Машин непрерывного транспорта

Рассмотрение мероприятий по повышению надежности и безопасной эксплуатации машин непрерывного транспорта.

Использование машин непрерывного транспорта

В современных транспортно-технологических системах и комплексах.

Основные направления развития отрасли

 

На современных отечественных и зарубежных предприятиях различных отраслей промышленности для комплексной механизации и автоматизации транспортных, погрузочно-разгрузочных и складских операций широко используют системы из нескольких транспортирующих машин и устройств, работающих совместно с технологическим оборудованием.

Функционирование таких транспортно-технологических систем и комплексов происходит в автоматическом режиме, участие человека заключается в установлении необходимой программы для работы комплекса, в обеспечении настройки приборов управления, контроле их работы, проведении планово-предупредительных ремонтов приборов и оборудования.

Автоматизация производственных процессов с использованием машин непрерывного действия позволяет значительно увеличить экономический эффект за счет обеспечения рациональных режимов работы всех узлов конвейеров, сокращения времени пуска и остановки конвейерной линии, снижения расхода электроэнергии и простоев оборудования.

Для вновь проектируемых и действующих транспортных систем существуют некоторые характерные особенности, определяющие их функциональные параметры:

высокая экономическая эффективность;

необходимая пропускная способность;

высококачественный уровень перемещения грузов;

безопасные условия реализации производственных процессов;

надежность используемых технических средств.

В каждой системе определенной сложности можно выделить в виде соответствующих подсистем технологические транспортные элементы, которые включают в себя разнообразные линии технологических маршрутов, т. е. линии связи между технологическими звеньями: участки перемещения грузов, аккумулирующие и перегрузочные бункеры, дробильные комплексы, подъёмные установки. Таким образом, путь доставки грузов представляет собой цепь взаимосвязанных транспортных процессов (элементарных грузопотоков) реализуемых поэтапно.

Интенсивность грузопотоков является определяющим фактором для достижения заданной производительности транспортно-технологического комплекса в целом. Анализ количественных и качественных характеристик грузопотоков показывает определенные закономерности их формирования. На основе анализа грузопотоков и операций формируются основные эксплуатационные требования к техническим средствам, выстраивается структурная схема технологии транспортных и погрузочно-разгрузочных работ.

Основными критериями, определяющими выбор средств механизации, являются:

производственно-технические условия;

выполнение правил и норм техники безопасности и охраны труда;

минимальная стоимость выполняемых работ;

увеличение производительности труда.

Ритмичность и качество выполняемых транспортных услуг определяют стабильность и эффективность функционирования предприятия в целом. Современные компании, специализирующиеся на выпуске конвейеров и конвейерных систем, при проектировании учитывают рельеф местности и требования заказчика и снабжают такие системы устройствами непрерывного электронного слежения, которые автоматически передают на управляющие устройства команды об операционных отклонениях в работе системы и обеспечивают ее немедленную остановку в случае неполадки.

Пуск системы конвейеров производят в последовательности, обратной движению груза: первым запускают последний конвейер системы, затем автоматически включается расположенный перед ним конвейер и последним – первый конвейер системы, чтобы обеспечить подачу груза без завалов на уже работающую машину. Останавливают систему конвейеров в обратном порядке. С помощью приборов автоматики осуществляется автоматический контроль за работой основных узлов для предотвращения аварийных ситуаций путем отключения всей линии или ее части.

 

Перспективы повышения надежности

И безопасности эксплуатации, улучшения технологических,

Экологических и эргономических показателей качества

машин непрерывного транспорта

 

К основным направлениям повышения надежности машин относятся конструктивные, технологические, эксплуатационные и ремонтные.

Основными конструктивными направлениями повышения надежности машин являются: оптимизация конструктивных схем машин (снижение числа составных частей и повышение вероятности их безотказной работы); выбор долговечных материалов деталей и их рациональное сочетание в парах трения; обеспечение надлежащей конфигурации деталей (особенно в местах расположения галтелей, канавок и надрезов с целью снижения концентрации напряжений при воздействии динамических и циклических нагрузок) и достаточной жесткости и устойчивости к вибрациям базовых деталей машин; обеспечение надлежащей герметизации подвижных и неподвижных соединений деталей машин; создание оптимальных условий работы пар трения (нагрузка, скорость) для наименьших потерь на трение; обеспечение оптимальных температурных режимов работы соединений и агрегатов, а также надежной смазки трущихся поверхностей, и др.

Основными технологическими направлениями повышения надежности являются: обеспечение необходимой точности изготовления деталей; обеспечение оптимального качества рабочих поверхностей (шероховатость, волнистость и др.); повышение износостойкости, статической и циклической прочности деталей термической обработкой; статическая и динамическая балансировка деталей и сборочных единиц; повышение точности сборки и качества окраски агрегатов и машин в целом.

Основные эксплуатационные направления повышения надежности.

Качественные испытания новых и отремонтированных машин. Организация качественного технического обслуживания и создание для его проведения необходимой материальной базы. Внедрение в техническую эксплуатацию машин диагностирования, что позволит уменьшить простои на устранении отказов, сократить затраты на ремонт, повысить ресурс машин.

Соблюдение оптимальных режимов работы машин. Износы, безотказность и долговечность машин зависят от режимов их работы.

 Для автоматической работы транспортирующей машины или транспортно-технологического комплекса недостаточно установить необходимые приборы автоматического управления, очень важно обеспечить длительную непрерывную работу каждого элемента системы при минимальном количестве обслуживающего персонала. Для выполнения этого условия имеется целый ряд вспомогательных автоматических устройств, контролирующих надежность работы конвейерного транспорта.

Современные высоконадежные транспортно-технологические комплексы проектируют с независимым взаимодействием его отдельных элементов, что обеспечивает бесперебойную эксплуатацию основной линии при выходе из строя одного из конвейеров.

Для повышения надежности машин непрерывного транспорта необходимо решить комплекс различных задач, включающих создание новых материалов с высококачественными эксплуатационными характеристиками, современных прогрессивных технологий изготовления, сборки, контроля и регулировки транспортирующих машин, совершенствование методов расчета и проектирования конвейеров, повышение надежности их элементов и средств автоматики.

Для обеспечения заданных эксплуатационных характеристик конвейерных систем необходим их текущий контроль – поток данных, сопровождающих работу узлов всего транспортно-технологического комплекса. Данные включают в себя технологические параметры функционирования и эксплуатационные характеристики для текущего контроля и прогноза работоспособности комплекса.

Основой системы контроля являются первичные датчики сбора информации, устройства передачи данных и алгоритмы их обработки, которые учитывают, как исходные технические параметры, так и параметры, связанные с износом или отказом оборудования и влияют на надежность системы в целом. Технические средства контроля и автоматического управления обеспечивают равномерный грузопоток, стабильный ритм и высокую производительность на всем протяжении транспортирования.

Основные типы машин непрерывного транспорта в настоящее время унифицированы и комплектуются укрупненными узлами с учетом требований заказчика, эргономических показателей и конкретных условий эксплуатации. Развитие современных машин непрерывного транспорта, конвейерных и транспортно-технологических систем происходит в направлении универсальности, энергосбережения, снижения материалоемкости и затрат на обслуживание, обеспечения экологических требований.

 

 

ЭКСПЛУАТАЦИЯ КОНВЕЙЕРОВ И ЭЛЕВАТОРОВ

1. Движущиеся части конвейеров (приводные, натяжные, отклоняющиеся барабаны, натяжные устройства, каналы и блоки натяжных устройств, ременные и другие передачи, муфты, а также опорные ролики и ролики нижней ветви ленты), к которым возможен доступ обслуживающего персонала, должны ограждаться от попадания в них людей и посторонних предметов.

2.. Участки лент, набегающие на барабан, должны ограждаться по длине не менее чем на 1 м. Участки движения ленты, не закрытые специальными кожухами, необходимо ограждать перилами на высоту не менее 0,9 м от уровня пола по всей длине конвейера.

3. Конвейеры ленточные, скребковые, пластинчатые и другие должны оборудоваться устройствами, позволяющими:

аварийно останавливать привод конвейера с любого места по всей длине конвейера со стороны прохода и обслуживания;

обеспечивать перед пуском автоматическую подачу звукового сигнала длительностью не менее 4. секунд, хорошо слышимого как по всей длине конвейера, так и в районе натяжной и приводной станций;

выполнять местную блокировку, предотвращающую пуск конвейера с пульта управления и рабочего места;

отключать приводы при перегрузке конвейеров сверх допустимой величины, установленной инструкцией по эксплуатации;

автоматически останавливать конвейеры при снятых ограждениях, имеющих блокировку.

5. Загрузочные и перегрузочные узлы конвейеров, транспортирующих высушенный уголь, должны оборудоваться аспирационными укрытиями.

6. Пластинчатые и скребковые конвейеры по всей длине должны снабжаться защитными бортами, закрывающими ролики и края пластин. Винтовые конвейеры (шнеки) должны быть закрыты.

7. Места подвески контргрузов и канаты натяжных устройств конвейеров должны ограждаться на высоту не менее 2 м сеткой с ячейками размером не более 50 x 50 мм и оборудоваться грузоподъемными механизмами для обслуживания грузов.

В зонах прохода у канатов натяжных станций канаты должны заключаться в трубы или другое ограждение на случай разрыва каната.

8. Конвейеры и элеваторы с углом наклона более 6° должны иметь тормозные или стопорные устройства, исключающие обратный ход механизма после его остановки.

При углах наклона более 10° ленточные конвейеры длиной более 100 м должны оборудоваться уловителями ленты при разрыве стыка ленты.

9. Скорость движения конвейерной ленты для ручной выборки породы и посторонних предметов не должна превышать 0,4 м/с. Ширина этих лент должна быть не более 1,2 м. Расстояние от уровня обслуживающей площадки до уровня ленты должно быть в пределах 0,7 - 0,9 м. Рабочие места выборщиков необходимо ограждать бортами от ленты. При ширине ленты 0,8 м и более выборщики должны располагаться по обе стороны ленты в шахматном порядке на расстоянии не менее 1 м друг от друга.

10. Проход через ленточные конвейеры должен осуществляться по переходным мостикам шириной не менее 0,8 м, оборудованным перилами высотой не менее 1 м. В местах прохода под конвейерами необходимо устанавливать защитные полки для предохранения людей от возможного поражения кусками угля, падающего с ленты, или другие защитные средства, выступающие за габариты конвейера не менее чем на 1 м.

11. В местах перехода через конвейеры должны устанавливаться постоянные металлические переходные мостики со ступеньками и поручнями. Мостики необходимо размещать друг от друга на расстоянии не более 50 м в производственных помещениях и не более 100 м - в галереях, на эстакадах.

12. При расположении нижней ветви ленты на высоте более 0,7 м от уровня пола лента и нижние ролики должны ограждаться или устанавливаться перила высотой не менее 1 м вдоль става конвейера.

13. В конвейерных галереях расстояние от наиболее выступающих частей конвейеров до нижних поверхностей выступающих строительных конструкций (коммуникаций) должно быть не менее 0,6 м. В проходе для людей не должно быть выступающих частей.

14. Ширина проходов для обслуживания должна быть не менее:

0,7 м - для конвейеров всех видов (кроме пластинчатых);

1 м - для пластинчатых конвейеров;

1 м - между параллельно установленными конвейерами;

1,2 м - между параллельно установленными пластинчатыми конвейерами.

15. При наличии в проходе между конвейерами строительных конструкций (колонны, пилястр), создающих местное сужение прохода, расстояние между конвейером и строительными конструкциями должно быть не менее 0,5 м на длине прохода до 1 м. Эти места прохода должны ограждаться со стороны конвейера. На участках трассы конвейера, над которым перемещаются погрузочно-разгрузочные устройства, ширина прохода с обеих сторон конвейера (кроме ленточного конвейера с лопастными питателями, размещенного в подштабельных галереях) должна быть не менее 1 м.

16. Для вновь проектируемых и реконструируемых объектов на приводных и натяжных станциях конвейеров должны предусматриваться грузоподъемные средства.

17. Расстояние между стеной и конвейером с неходовой стороны должно быть не менее 0,4 м.

18. Высота прохода вдоль конвейеров должна быть не менее:

2,1 м - для конвейеров с постоянными рабочими местами, установленных в производственных помещениях;

2 м - для конвейеров, не имеющих постоянных рабочих мест, установленных в производственных помещениях;

1,9 м - для конвейеров, установленных в галереях, тоннелях и эстакадах. При этом потолок не должен иметь острых выступающих частей.

19. Для безопасного движения людей по наклонным галереям с углом наклона более 7° на полу должны укладываться трапы с планками, прикрепленными через 0,4 - 0,5 м, и устанавливаться металлические поручни вдоль става конвейера.

20. Запрещается:

находиться людям на конвейере, переходить через конвейеры при отсутствии специальных устройств, использовать конвейеры для перевозки людей, инструментов, оборудования;

очищать и ремонтировать на ходу приводные, натяжные и отклоняющие барабаны, поддерживающие и отклоняющие ролики ленточных конвейеров, а также устранять буксование лент;

эксплуатировать конвейер при неисправных очистителях, в случае трения ленты о неподвижные части роликоопор, галерей и става конвейера, при неисправных стыках и порывах ленты, движении ленты по просыпи угля, отсутствии свыше 10% поддерживающих роликов, при неисправных роликах и отсутствии очистителя внутренней стороны ленты или сбрасывателя перед натяжным барабаном, отсутствии или неисправности средств пожаротушения;

убирать просыпи из-под ленты при работающем конвейере.

21. Проверка срабатывания датчиков схода ленты, реле скорости, аварийных остановок, контроля забивания течек должна проводиться по графикам и инструкциям, утвержденным техническим руководителем (главным инженером) фабрики.

22. Элеваторы должны иметь защитные ограждения на высоте 2 м от пола на каждой отметке, а также через каждые 1,5 м ограждениями для улавливания ковшовой цепи при ее разрыве (в случае открытого исполнения ковшевой ленты).

23. Запрещается эксплуатация элеваторов, не оснащенных датчиками скорости.

24. Все площадки монтажных проемов должны оборудоваться устройствами для зацепа страховочных систем и приспособлениями для подъема грузов на площадки.

25. Предохранительные решетки монтажных проемов должны закрепляться на шарнирах, открываются внутрь зданий и постоянно закрываться на запор. На решетках должны вывешиваются предупредительные плакаты.

26. На площадках монтажных проемов, оборудованных стационарными грузоподъемными механизмами, закрепленными на фундаменте или другом неподвижном основании, обслуживающими один монтажный проем, должны устанавливаться кнопки подачи звуковых сигналов и кнопки для аварийной остановки грузоподъемного механизма. На указанных площадках необходимо вывешивать таблицу шифров сигналов и указывается место зацепа страховочных систем.