после сгорания древесной ткани (зола). Их величина составляет 1% от общей массы. По химическому составу эти элементы представляют собой смесь разных солей, растворимых (натрия, калия) и нерастворимых (магния, кальция, железа) в воде.

 

Остальную часть занимают органические составляющие, занимающие 99% общей массы. Их элементный состав содержит 49 — 50% углерода, 43 — 44 % кислорода, 6 % водорода и 0,1 — 0,3 % азота.

Экстрактивные вещества — компоненты, которые можно извлечь из древесины растворителями (экстрагировать). Они не входят в состав клеточной стенки. К ним относятся эфирные масла, красители, дубильные вещества, жиры, пектины. Древесина обязана им запахом, цветом, вкусом, сопротивлению гниению и болезням. Экстрактивные элементы составляют 3 — 5% от общей массы органических компонентов.

Химический состав коры отличается повышенным содержанием экстрактивных веществ, лигнина и пониженным содержанием целлюлозы. Доля неорганических веществ в общем количестве составляет 10-15 %, это в 10 раз больше, чем в древесине. Преобладающими элементами золы являются кальций (82-95 %), калий, магний.

 

3. Рабочее время и время отдыха. Порядок оплаты труда.

Рабочее время - время, в течение которого работник в соответствии с правилами внутреннего трудового распорядка организации и условиями трудового договора должен исполнять трудовые обязанности, а также иные периоды времени, которые в соответствии с законами и иными нормативными актами относятся к рабочему времени.

По продолжительности рабочее время может быть: нормальное, сокращенное и неполное.

Нормальная продолжительность рабочего времени не может превышать 40 часов в неделю.

Сокращенным рабочим временем является установленная законом продолжительность рабочего времени менее нормальной, но с полной оплатой. Оно устанавливается для следующих категорий работников:

- 24 часа в неделю — для работников в возрасте до 16 лет;

- 35 часов в неделю — для работников, являющихся инвалидами
1 или 2 группы;

- 35 часов в неделю - для работников в возрасте от 16 до 18 лет;

- 36 часов в неделю — для работников, условия труда на рабочих местах которых по результатам специальной оценки условий труда отнесены к вредным условиям труда 3 или 4 степени или опасным условиям труда

Продолжительность рабочего времени лиц в возрасте до восемнадцати лет, получающих общее образование или среднее профессиональное образование и совмещающих в течение учебного года получение образования с работой, рабочее время не может превышать половины нормы работника соответствующего возраста.

Неполное рабочее время устанавливается по соглашению работника с работодателем в виде неполного рабочего дня или неполной рабочей недели с оплатой пропорционально отработанному времени или в зависимости от выполненного объема работ.

Работодатель обязан устанавливать неполный рабочий день по просьбе беременной женщины, одного из родителей (опекуна, попечителя), имеющего ребенка в возрасте до 14 лет (ребенка — инвалида в возрасте до 18 лет), а также лица, осуществляющего уход за больным членом семьи в соответствии с медицинским заключением.

При работе на условиях неполного рабочего времени оплата труда работника производится пропорционально отработанному им времени или в зависимости от выполненного им объема работ.

Работа на условиях неполного рабочего времени не влечет для работников каких-либо ограничений продолжительности ежегодного основного оплачиваемого отпуска, исчисления трудового стажа и других трудовых прав.

Продолжительность рабочего дня или смены, непосредственно предшествующих нерабочему праздничному дню, уменьшается на один час.

Время отдыха - это время, в течение которого работник свободен от исполнения трудовых обязанностей и которое он может использовать по своему усмотрению.

Виды времени отдыха:

1) перерывы в течение рабочего дня - не более 2 часов и не менее 30минут. Работникам, работающим в холодное время года на открытом воздухе или в закрытых неотапливаемых помещениях, а также грузчикам, занятым на погрузо-разгрузочных работах, в необходимых случаях предоставляются специальные перерывы для обогрева и отдыха, которые включаются в рабочее время.

2) ежедневный (междусменный) отдых;

3) выходные дни (еженедельный непрерывный отдых)- Всем работникам предоставляются выходные дни (еженедельный непрерывный отдых). При пятидневной рабочей неделе работникам предоставляются два выходных дня в неделю, при шестидневной рабочей неделе - один выходной день.

Общим выходным днем является воскресенье. Второй выходной день при пятидневной рабочей неделе устанавливается коллективным договором или правилами внутреннего трудового распорядка. Оба выходных дня предоставляются, как правило, подряд.

У работодателей, приостановка работы у которых в выходные дни невозможна по производственно-техническим и организационным условиям, выходные дни предоставляются в различные дни недели поочередно каждой группе работников согласно правилам внутреннего трудового распорядка.

Допускается привлечение работников к работе в выходные дни лишь отдельных работников с их письменного согласия и с учетом мнения профкома в исключительных случаях.

Отпуск. Отпуск - это непрерывный отдых в течение нескольких рабочих дней подряд с сохранением места работы и среднего заработка. Но есть дополнительные социальные отпуска без сохранения заработной платы.

Ежегодные отпуска — это трудовые, т.е. заработанные. Они бывают двух видов: основные и дополнительные.

Ежегодный основной оплачиваемый отпуск предоставляется работникам продолжительностью 28 календарных дней. Право на использование отпуска за первый год работы возникает у работника по истечении 6 месяцев его непрерывной работы в данной организации.

До истечения шести месяцев непрерывной работы оплачиваемый отпуск по заявлению работника должен быть предоставлен:

- женщинам — перед отпуском по беременности и родам или
непосредственно после него;

- работникам в возрасте до 18 лет;

- работникам, усыновившим ребенка (детей) в возрасте до трех
месяцев;

- в других случаях, предусмотренных федеральными законами.

Удлиненным основной отпуск предоставляется отдельным категориям работников: работникам моложе 18 лет — 31 календарный день в удобное для них время; учителям, преподавателям, научным работникам НИИ и некоторых детских учреждений — от 42 до 56 рабочих дней; государственным служащим — не менее 30 календарных дней прокурорам и судьям - не менее 30 календарных дней, а в местностях с тяжелыми климатическими условиями — 45 календарных дней, Депутатам Государственной Думы — 48 рабочих дней.

Дополнительные ежегодные отпуска предоставляются: за неблагоприятные условия труда; работникам районов Крайнего Севера и приравненных к ним местностей; работникам, занятым в отдельных отраслях, за непрерывный стаж на одном предприятии, в организации; работникам с ненормированным рабочим днем и в других случаях, предусмотренных законодательством.

Все ранее перечисленные дополнительные отпуска предоставляются с сохранением среднего заработка.

Оплата труда. Оплата труда - система отношений, связанных с обеспечением установления и осуществления работодателем выплат работникам за их труд в соответствии с законами и иными нормативными правовыми актами.

Заработная плата - это вознаграждение за труд в зависимости от квалификации работника, сложности, количества, качества и условий выполняемой работы, а также выплаты компенсационного и стимулирующего характера.

Минимальная заработная плата (минимальный размер оплаты труда - МРОТ) - гарантируемый федеральным законом размер месячной заработной платы за труд неквалифицированного работника, полностью отработавшему норму рабочего времени при выполнении простых работ в нормальных условиях труда.

При установлении заработной платы следует руководствоваться следующими принципами, закрепленными в законодательстве:

1) запрещается дискриминация в оплате труда по полу, национальности и другим неделовым критериям;

2) за равноценный труд производится равная заработная плата.

3) оплата труда работника производится по его трудовому вкладу, его количеству и качеству и максимальным размером не ограничена;

4) государство устанавливает и гарантирует минимальный размер оплаты труда, который с ростом цен систематически повышается (индексация заработной платы);

5) оплата труда дифференцируется в зависимости от его тяжести, условий, сложности (по квалификации), характера труда, его значения и района труда; такой дифференциации способствует тарифная система с ее надбавками и доплатами;

6) тарифы оплаты труда, фонды оплаты, системы заработной платы
устанавливают сами предприятия, организации по коллективным договорам, соглашениям, а в бюджетной сфере - государство (правительство);

При оплате труда рабочих могут применяться тарифные ставки, оклады, а также бестарифная система.

Оплата труда руководителей, специалистов и служащих, как правило, производится по должностным окладам, устанавливаемым администрацией в соответствии с должностью и квалификацией работника.

В зависимости от системы заработной платы устанавливается способ начисления работнику оплаты.

Система заработной платы может быть повременной и сдельной.

При повременной системе измерителем труда является отработанное работником время.

При сдельной системе оплата труда начисляется по количеству выработанной работником продукции надлежащего качества.

Большинство рабочих получают оплату по сдельной системе, а служащие — повременной.

В дополнение к основным системам зарплаты для исчисления материальной заинтересованности работников в выполнении производственных заданий и договорных обязательств, повышении эффективности производства и качества работы могут вводиться премиальные системы, в том числе премии, вознаграждение по итогам работы за год и другие формы материального стимулирования.

Оплата отпуска производится не позднее, чем за три дня до его начала.

При прекращении трудового договора выплата всех сумм, причитающихся работнику от работодателя, производится в день увольнения работника.

 

 4. Изложите особенности и технологическую последовательность столярной работы.

Экзаменационный билет №     15

1. Виды ручных столярных инструментов, станочного оборудования.    

Столярный инструмент

Ручной столярный инструмент должен присутствовать в арсенале любого мужчины, привыкшего выполнять хозяйственные работы своими руками. Набор приспособлений для обработки древесины определяется видом выполняемых работ.

Инструменты для раскройки древесины

В набор столярных инструментов для раскройки древесины входят:

пилы и ножовки;

лобзики;

ножи, резаки, скальпели;

деревообрабатывающие станки.

Пилы и ножовки

Применение пил:

продольная и поперечная резка – классические ножовки;

вырезание отверстий – выкружные пилы;

изготовления соединительных шипов – шиповые пилы.

По конструкции выделяют пилы:

двуручные, применяемые для распиловки больших бревен;

одноручные – ножовки;

лучковые – с натянутым полотном;

наградки – короткие пилки.

Ножовки для продольной резки имеют зубья, наклоненные вперед, для поперечной резки – симметричные зубья. Пилы с крупным зубом (4 – 6 мм) используют для распиловки бревен и брусков, со средним (3 – 3,5 мм) – для резки деталей средних размеров, с малым (2 – 2,5 мм) – для точного изготовления небольших деталей.

По международной классификации в маркировке РРХ или ЕРХ цифра Х обозначает количество зубьев на дюйм. Чем меньше зубьев, тем они крупнее. Для резки сырой древесины применяют ножовки, зубья которых расположены группами по 5 – 7 штук. Промежутки между группами нужны для удаления склеившихся сырых опилок.

Лобзики

Лобзик представляет собой разновидность лучковой пилы с узким полотном и большим расстоянием между ним и рамой. Рама имеет U или П-образную форму. Лобзик применяется для фигурных пропилов. Он обеспечивает высокое качество резов и точность изготовления деталей.

Деревообрабатывающие станки

При распиловке древесины применяют:

циркулярные пилы для продольной и поперечной резки;

станки для обрезки брусков;

электролобзики.

Инструменты для строгания

К столярным инструментам и приспособлениям для строгания относят рубанки, фуганки и цикли.

Рубанок состоит из следующих деталей:

колодки (корпуса),

ножа – режущего инструмента;

клина для фиксации ножа в колодке.

Различают рубанки следующих видов:

Шерхебель для первичной обработки древесины. Лезвие имеет закругленную форму, за один заход снимает трехмиллиметровый слой древесины в виде желоба. Ширина ножа – 30 – 35 мм, угол резания – 45^о. Размеры колодок – (205 – 240) х (50 – 65) х (40 – 50) мм.

Рубанок с одиночным лезвием для выравнивания деревянных поверхностей. Прямой нож шириной 40 – 50 мм за один заход снимает 0,5 мм стружки. Размеры колодки соответствуют размерам шерхебеля.

Рубанок с двойным ножом для чистовой обработки поверхности. Чистота обработки поверхности достигается подпором волокон древесины стружколомом, небольшим (0,3 мм) слоем снимаемой древесины. Размеры ножа и колодки соответствуют характеристикам рубанка с одиночным ножом.

Фуганки применяют для строгания длинных деталей. От рубанков они отличаются шириной ножа (60 – 65 мм) и размерами колодки (650 х 70 х 75 – 80 мм). Для строгания вогнутых и выпуклых поверхностей, а также выборки пазов применяют рубанки с фигурными ножами и различной конфигурацией подошвы колодки – горбачи, калевки, зензубели, фальцгобели, шпунтубели и т.д.

Цикли применяют для строгания деревянных полов. Они представляют собой ножи, прикрепленные к ручкам под определенным углом.

Измерительные и разметочные устройства

Перечень устройств, применяемых для разметки и измерения габаритов деревянных изделий, представлен в таблице.

Тип устройства	Назначение	Особенности конструкции
Линейка, рулетка, метр	Измерение линейных размеров	-
Угольник	Разметка и проверка прямых углов	Тонкая планка столярного угольника вставлена в толстую (колодку) под прямым углом. Колодка служит упором при измерениях и разметке
Угломер	Измерение и разметка углов	Состоит из двух шарнирно соединенных пластин. Угол между пластинами регулируется и фиксируется зажимом
Малка	Измерение и разметка углов	Отличается от угломера разной толщиной пластин. Толстая пластина (колодка) служит упором, как в угольнике
Ярунок	Разметка углов 135 и 45°	По конструкции ярунок аналогичен угольнику, но детали расположены под углом 45°
Уровень	Контроль горизонтальности поверхностей	-
Отвес	Контроль вертикальности поверхностей	-
Поверочная рейка, шнур	Контроль прямолинейности поверхностей	-
Кронциркуль	Измерение размеров объемных деталей	Циркуль с изогнутыми ножками
Штангенциркуль	Точное измерение линейных размеров	-
Рейсмус	Разметка параллельных линий	Две планки, вставленные в брусок с параллельными направляющими
Черта	Разметка параллельных линий	Напоминает кронциркуль, ножки которого изогнуты не внутрь, а в сторону
Отволока	Разметка линий для плотного соединения деталей	Фигурное устройство с рабочей частью в виде клина. Клин вставляют между сопрягаемыми поверхностями. Гвоздем, вбитым в отволоку, выполняют разметку, перемещая инструмент
Циркуль	Вычерчивание окружностей	-
Карандаш	Нанесение линий	-

Сверлильный и резьбонарезной инструмент столяра

Для сверления отверстий в древесине применяют:

• напарье и центровую перку – перьевое или ленточное сверло с деревянной ручкой. В центре режущей кромки перки имеется винтовая резьба;
• буравчик – небольшое сверло с конической режущей частью и резьбой;
• раздвижное сверло для сверления неглубоких отверстий большого диаметра, возле режущей части которого имеется выдвижная штанга с резцом на конце;
• коловорот - инструмент с патроном для зажима сверл, имеющий коленчатую конструкцию;
• ручную или электрическую дрель;
• сверлильный станок.

Сверла для древесины имеют шип или винтовую резьбу в центре режущей кромки для облегчения процесса сверления и выступы по краям режущей кромки для повышения гладкости стенок отверстия.

Пазы различной формы проделывают стамесками и долотами. Долото отличается от стамески наличием металлического кольца на конце ручки. Стамеска имеет более тонкое лезвие, применяется для выборки небольших пазов, снятия фасок. Долото служит для выдалбливания отверстий.

Для нарезания резьбы используют специальные плашки (вентильни), фрезы, метчики, токарные станки с соответствующей оснасткой. Резьбу по дереву нарезают с большим шагом, она имеет круглый или трапециевидный профиль.

Дополнительное оборудование

Для работы с древесиной потребуется верстак. Его оснащают упорами, бортиками, углублениями для инструментов, зажимным столярным инструментом. Для установки упоров в рабочей доске сверлят сквозные отверстия.

По краям верстака крепят двое тисков для фиксации длинных деталей. Дополнительным инструментом для крепления деревянных изделий служат струбцины. Они используются при склеивании, одновременном просверливании нескольких деталей.

Топор считается основным инструментом плотника. Им выполняют первичную обработку древесины. Для забивания гвоздей понадобится молоток и добойник – металлический стержень, один конец которого заточен на усеченный конус. Для соединения деталей «шип в паз» используют киянку – массивный деревянный молоток. Нелишним в столярной мастерской окажется точило для заточки топоров, ножей, стамесок.

За многовековую историю человек придумал множество приспособлений для обработки древесины. Оснастка плотника может состоять из нескольких десятков инструментов и постоянно пополняется новыми устройствами.

Виды станков

 

Виды станков

Классификация по выполняемым операциям и назначению рассматривает производственные задачи и позволяет подобрать под них соответствующее оборудование.

Операция	Станки	Назначение
Пиление	ленточная пила лобзиковый станок торцовочный форматно-раскроечный циркулярный	Продольное, поперечное и криволинейное распиливание заготовок, раскрой и обрезка деталей.
Строгание	строгальный фуговальный рейсмусовый	Обработка заготовки по плоскости и профилю, позволяют получить ровную поверхность доски, щита, бруска. Рейсмусовые выполняют строгание в размер по толщине детали.
Фрезерование	фрезерный копировально-фрезерный четырехсторонний деревообрабатывающий	Профилирование деталей, обработка щитов и рам по контуру, художественные работы по дереву.
Сверление	вертикальный радиальный сверлильно-присадочный	Выполнение отверстий. Сверлильно-присадочные станки готовят шкантовые соединения. Долбежные - применяются для выборки гнезд.
Точение	токарный	Обработка деталей цилиндрической формы.
Шлифование	барабанный дисковый комбинированный осцилляционный	Удаляют волны, заусенцы, сглаживают острые края, снимают провесы, калибруют детали. Используются для придания поверхности нужной шероховатости.
Прессовка	прессы ручные прессы	Изготовления фанеры, плит ДСП, МДФ. Ручные – для зажима склеиваемых деталей (в основном, применяются в мастерских).

Специальные, специализированные и универсальные станки

В производстве встречаются оборудование, созданное для обработки одних и тех же деталей, которые отличаются только размером. Так, специальным станком является форматно-раскроечный. На нем распиливают щиты и плиты. Применяют его для изготовления корпусной мебели и дверей.

Рабочие машины, предназначенные для выполнения определенных операций, объединяют в группу специализированных устройств. Например, кромкошлифовальными станками для выравнивания краев щитов, профилей, рам оснащают мебельные и столярные цеха. Более подробно об этом можно почитать в статье «Оснащаем мебельное производство современным оборудованием».

Универсальные устройства имеют широкую сферу применения. С их помощью можно выполнять разные задачи. Один такой станок может заменить несколько специальных, но уступает им в точности и производительности (время тратится на переналадку). Впрочем, если площадь мастерской или цеха не велика, с этими недостатками можно легко смириться. Так, один рейсмусно-фуговальный станок займет значительно меньше места, чем отдельные установки для фугования и рейсмусования.

Если универсальное оборудование (строгальное, фрезерное, сверлильное, токарное) подходит для мелкосерийного и серийного производства, то для домашней мастерской можно приобрести комбинированный станок. На нем делают несколько операций: распиливают, строгают, выполняют отверстия и прочее, в зависимости от модели.

Профессиональные и бытовые станки

Как правило, в каталогах и в инструкциях по эксплуатации производители указывают назначение станка, время его непрерывной работы. Промышленная техника создается для ежедневной эксплуатации в несколько смен. Бытовые станки не рассчитаны на круглосуточное использование. Тем не менее, они успешно применяются не только в быту, но и на ремесленных предприятиях.

Если производство массовое, специализируется на выпуске определенных стандартных изделий, например дверей, необходимо профессиональное оборудование. Оно позволит максимально автоматизировать технологический процесс.

Частник или мастерская, выполняя разовые заказы, учитывает пожелания клиента. Процесс изготовления каждого изделия может существенно отличаться. Но небольшое предприятие не может себе позволить закупать специальное оборудование под каждую задачу. Поэтому здесь целесообразны универсальные и комбинированные станки. Переналадка позволяет выполнять на них различные операции. Среди них вполне могут быть устройства бытового класса. Они стоят дешевле, а для организации индивидуального производства стоимость оборудования имеет решающее значение. Когда выбирают оснащение для маленькой мастерской, значение приобретают еще и габаритные размеры техники. В этом случае предпочтение отдается настольным станкам.

Подробнее о них мы рассказываем в статье «Обзор настольных деревообрабатывающих станков».

Таким образом, многообразие видов станочного оборудования позволяет оснастить производительными устройствами любое деревообрабатывающее предприятие, независимо от его размеров и производимой продукции. Вы уже задумываетесь о покупке? Даже если пока только выбираете подходящий вариант из многих, позвоните нашим менеджерам – они ответят на все ваши вопросы, а если Вы захотите оформить заказ, предложат отличные условия доставки.
Данная информация скопирована со страницы: https://www.vseinstrumenti.ru/stanki/articles/1126/

2. Назначение, устройство, технические характеристики и применение электрической дисковой пилы. 

Циркулярная электрическая пила представляет собой инструмент, в котором режущее действие обеспечивается благодаря вращению отрезного круга с зубьями. Круг может насаживаться на вал двигателя напрямую или через специальный редуктор. Задача циркулярной пилы заключается в обеспечении ровного среза на древесине. Ее обычно используют для продольной и поперечной распиловки досок, поскольку глубина среза в большинстве моделей не превышает 5-7 см. Кроме этого, циркулярки применяются для обрезки листовых строительных материалов, таких как ДСП, МДФ, ОСБ, вагонка и пр. С ее помощью можно сделать из необрезной доски обрезную.

Основные технические характеристики Это ряд критериев, которые в полной мере описывают производительность и область применения инструмента: Мощность электрического двигателя. Первый параметр, на который надо обратить внимание. От него напрямую зависит производительность и максимальная толщина распиливаемого материала: 8–1,2 кВт – пила начального уровня. Бюджетный вариант ручного инструмента с диаметром пильного круга 130–160 мм. Максимальная глубина пропила – 45 мм; 1,2–1,8 кВт – инструмент среднего уровня. Диаметр диска 160–200 мм. Максимальная глубина пропила – 60 мм. Подходит для работы по дому и на даче. Можно распускать доски, резать пластик и профилированный лист. Встречаются модели с креплениями для стационарной установки; От 2 кВт – мощные пилы, преимущественно с стационарным креплением. Диаметр круга 200–350 мм. Работать «на весу» практически невозможно, очень опасно. С его помощью можно оборудовать небольшую пилораму для распиловки досок; Скорость вращения диска. Напрямую зависит от мощности электрического двигателя. Чем выше мощность, тем больше оборотов он делает за одну минуту. На малых скоростях качество пропила ухудшается, появляются заусенцы и неровные края. На высоких оборотах кромки пропила ровные, без зазубрин, что хорошо при разделке дерева. Распиловка пластика на высоких оборотах приводит к оплавлению краёв. Профессиональный инструмент работает на 5000–6000 об/мин; Глубина пропила. У недорогих моделей не превышает 45 мм. Профессиональный инструмент «вгрызается» на 85 мм; Наклон пильного диска. Обязательный параметр в современном инструменте; Дополнительные опции: Плавный пуск. Увеличивает срок службы двигателя; Автоматическое увеличение мощности при работе с плотным материалом; Защита от заклинивания. Ослабляет обратный удар при резкой остановке; Защита электродвигателя от перегрузки; Моментальный стопор. Повышает безопасность работы. Как только кнопка включения отжимается, двигатель моментально стопорится; Регулировка частоты вращения; Регулировка глубины пропила; Подключение пылесоса. Удобная опция, позволяющая удалять всю взвесь и пыль в специальный мешок; Освещение рабочей поверхности.

3. Требования по охране труда и пожарной безопасности при работе с электрифицированными инструментами.      

1. Требования безопасности при работе с электроинструментом.

· к работе допускаются лица, прошедшие соответствующую подго­товку и аттестованные по технике безопасности не ниже первой ква­лификационной группы;

· в условиях повышенной влажности и при наличии в завале ме­таллических конструкций допускается применение электроинструмен­та, работающего под напряжением 127-220 V с обязательным исполь­зованием диэлектрических перчаток, галош или ковриков (корпус электроинструмента, работающего под напряжением свыше 30 V, дол­жен быть обязательно заземлен);

· все электроинструменты должны иметь закрытые и изолированные вводы питающих проводов;

· запрещается подключение электроинструмента с помощью оголен­ных концов проводов к электролинии или контактам рубильника:

· в ходе работы необходимо следить, чтобы электропровода не пересекались и не повреждались;

· во время дождя или снегопада работа с электроинструментом разрешается, как исключение, при наличии навеса над рабочим мес­том (не допускается обработка электроинструментом мокрых или об­леденелых конструкций);

· запрещается пользоваться рабочим нулевым проводом для зазем­ления корпуса однофазных электроинструментов;

· прокладка питающих проводов по поверхности земли разрешается только в сухих местах и на участках, где нет опасности поврежде­ния кабеля (в целях предохранения кабеля от повреждений его необ­ходимо подвешивать).

При подготовке к работе электроинструмента проверяются:

· отсутствие трещин на корпусе;

· надежность крепления рабочих частей;

· исправность изоляции (сопротивление не менее 2 Мом);

· надежность и правильность заземления корпуса;

· исправность штепсельного соединения, отсутствие повреждений кабеля;

· исправность выключателя, наличие колпачков на щеткодержате­лях;

· отсутствие течей сма