Расположение и конструкция органов управления, в том числе кнопочных станций и пультов управления, должны исключать возможность задерживания на них стружки

Усилия на рукоятках и рычагах (маховиках) органов управления движениями сборочных единиц при ручном управлении не должны превышать 40 Н (4 кгс), для фрикционных муфт главного привода в начале и конце перемещения – 80 Н (8 кгс). Усилия на рукоятках и рычагах (маховиках), включаемых не более пяти раз в смену, не должны превышать 150 Н (15 кгс), включаемых не более 25 раз – 80 Н (8 кгс).

Требуемое усилие рывка на зажимных рычагах и рукоятках в моменты конца зажима или начала разжима не должно превышать 500 Н (50 кгс).

Участки обхвата на рукоятках управления станками при их среднем расположении (за исключением настольных) должны располагаться на высоте не ниже 500 мм и не выше 1700 мм от нижней плоскости основания станков или от площадки, с которой производится управление.

В случае пользования рукоятками управления не более восьми раз в смену допустимо расположение их на высоте от 300 до 1850 мм.

Нижний ряд кнопок пультов электрического управления должен располагаться на высоте не ниже 600 мм, а верхний – не выше 1700 мм от нижней плоскости основания станка или площадки обслуживания.

Пульт управления с расположением нижнего ряда кнопок на высоте менее 900 мм должен иметь наклон не менее 30° к вертикальной плоскости. Для пультов с количеством кнопок не более пяти допустимо вертикальное положение при всех высотах установки.

Для станков (например, радиально-сверлильных), предусматривающих в отдельных случаях обработку крупногабаритных заготовок, при которой работающий управляет станком, находясь на заготовке или специальном помосте, данное требование относится к случаям, когда станок управляется с пола.

Высота расположения осей маховиков и концов винтов (валов) под съемные рукоятки механизмов закрепления заготовок, инструмента и для перемещений сборочных единиц станков массой до 10 т должна быть не менее 500 мм и не более 1500 мм от площадки обслуживания или нижней плоскости основания станка.

При усилии на маховике до 40 Н (4 кгс) допускается высота расположения его оси до 1600 мм.

В станках, предназначенных для выпуска деталей массового или серийного производства, органы ручного управления, используемые только при настройке станка на обработку детали другого наименования, допускается располагать на высоте до 2500 мм от нижней плоскости основания станка.

При расположении органов ручного управления на высоте более 1800 мм от нижней плоскости основания станка к ним следует обеспечить доступ при помощи стационарных площадок, подножек, ступенек, лестниц.

Участки захвата органов управления настольных станков и станков, обслуживание которых производится сидя, должны располагаться не ниже 500 мм и не выше 1400 мм от уровня пола.

Педали органов управления, приводимые в действие всей ступней ноги, должны иметь рифленую рабочую поверхность размером не менее 200 х 80 мм с расположением верхнего конца над полом не выше 100 мм, имеющие путь перемещения в пределах 45–70 мм. Усилие нажатия на педаль должно быть не менее 25 Н (2,5 кгс) и не более 40 Н (4 кгс).

Педали органов управления, приводимые в действие носком ступни (при опоре пятки на пол), должны иметь рабочую поверхность не менее 90 х 60 мм, величину перемещения в пределах 25–40 мм и усилие нажатия на педаль не менее 12 Н (1,2 кгс) и не более 30 Н (3 кгс). Педаль должна быть защищена прочным кожухом, открытым только со стороны обслуживания. Допускается расположение встроенной педали в проеме станины.

Измерительные приборы (кроме измерительных линеек), за показаниями которых требуется постоянное наблюдение, следует устанавливать таким образом, чтобы шкала каждого из приборов находилась на высоте:

при работе стоя – от 1000 до 1800 мм;

при работе сидя – от 700 до 1400 мм.

Приборы, по которым должны производиться точные измерения, должны устанавливаться соответственно на высоте 1200–1600 и 900–1300 мм.

Приборы, которые не требуют постоянного наблюдения, могут располагаться на высоте 300–2500 мм.

В станках, у которых регулирование положения путевых упоров переключения, расположенных на подвижных элементах (например, на столах), может производиться во время движения этих элементов, должны быть приняты меры, устраняющие возможность травмирования пальцев рук работника во время регулирования положения упоров.

Органы управления сложного и опасного оборудования (кузнечно-прессовое, автоматические линии и тому подобное) должны закрываться дверками, снабженными замками или пломбами во избежание регулирования и работы на нем посторонних лиц.

12.11. Устройства для перемещения, установки и закрепления заготовок и инструмента

Специальные и специализированные станки и автоматические линии, на которые заготовки поступают не с конвейера или транспортера, при технической необходимости оснащаются индивидуальным подъемным устройством для установки заготовок массой более 8 кг, а также инструментов и приспособлений массой более 20 кг. Подъемное устройство должно удерживать груз в любом положении, а также в случае неожиданного прекращения подачи энергоносителя (электроэнергии, масла, воздуха).

В случае, когда установка и снятие заготовок производится на работающем станке и имеется вероятность травмирования работника, эти процессы, а также зажим и отжим должны быть механизированы.

Рабочий инструмент в станках с программным управлением должен закрепляться автоматически.

Станки, на которых обрабатываются материалы, обладающие выраженными токсическими свойствами (бериллий, магниевые сплавы, свинцовистые бронзы и другие), для установки и снятия заготовок в обязательном порядке оборудуются автоматическими манипуляторами или промышленными роботами.

При обработке мелких деталей, установка и снятие которых угрожает безопасности в связи с возможным соприкосновением рук рабочего с движущимся инструментом и обрабатываемыми деталями и утомляет его, применяются механические устройства (бункеры, механические руки и другое).

Верхние кромки бункеров автоматов при ручной загрузке в них заготовок должны находиться не выше 1300 мм от уровня пола. При более высоком расположении кромок бункера предусматриваются стационарные подножки или площадки соответствующей высоты.

Станки с горизонтальным шпинделем (например, токарные), с диаметром устанавливаемого изделия свыше 630 мм, предусматривающие возможность обработки неуравновешенных деталей, должны иметь устройство, не допускающее самопроизвольного поворота шпинделя при установке детали на станок.

Вращающиеся устройства для закрепления заготовок или инструмента (борштанги, поводки, планшайбы, патроны, оправки с гайками и другое) должны иметь гладкие наружные поверхности. При наличии на наружных поверхностях выступающих частей или углублений, которые при работе могут травмировать работающих или захватить одежду, эти устройства должны иметь ограждения.

В случаях, когда вся зона обработки закрывается общим ограждением, ограждение отдельных вращающихся устройств не обязательно.

Механизированные устройства для закрепления заготовок на станках и автоматических линиях (например, механизированные ключи для закрепления заготовок в патронах токарных станков, в приспособлениях агрегатных станков) должны по окончании действия автоматически отводиться от зажимного устройства.

В станках с механизированным или автоматизированным закреплением заготовок включение цикла обработки должно быть сблокировано с окончанием их закрепления.

Автоматические зажимные устройства должны обеспечивать безопасный зажим и отжим, а также надежно удерживать заготовки при прекращении подачи энергоносителя (сжатого воздуха или масла) до окончания цикла обработки или отведения режущего инструмента и остановки станка.

В пневмоприводах, зажимных и других устройствах, а также в технологической оснастке должна быть исключена возможность отбрасывания стружки и пыли отработанным воздухом на работников.

Струи воздуха от электродвигателей станка или пневмопривода технологической оснастки не должны поступать в зону постоянного или временного пребывания обслуживающего персонала (пространство высотой до 2 м над уровнем пола или площадки обслуживания).

На станках массой до 15 т съемные, часто используемые рукоятки, предназначенные для поворота винтов и гаек устройств закрепления заготовок и инструмента, а также для перемещения сборочных единиц станков, должны быть прочными и иметь массу не более 2,6 кг, а на станках массой свыше 15 т – не более 4 кг.

Рабочие поверхности съемных рукояток и сопрягаемые с ними рабочие поверхности в устройствах для перемещения сборочных единиц станков, закрепления заготовок и инструмента должны иметь твердость по Роквеллу не менее 35 HRC и площадки контакта, достаточные, чтобы при их вращении исключалось смятие сопряженных поверхностей, приводящее к срыву рукояток.

Направление усилия, прилагаемого на рычаги (рукоятки) зажимных приспособлений, не должно быть направлено в сторону обрабатывающего инструмента, вращающихся заготовок или частей станка.

Способ крепления приспособлений на станок должен обеспечивать их надежное соединение со станком и сменными наладочными приспособлениями, исключать самопроизвольное ослабление и смещение приспособления и его элементов в процессе эксплуатации.

Приспособления (кондукторы) для сверления и обработки отверстий диаметром до 6 мм и не закрепляемые стационарно для удержания их рукой, должны иметь рукоятки, скобы и тому подобные приспособления.

При необходимости для исключения поворота приспособления или отрыва его от стола применяются упоры, прижимные и другие устройства.

Вращающиеся приспособления с механизированным (гидравлическим, пневматическим и другим) приводом зажимных устройств должны иметь нестираемые надписи с указанием предельных размеров закрепляемых заготовок и инструмента, допускаемой частоты вращения и обеспечиваемого зажимного усилия.

Конструкция приспособления должна обеспечивать свободный сход и удаление стружки, сток СОЖ или оснащаться устройством для их удаления и иметь возможность для подвода и установки устройства для удаления из зоны обработки загрязненного воздуха.

При необходимости периодической смазки движущихся частей приспособлений предусматриваются соответствующие устройства для их смазки.

Вращающиеся приспособления и сменные устройства, закрепляемые в открытых пазах (Т-образных, «ласточкин хвост» и других), должны иметь предохранители, не допускающие их выпадения под действием центробежных сил.

Выхлоп от пневматических устройств технологической оснастки не должен производиться в зону постоянного или временного пребывания обслуживающего персонала.

Элементы приспособлений, выступающие за габариты станка, не должны препятствовать работе станка, ограничивать доступ к органам управления, создавать опасность получения травм.

Конструкция приспособлений должна обеспечивать безопасность установки и снятия заготовок, исключать возможность падения заготовок с установочных пальцев.

В приспособлениях с механизированным (гидравлическим, пневматическим и тому подобным) приводом зажимных устройств зазор между прижимом и заготовкой не должен превышать 5 мм или должны быть предусмотрены иные меры, исключающие защемление рук.

Наружные элементы приспособлений не должны иметь острых углов, кромок и других поверхностей с неровностями, представляющими источники опасности, если их наличие не определяется функциональным назначением.

Приспособления массой до 15 кг, устанавливаемые на оборудование без средств механизации, должны иметь скобы, рукоятки или другие устройства для их перемещения, обеспечивающие безопасность и удобство при установке и снятии.

Установка на оборудование заготовок, приспособлений и инструмента массой более 15 кг производится при помощи средств механизации.

Приспособления и инструменты массой более 15 кг должны иметь устройства (рым-болты, цапфы и тому подобное) для строповки и перемещения их грузоподъемными механизмами.

12.12. Смазка, охлаждение, гидравлические и пневматические приводы, отвод стружки и транспортирование оборудования

Металлообрабатывающие станки должны быть оборудованы централизованной системой смазки. Если применение централизованной системы нецелесообразно, то в соответствии с ГОСТ 12.2.009 заполняемые вручную масленки должны располагаться вне опасных зон, в местах, удобных для обслуживания. Места заполнения смазки должны окрашиваться в цвет, резко отличающийся от цвета окраски станка.

Места ручного заполнения смазки (в том числе с применением шприца) располагаются на высоте не более 1800 мм для масленок и не более 1500 мм для резервуаров. При более высоком их расположении предусматриваются стационарные ступеньки или лестницы. В случаях заливки масла в резервуары реже одного раза в месяц допускается использовать перемещаемые средства подъема – переносные лестницы и другое.

Конструкция смазочных устройств должна исключать попадание смазки на фрикционные поверхности муфт и тормозов оборудования, за исключением муфт, конструкция которых предусматривает работу в масляной ванне.

Установленные на оборудовании резервуары для масла, СОЖ и других используемых в технологическом процессе жидкостей должны сообщаться с атмосферой (во избежание создания вакуума в емкости при расходовании жидкости) и закрываться крышками с уплотнениями, исключающими попадание в них воды, стружки и пыли. Конструкция крышки должна исключать ее самопроизвольное смещение или открывание.

Конструкция резервуаров должна обеспечивать их устойчивость, проверку уровня жидкости в них и удобство очистки.

В резервуарах для технологических жидкостей, устанавливаемых около станков или расположенных в основаниях станин, предусматриваются устройства (отверстия, горловины) для безопасного и удобного наполнения и слива жидкости. При необходимости полного опорожнения резервуара чаще одного раза в месяц его дно должно находиться на высоте не менее 100 мм от пола (для удобства спуска масла в подставленные емкости).

Очистка, мойка и дезинфекция емкостей для приготовления, хранения и транспортировки СОЖ осуществляются перед каждой заменой технологических жидкостей. Для очистки СОЖ от механических примесей станки должны снабжаться устройствами (фильтры, магниты и другое) для улавливания мелкой стружки, абразива, пыли и другой грязи.

Выбор устройств и способов очистки и фильтрования СОЖ и технологических смазок (далее – ТС) должен определяться характером наличия грязи и техническими условиями на каждый вид СОЖ.

Для сбора СОЖ и предотвращения разлива ее по полу станки оборудуются поддонами, корытами и тому подобным. Предотвращение разбрызгивания СОЖ обеспечивается установкой щитков, кожухов и других приспособлений.

Устройства для подвода смазочно-охлаждающей жидкости в зону обработки должны обеспечивать возможность удобного и безопасного регулирования их положения без приближения рук к режущему инструменту и обрабатываемой детали, надежно фиксироваться, снабжаться кранами и обеспечивать необходимое распределение жидкости в зоне резания.

Форма оборудования и его элементов (станин, столов, приспособлений) должна обеспечивать удобный и безопасный отвод стружки и СОЖ из зоны обработки, а также удаление стружки с поверхностей оборудования.

Конструкция и регулировка устройства для подвода СОЖ в зону обработки должны исключать попадание брызг и другой контакт СОЖ с открытыми частями тела и одеждой работающих. Не допускается попадание СОЖ, стружки и пыли на пульты (панели) электрического управления и выключатели.

Для удаления стружки с поверхностей станка вручную работники обеспечиваются щетками-сметками и крючками. Крючки должны иметь гладкие рукоятки, без проушин. Для защиты рук от травмирования стружкой крючок снабжается защитным экраном. Удаление стружки разрешается производить только на остановленном оборудовании и в защитных очках.

Автоматы, при работе которых в течение смены образуется более 20 кг стружки, снабжаются автоматически действующими транспортерами для ее удаления. В специальных автоматизированных станках и автоматических линиях схемы отвода стружки согласовывают с потребителем.

Устройство и эксплуатация пневматических и гидравлических систем должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.040-79 «Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности конструкции», ГОСТ 12.2.086-83 «Система стандартов безопасности труда. Гидроприводы объемные и системы смазочные. Общие требования безопасности к монтажу, испытаниям и эксплуатации», ГОСТ 12.2.101-84 «Система стандартов безопасности труда. Пневмоприводы. Общие требования безопасности к конструкции».

Трубопроводы гидравлических, пневматических, охлаждающих систем, электрические коммуникации оборудования, прокладываемые выше уровня пола, в местах необходимого при обслуживании прохода людей располагаются на высоте не менее 2000 мм над уровнем пола. При прокладке трубопроводов по полу они перекрываются входящим в комплект оборудования прочным нескользким (например, рифленым) настилом с углом до 15° на подъеме и на спуске.

Гидравлические системы оборудования, работающие при давлении выше 40 Н, должны иметь ограждения, предотвращающие выброс масла за пределы оборудования и его контакт с инициатором воспламенения при аварийной разгерметизации гидравлической системы.

Пневмо- и гидроприводы должны быть снабжены устройствами для полного снятия давления воздуха или масла в системе пневмо- или гидропривода.

Соединения трубопроводов смазочной, гидравлической и пневматической систем должны быть герметичны. Для гидропривода применяются жидкости, не образующие при эксплуатации токсичных и взрывоопасных смесей.

При использовании в гидравлической системе гидравлического аккумулятора должно быть установлено предохранительное устройство, исключающее превышение допустимого давления. Насосно-аккумуляторные станции должны иметь световую и звуковую сигнализацию с подачей сигнала о верхнем и нижнем пределах давления.