2021-07-31
80Опыт хозяйственной деятельности на автомобильном транспорте в последние годы показывает, что наибольших успехов в системе автосервиса добиваются те предприятия, которые применяют при выполнении ТО и ремонта автомобилей современные технологии и высококачественное технологическое оборудование, преимущественно зарубежного производства. Основная часть технологического оборудования не только физически, но и морально устарела. Однако обеспеченность автотранспортных предприятий в настоящее время даже устаревшими образцами средств механизации оставляет желать лучшего. В этой связи проблема ускорения технического перевооружения и реконструкции производства для большинства предприятий становится способом выживания в конкурентной борьбе.
Таким образом, комплексная механизация и автоматизация технологических процессов ТО и текущего ремонта и высокая интенсивность использования этих средств является основой для существенного роста производительности труда ремонтных рабочих и повышения эффективности автомобильного транспорта в целом.
Для достижения этих целей технологическое оборудование дифференцируют на комплекты в зависимости от масштабов производства. Такой подход позволяет упростить задачу по обоснованию основного оборудования (конвейеры, моечные машины, покрасочные камеры и т. п.), но не отражает потребности в обновлении большей части номенклатуры оборудования, в том числе диагностического. В целом идея формирования комплектов технологического оборудования с детальным обоснованием номенклатуры каждого комплекта является основой для составления табеля технологического оборудования параметрического ряда предприятий.
Вместе с тем специфика ремонтного производства массовых машин существенно ограничивает возможности применения средств механизации в основных технологических процессах. Так, по данным НИИ автотранспорта теоретически возможное насыщение для перспективного оборудования грузовых АТП обеспечивает следующие уровни механизации соответственно: ЕО — 73 %, ТО-1 — 43 %, ТО-2 и ТР — 35 %. Причем снижение трудоемкости по сравнению с
Таблица 9.1. Зависимость показателей АТП от уровня механизации производственных процессов
| Показатели | Уровни механизации | |||||
| Коэффициент технической готовности | ПО | |||||
| Трудоемкость ТО и ТР | ||||||
| Расход запчастей | ПО | |||||
существующей составит для ЕО — 27 %, ТО-1 — 20 %, ТО-2 — 23 %, ТР -24 %.
В зависимости от уровня механизации основные показатели предприятий меняются существенным образом (табл. 9.1).
Представляет большой практический интерес приведенная зависимость трудоемкости ТО и ТР от уровня механизации. Здесь по существу представлены коэффициенты корректирования трудоемкости работ по ТО и ТР для реконструируемого и проектируемого предприятия.
Приняв расчетное или фактическое значение уровня механизации, можно найти обоснованное значение коэффициента корректирования зависящее от размеров АТП. Если учесть, что уровень механизации в грузовых АТП составляет в среднем 18%, т.е. соответствует коэффициенту корректирования, учитывающего уровень механизации (КУМ) согласно Положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта 1231, а полное обеспечение технологическим оборудованием при существующей номенклатуре позволит достичь лишь 31 % уровня механизации, то уменьшение трудоемкости составит всего 13 %.
На предприятиях страны выпускалось в последние годы оборудование 184 наименований, тогда как необходимо более 300. Поэтому для построения параметрического ряда предприятий должен предварительно рекомендоваться экономически целесообразный уровень механизации с учетом показателей не только отечественного, но и зарубежного оборудования. Такие уровни формируются в результате обоснования в отдельности каждого вида оборудования в зависимости от коэффициента его использования и назначения.
Согласно другой классификации оборудования, предложенной Е.С. Кузнецовым, все средства механизации можно разделить на следующие группы:
• оборудование, без которого операции ТО и ТР не могут быть выполнены вообще. Это простейшие механизмы и приспособления, требующие специальных технологических приемов (съемники, домкраты, насосы и станки, оборудование термической обработки и т. п.);
· • оборудование и приспособления, обеспечивающие улучшение условий труда и выполнение требований техники безопасности (вентилятор, окрасочные камеры и т. п.);
· • оборудование, устройства и приспособления, обеспечивающие значительное повышение производительности труда (механизированные мойки, смазочное оборудование, конвейеры, специализированные посты и т. п.);
· • оборудование, обеспечивающее повышение качества выполнения ТО и ремонта и экономию ресурсов (контрольно-диагностическое оборудование и т. п.).
Оборудование первых двух групп обеспечивает минимально необходимый уровень механизации, третьей группы — повышает производительность труда, а четвертой — обеспечивает высокое качество ТО и ТР.
Приведенная классификация является условной, так как практически все группы оборудования, в том числе и средства охраны труда, в конечном итоге влияют на производительность труда. Вместе с тем она позволяет акцентировать внимание на наиболее эффективных мероприятиях при формировании парка оборудования в целях повышения производительности труда.
Номенклатура оборудования первой и второй групп должна формироваться независимо от размеров предприятия, а подбор оборудования для других групп должен осуществляться в зависимости от коэффициента их использования, находящегося в прямой зависимости от масштабов предприятий.
Согласно другой типизации оборудования важнейшими критериями его оценки могут быть следующие: укрупненное функциональное назначение; значение для технологии работ; значение для формирования и специализации рабочего места (поста); стоимость; занимаемая площадь; технологическая совместимость с другим оборудованием при выполнении заданных работ; пригодность для выполнения работ на автомобилях различных типов и моделей (универсальность).
Под первым критерием понимается в основном производительность труда и качество выполнения работ и в соответствии с ним предлагается следующая классификация:
· • оборудование, повышающее производительность труда (гайковерты, конвейеры, установки для прокачки тормозных систем и замены тормозной жидкости, стенды для монтажно-демонтажных работ и др.) — примерно 37 %;
· • оборудование, повышающее качество выполнения работ (диагностические приборы, опрокидыватели, подъемники и др.) — примерно 16 %;
· • оборудование, без которого невозможно либо опасно выполнение работ (комплекты инструментов, компрессорные установки, ванны для проверки радиаторов, камер, большинство сварочного, кузнемного оборудования, токарные, шлифовальные станки) — примерно 34 %:
· • оборудование комбинированного назначения (моечные установки, диагностические комплексы и стенды и др.) — примерно 13 %.
Обе классификации оборудования, отличаясь в деталях, в основных положениях не противоречат друг другу и при подборе комплектов оборудования могут быть использованы успешно.
Классификация технологического оборудования, предложенная А. Н. Ременцовым |24|, основывается на общих принципах: функциональном назначении, технологическом расположении, методе контроля, типе привода рабочих органов, степени специализации, степени подвижности, уровне автоматизации. Такая дифференциация позволяет оценить эксплуатационные качества конкретных образцов для формирования комплектов технологического оборудования. По функциональному назначению оборудование дифференцируется на восемь групп.
Как видно из приведенных классификаций и анализа основных показателей эффективности оборудования, все же главным критерием при подборе и обосновании использования оборудования является его технологичность и производительность, поэтому решение этого вопроса в целом для народного хозяйства без рассмотрения структурного состава предприятий по размерам и уровню механизации дает большие погрешности. Это обстоятельство обусловлено тем, что масштабы производства являются определяющими при формировании объема работ по ТО и текущему ремонту парка автомобилей, а следовательно в установлении потребностей в том или ином оборудовании.
В НИИАТе разработана методика расчета потребности АТП в технологическом оборудовании, основанная на данных, характеризующих местные условия производства и работы подвижного состава.
В результате ее использования могут быть решены следующие задачи:
· • определение перечня и необходимого количества технологического оборудования при реконструкции существующих и проектировании новых АТП, зон, участков;
· • оценка уровня оснащения конкретного АТП технологическим оборудованием и распределение его между зонами, участками, постами;
· • составление обоснованной заявки АТП на приобретение нового технологического оборудования и разработка перспективного плана развития производственной базы предприятия.
В зависимости от значимости для механизации, эффективности ТО и ТР, выполняемых функций, стоимости образцов данная методика предусматривает три способа определения потребности АТП в оборудовании: при помощи технологического расчета, экспертнотехническим способом (степени необходимости или безопасности работ) и комбинированным методом.
Основным способом определения штатного числа оборудования для АТП является технологический расчет по суммарной трудоемкости работ, выполняемых с использованием конкретного образца. В качестве исходных данных принимается суточная трудоемкость работ ТО и ТР с использованием конкретного вида оборудования. Необходимое число образцов /'-го типа рассчитывается по формуле
где Afv — суммарный коэффициент корректирования трудоемкости работ; Тп — годовая трудоемкость работ с использованием /-го образца оборудования; Фм — фонд времени работы /-го образца за год; г|р — коэффициент использования рабочего времени поста.
Для оборудования, являющегося средством обустройства и оснащения постов (рабочих мест), расчет ведется с привязкой к числу постов, что не представляет сложностей. Однако расчеты по формуле (9.1) не дают оптимальных решений, так как не учитывают неравномерности загрузки оборудования. Такой расчет не учитывает также стоимостных показателей оборудования.
К недостаткам приведенных методик определения номенклатуры и числа единиц оборудования можно отнести также и то обстоятельство, что они не учитывают возможности централизации определенного вида работ на одном из нескольких предприятий (шлифовка, хонингование и пр.), расположенных в непосредственной близости. Исходя из экономической целесообразности, такая централизация работ выгодна при использовании дорогостоящих специализированных станков и стендов с относительно малой загрузкой на одном предприятии. Наконец, главным недостатком этих методик расчета является отсутствие дифференцированного подхода к различным видам оборудования в зависимости от характера его использования: при наличии и в отсутствие автомобиля.
Подводя итоги анализу существующих методов формирования парка технологического оборудования АТП, АТО и СТО, являющегося основой оптимизации уровня механизации, можно сделать следующие выводы:
· • подбор и обоснование парка технологического оборудования не отражает характера его использования, назначения, стоимостных показателей производительности и неравномерность загрузки;
· • не разработаны критерии формирования номенклатуры оборудования предприятий в конкретных условиях эксплуатации с учетом возможности кооперации и интенсификации производства при выполнении определенного вида работ.
