Также я определила экологическую надежность влияния доменного производства

Следующее предприятие, которое я анализировала в своей курсовой работе – это обогатительная фабрика

Обогатительная фабрика – предприятие для первичной переработки твёрдых полезных ископаемых с целью получения технически ценных продуктов, пригодных для промышленного использования. На обогатительных фабриках перерабатываются руды цветных металлов, руды чёрных металлов (железные, марганцевые, хромовые), неметаллические полезные ископаемые и угли.

Источниками загрязнения воздушного бассейна являются сушильные установки обогатительных фабрик, которые выбрасывают отработанные дымовые газы с относительно высокой запыленностью и большим содержанием продуктов сжигания топлива. Все сушильные агрегаты углеобогатительных фабрик оборудованы системами пылеулавливания, состоящими из разгрузочных устройств, сухих и мокрых пылеуловителей или электрофильтров.

Вредность оборотных вод обогатительных фабрик заключается в их высокой степени минерализации солями жесткости, наличии нерастворимого твердого осадка (шламов) и присутствии флотационных реагентов, коагулянтов, флокулянтов и поверхностно-активных веществ.

Также обогатительные фабрики загрязняют почвы и почвенный покров различными веществами, отчуждают почвы и почвенный покров под отходы производства.

Также я определила экологическую надежность влияния доменного производства.

Доменная печь состоит из пяти конструктивных элементов: верхней цилиндрической части — колошника, необходимого для загрузки и эффективного распределения шихты в печи; самой большой по высоте расширяющейся конической части — шахты, в которой происходят процессы нагрева материалов и восстановления железа из оксидов; самой широкой цилиндрической части — распара, в котором происходят процессы размягчения и плавления восстановленного железа; суживающейся конической части — заплечиков, где образуется восстановительный газ — монооксид углерода; цилиндрической части — горна, служащего для накопления жидких продуктов доменного процесса — чугуна и шлака.

Основными источниками выбросов являются: летка, главный желоб в районе скиммерной плиты, качающийся желоб и ковши во время наполнения их чугуном. Доля каждого источника в общих выбросах литейных дворов зависит от конкретных условий протекания технологического процесса на данной доменной печи, но обычно наибольшие выбросы наблюдаются в районе летки (40—60 %) и от ковшей при их наполнении с желоба (35—50 %), Основной составляющей выбросов является пыль.

В сточных водах разливочных машин содержатся осколки застывшего чугуна, окалина, коксовая мелочь, графит, негашеная известь и известняковый шлам, что приводит к высокой степени щелочности стоков. Количество сточных вод при этом составляет 70-80% потребляемой воды. В результате охлаждения газа в трубопроводах образуется конденсат в количестве 20- 40 л на 1000 м3 газа. Конденсат из газопроводов коксового и смешанного газа содержит фенолы, цианиды, нафталин, масла, смолы, серу.

Основными видами отходов доменного производства являются колошниковая пыль, шлам, отсев агломерата и окатышей, смывы и аспирации помещений, шламы раздаточных машин.

Значительная часть шлама сложена пылевидными частицами. Его минеральный состав идентичен колошниковой пыли. В нем обнаружены магнетит, гематит, кварц, кокс, ферриты кальция, карбонаты. Содержание магнетита в доменном шламе 3-4%, а гематита - 31,8%

И последним, рассмотренным мною предприятием является цех ректификации

 Цех ректификации предназначен для переработки сырого бензола, компремирования и очистки коксового газа.

Цех состоит из отделений ректификации, каталитической гидроочистки, дальней газопередачи. Отделение ректификации служит для первичной переработки сырого бензола и для получения чистых продуктов: бензола, толуола, сольвента, инден-кумароновой фракции методом ректификации.

Источниками загрязнения воздушного бассейна является сырой бензол, получаемый в бензольном отделении цеха улавливания химических продуктов коксования, который перерабатывают в цехе ректификации и получают бензол, толуол, ксилол, сероуглерод, сольвент, головную фракцию сольвент-нефть и кубовые остатки. Процесс переработки сырого бензола заключается в предварительной ректификации, химической очистке фракций и регенерации серной кислоты, окончательной ректификации фракций.

Сточные воды цеха ректификации представлены следующими загрязняющими веществами фенолы, аммиак и смолы. Кроме того, сточные воды содержат различные масла, взвешенные вещества и прочие примеси органического и неорганического происхождения. Большинство из этих примесей являются вредными, затрудняющими использование сточных вод в производстве. Наиболее вредными примесями являются фенолы. Поэтому все воды получили наименование «фенольные».

Фенолы и его гомологи, сероводород, цианистые и роданистые соединения и содержащиеся в маслах соединения непредельного характера легко окисляются, они поглощают в процессе своего разрушения значительное количество растворенного в воде кислорода, необходимого для нормального развития растительного и животного мира водоема.

В результате работы цеха ректификации проникающие в почву вредные вещества изменяют естественную концентрацию химических элементов к уровню, который превышает норму, следствием чего есть изменение физико-химических свойств почвы. Вследствие этих выбросов ухудшается плодородие почвы.

Основными источниками загрязнения почвы являются: загрязняющие вещества, которые оседают из воздуха (то есть первичным есть атмосферное загрязнение), производственные и бытовые отходы.

Согласно произведённых расчётов определения экологической надёжности при влиянии техногенных факторов, построены графики зависимости вероятности безотказной работы в заданный промежуток времени при влиянии атмосферного, гидросферного, литосферного техногенных факторов.

По графикам мы можем сделать выводы, что время отказов технической системы при влиянии атмосферного техногенного фактора будут колебаться в интервале от 960 до 1120 часов.

       Время отказа технической системы при гидросферном техногенном факторе будут колебаться в интервале от 920 до 1160 часов.

       При влиянии литосферного фактора отказ технической систем произойдёт от 1320 до 1440 часов.

       При расчете последовательного наложения техногенных факторов для промышленных предприятий построены графики зависимости, согласно которым:

- для нагревательных колодцев прокатного цеха системы наступит в интервале времени от 1920 до 2000 часов.

- для обогатительной фабрики отказ технической системы наступит в интервале времени от 1580 до 1600часов.

- для печи № 1 доменного цеха отказ технической системы наступит в интервале времени от 1280 до 1560 часов.

- для цеха ректификации отказ технической системы наступит в интервале времени от 1080 до 1240 часов.

       По общему графику 6.1 сделан вывод, что при наложении последовательно и параллельно техногенных факторов первый отказ технической системы будет в интервале времени 920 до 960 часов.

Рассмотрены мероприятия по охране и труда и безопасности жизнедеятельности в доменном цехе и цехе ректификации.