Испытание корпусов судов на водонепроницаемость

Лекция №8.

Технологии формирования корпуса судна. Принципы контроля качества сборки судна и проведения сварочных работ. Принципы испытания на водо - и газонепроницаемость отсеков судна.

Обычно подетально суда не собирают. Это дорого и не эффективно. Корпус крупных судов на построечных местах может быть сформирован секционным, блочным или секционно-блочным способами.  

При секционном способе корпус собирают из плоских и объемных секций, свариваемых между собой по монтажным стыкам и пазам. Небольшое число деталей и узлов, не вошедших в состав секций и устанавливаемых прямо на построечном месте, называют забойными. Сборка корпуса из блоков позволяет значительно сократить цикл стапельной постройки судна, хотя и требует отдельных производственных площадей для изготовления блоков.

Секционно-блочный способ формирования корпуса является наиболее распространенным. Применяя этот способ, среднюю часть корпуса формируют из секций, а оконечности — из блок-секций или целых блоков.

При секционном способе формирования корпуса применяют три схемы проведения сборочных и сварочных работ: пирамидальную, островную, по отсекам (рис. 7.8).

Рис. 7.8. Схема формирования корпуса из секций:
а — пирамидальная, б — островная, в — по отсекам; I, II, III — острова; 1, 2, 3 — отсеки

Два главных принципа в судостроении. Все судостроение построено на жестком КОНТРОЛЕ при сборке и ИСПЫТАНИЯХ собранных конструкций. Все эти действия фиксируются в журналах. И фиксируются ОТК (Отделом Технического Контроля).

Контроль качества при сборке судна.  

Гдавный контролирующий орган при строительстве судов – РЕГИСТР (морской или речной). Все действия судостроителей с момента начала проектирования судна и до его постройки сдачи заказчику ПЕГИСТРОМ регламентированы. Для это созданы «ПРАВИЛА КЛАССИФИКАЦИИ И ПОСТРОЙКИ СУДОВ» (речных и морских). Именно в этом документе и прописано что, где, и когда будет контролироваться и проверяться.

При изготовлении судовых конструкций осуществляется постоянный контроль качества изготовления конструкций. Осуществляют пооперационный контроль качества сборки и правки плоскостных секций с погибью и установки до изоляционного насыщения. Контроль качества разметки, установки, стыкования, правки, ремонта плоских секций при сборке объемных секций и блоков. Контроль,   за соблюдением технологической последовательности сборки, ремонта, установки контролируемых секций, средней сложности изделий, оборудования помещений и дельных вещей. Контроль качества изготовления, сборки, правки, установки несложных кондукторов и приспособлений, малогабаритных фундаментов под вспомогательные механизмы, приборы и оборудование; слесарной обработки, холодной и горячей гибки по шаблонам и каркасам. Контроль соответствия сварочных материалов техническим условиям (наличие сертификатов, качество сушки, прокалки и чистоты поверхности сварочной проволоки). После проведения изготовления проводятся испытания судовых конструкций.

Испытание корпусов судов на водонепроницаемость

Для испытаний корпуса на водонепроницаемость применяют следующие способы: налив воды под напором, налив воды без напора, полив швов струей воды под напором; обдув струей сжатого воздуха, керосиново-меловым или другими методами пробы в соответствии с требованиями соответствующего РЕГИСТРА (речного или морскогоШирокое распространение получил метод рентгенографического контроля сварных швов или методы ультразвуковой дефектоскопии.

Гидравлический метод испытания применяют для проверки водонепроницаемости отсеков судна и швов наружной обшивки и палуб корпуса. Части корпуса (отсеки), подлежащие испытанию, заполняют водой, создавая напор столбом воды в напорной трубе диаметром не менее 50 мм. Высота напора жидкости отсчитывается от наивысшей точки отсеков до уровня воды в трубке. Продолжительность нахождения отсека под напором не менее 1 ч. Отсек считается водонепроницаемым, если на проверяемой поверхности не обнаружено течи в виде струи и стекающих капель воды при неизменном уровне воды в воронке. Обнаруженные не плотности швов отмечают краской или мелом и потом устраняют вырубкой с последующей заваркой.

Швы открытых частей машинных и котельных шахт на верхней палубе, комингсов люков, палубные надстройки и др. испытывают, поливая из брандспойта при напоре воды в шланге, достаточном для выброса струи высотой не менее 10 м. Поливку производят в упор на расстоянии не более 3 м от проверяемой поверхности.

Испытания швов с применением керосина и мела производят, смачивая все швы с одной стороны (внутренней) керосином и обмазывая с другой стороны раствором мела. Не плотности, трещины обнаруживаются появлением темных пятен на меловой поверхности.

Испытание воздухом производят надувом, обдувом, разрежением. Этот метод менее трудоемок, чем гидравлический. Отсеки заполняют сжатым воздухом из заводской магистрали или используют для этого компрессор. На испытываемом отсеке устанавливают два манометра, отсек оборудуют предохранительным клапаном. Воздух под давлением подается через редукционный клапан. Давление воздуха при испытании надувом принимают равным половине принятого водяного давления для гидравлического испытания. Наименьшее давление воздуха для морских судов должно быть не ниже 0,25 кгс/см².

Ведутся журналы испытаний. Приемка помещений под изоляции. Классификация брака, установление причин его возникновения и разработка мер по устранению. Проверка качества ремонта, сборки, монтажа вспомогательных механизмов, агрегатов, центруемых с допусками на смещение - 0,20 мм и излом - 0,25 мм/м, теплообменных аппаратов, несложных судовых устройств и изготовления простых медницких изделий из различных сталей и сплавов. Ведется контроль качества изготовления, обработки, сборки, ремонта, монтажа, испытаний арматуры, трубопроводов и систем давлением: при гидравлическом испытании до 1,5 МПа (до 15 кгс/см2); при пневматическом испытании до 1,0 МПа (до 10 кгс/см2). Контроль качества испытаний арматуры, труб, оборудования, теплообменных аппаратов в цехе давлением; при гидравлическом испытании свыше 1,5 до 10,0 МПа (свыше 15 до 100 кгс/см2), при пневматическом испытании до 1,5 МПа (до 15 кгс/см2.

Контрольные вопросы: