С сторон

С заинтересованных

Ресурсов Е персонала,

Поставка Ц потребителей,

Процветание

Всеобщее

Эффективные решения основываются на анализе данных и информации.

Ключевые выгоды:

¨ Обоснованные решения

¨ Повышенная способность демонстрировать результативность принятых ранее решений посредством ссылок на записи соответствующих фактов

¨ Повышенная способность анализировать, подвергать сомнению и изменять мнения и решения

Применение принципа «основанный на фактах подход к принятию решений» обычно приводит к:

¨ Обеспечению уверенности в том, что данные и информация являются достаточно точными и достоверными

¨ Доступности данных для тех, кто в них нуждается

¨ Анализу данных и информации на основе санкционированных (допущенных) методов

¨ Принятию решений и мер, основанных на анализе фактов с учетом опыта и интуиции

Принцип 8

– Взаимовыгодные отношения с поставщиками

Организация и её поставщики зависят друг от друга, и взаимовыгодные отношения между ними повышают способность обеих сторон создавать ценности.

Ключевые выгоды:

¨ Повышенная способность создавать ценности для обеих сторон

¨ Гибкость и быстрота совместной реакции на меняющийся рынок или потребности и ожидания потребителей

¨ Оптимизация затрат и ресурсов

Применение принципа «взаимовыгодные отношения с поставщиками» обычно приводит к:

¨ Установлению взаимоотношений, которые обеспечивают баланс между краткосрочным выигрышем и долгосрочными соображениями

¨ Объединению практического опыта и ресурсов с опытом и ресурсами партнёров

¨ Идентификации и выбору ключевых поставщиков

¨ Ясной и открытой коммуникации

¨ Обмену информацией и планами на будущее

¨ Созданию совместных видов деятельности по развитию и улучшению

¨ Стимулированию, поощрению и признанию улучшений и достижений у поставщиков

А Р Внедряй Планируй С D Проверяй Действуй (Изучай)

Повышение Повышение

удовлетворённости удовлетворённости

потребителя изготовителя

Получение более Снижение затрат,

качественной продукции повышение

по более низким ценам производительности труда,

завоевание новых рынков

Постоянное совершенствование и/или реинжиниринг

А Р

Внедряй Планируй

С D

Проверяй Действуй

П

Р

О Удовлетворённость

8 принципов менеджмента качества

Рисунок 1.5. Модель СМК на основе процессного подхода

История развития менеджмента качества и системного подхода

Динамика изменения понятия качества приведена в табл. 2.1.

Таблица 2.1. Изменения понятия качества

Автор	Формулировка определения качества
Кодекс Хаммурапи	Первое упоминание в 1792г. до нашей эры письменных источниках о проблемах качества
Аристотель (III век до н.э.)	- Различие между предметами; - Дифференциация по признаку «хороший – плохой»
Китайская версия	Иероглиф, обозначающий качество, состоит из двух элементов – «равновесие» и «деньги» (качество = равновесие – деньги). Следовательно, качество тождественно понятию «высококлассный», «дорогой»
Гегель (XIX век н.э.)	Качество есть в первую очередь тождественная с бытием определенность, так что нечто перестает быть тем, что оно есть, когда оно теряет свое качество
Шухарт У. (1931 г.)	- Качество имеет два аспекта: - объективные физические характеристики; - субъективная сторона: насколько вещь «хороша».
Исикава К. (1950 г.)	- Качество, свойство, реально удовлетворяющее потребителей
Джуран Дж.М. (1979 г.)	- Пригодность для использования (соответствие назначению); - Субъективная сторона: качество есть степень удовлетворения потребителя. Для реализации качества производитель должен узнать требования потребителя и сделать свою продукцию такой, чтобы она удовлетворяла этим требованиям
ГОСТ 15467-79	Качество продукции - совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением
Международный стандарт ИСО 8402-86	Качество - совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности
Международный стандарт ИСО 8402-94	Качество - совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности
Международный стандарт ИСО 9000-2009	Качество - степень соответствия присущих характеристик требованиям. Требование - потребность или ожидание, которое установлено, обычно предполагается или является обязательным

Первое упоминание в письменных источниках о проблемах качества зафиксировано в кодексе Хаммурапи в 1792 году до нашей эры.

В Древнем Китае при создании иероглифа для обозначения понятия «качество» были объединены два иероглифа – равенство и деньги. Полученный иероглиф получил название – «Качество» и означает, что качественный товар не может быть дешёвым.

Понятие «качество» было впервые проанализировано древнегреческим философом Аристотелем (3 век до нашей эры). Он объяснял качество как «различие между предметами» с дифференциацией по признаку «хороший – плохой».

Немецкий философ Гегель рассматривал качество как логическую категорию, видя в ней начальную ступень познания вещей и становление мира. Он писал, что «Качество есть в первую очередь тождественная с бытием определенность, так что нечто перестает быть тем, что оно есть, когда оно теряет свое количество. Количество есть, напротив, внешнее бытие, безразличная для него определенность. Третья ступень бытия – мера – есть единство первых двух, качественное и количественное»

В 1930г. У. Шухарт выделил в качестве две составляющие: качество объективное, характеризующееся физическими характеристиками продукта и качество субъективное, присущее индивидууму.

В 1950г. К. Исикава определил, что продукция существует для того, чтобы удовлетворять потребности потребителя. В тоже время Э. Деминг отметил, «Цена – ничто, если неизвестно качество».

В Россииразвитие менеджмента качества происходило в русле общемировых тенденций.

Несмотря на большие достижения в области организации системного управления каче­ством и обеспечение высокого уровня качества отдельных видов продукции, прежде всего в оборонной промышленности в стране существует проблема качества продукции и услуг. Многие методы и формы работы по качеству были впервые найдены и апробированы именно на отечественных предприятиях. В целом же в стране разработки и достижения в области управления ка­чеством не были должным образом востребованы, несмотря на высокие объёмы производства выпускаемых товаров, большинство этих товаров пользовалось ограниченным спросом населения внутри страны и не являлось конкурентоспособным на мировом рынке. Главная причина такого отношения к качеству отмечена в статье русского философа И. А. Ильина «Спасение в качест­ве», впервые опубликованной в журнале «Русский колокол» в 1928г. Она состоит в том, что огромная территория и неисчис­лимые богатства России не способствуют концентрации усилий её народа на решении проблемы качества. В настоящее время в нашей стране сложились условия, при которых становится очевидным то, о чем писал И. А. Ильин:

«Всмотритесь же в пути и судьбы России, вдумайтесь в её крушение и унижение! И вы увидите, что русскому народу есть только один исход и одно спасение - возвращение к качеству и его культуре. Ибо количественные пути исхожены, выстраданы и разоблачены, и количественные иллюзии на наших глазах изживаются до конца… На протяжении веков вся беда наша, вся опасность наша состояла в том, что судьба навязывала нам неисчерпаемое обилие – обилие пространств, племён и людей – и не давала нам времени для того, чтобы проработать это обилие, овладеть им, извлечь из него скрытые силы и довести их до качественного расцвета…»

В 1928 в том же 4-ом номере «Русского колокола» И. Ильин писал:

«Качество необходимо России: верные, волевые, знающие и даровитые люди; крепкая и гибкая организация; напряженный и добросовестный труд; выработанный качественный продукт; высокий уровень жизни»

Уместно вспомнить и высказывание о качестве ещё в 20-х гг. прошлого века великого русского художника и гуманиста Н. К. Ре­риха: «Думать о качестве всех производств есть несомненная обязанность каждого мыслящего существа. Не устремленные к качеству пусть лучше и не говорят о культуре».

Но жизнь заставляла принимать иногда и жёсткие меры, свидетельство тому Указ Президиума Верховного совета:

Тенденции развития качества в 20 веке

В начале нашего столетия в связи с возрастанием сложности продукции проблема обеспечения качества значительно обостри­лась. Уже нельзя было ограничиться проведением только техни­ческого контроля, требовались какие-то дополнительные меры.

В 30—40-е годы новые требования к качеству продукции, особенно военного назначения, привели к дальнейшему развитию отдельных элементов управле­ния качеством, внедрению более сложных методов его обеспече­ния. В послевоенный период технический прогресс обусловил не­обходимость освоения и выпуска в короткие сроки высококаче­ственной продукции. Это привело к созданию техники управления качеством, разработке новых способов его повышения. В первую очередь управление качеством получило широкое внедрение в отраслях, обеспечивающих научно-технический прогресс, — радио­техника, электроника, автоматика, химия, авиация, ракетная тех­ника и др. Осуществляется входной контроль материалов, вводятся пооперационный и заключительный виды контроля. У. Шухарт начинает применять статистические методы контроля качества

1950 – 1960 гг. – начинают проводить анализ качества и создают системы качества.

1970г. – разрабатываются интегрированные системы качества, т.е. системы, которые охватывают все этапы жизненного цикла продукции (ЖЦП).

1980г. – внедряются системы МС ИСО 9000

Развитие общего менеджмента и менеджмента качества представлено на рис. 2.1

Принятые сокращения:

MBQ - Management by Quality - Менеджмент на основе качества;

MBO - Management by Objectives - Управление по целям;

TQM - Total Quality Management - Всеобщий менеджмент качества;

UQM - Universal Quality Management - Универсальный менеджмент качества;

QM - Quality Management - Менеджмент качества;

TQC - Total Quality Control - Всеобщий контроль качества;

CWQC - Company Wide Quality Control - Контроль качества в масштабе всей

компании;

QC - Quality Circles - Кружки контроля качества;

ZD - Zero Defect - Система «Ноль дефектов»;

QFD - Quality Function Deployment - Развёртывание функции качества;

SQC - Statistical Quality Control - Статистический контроль качества.

Рисунок 2.1 Взаимоотношения общего менеджмента и

менеджмента качества

Основой и общего менеджмента, и менеджмента качества является система Ф. У. Тейлора (1856-1915) В самом деле, именно он создал концепцию научного менеджмента, обратил пристальное внимание на необходимость учёта вариабельности производственного процесса и оценил важность её контроля.

ОСОБЕННОСТИ СИСТЕМЫ ТЕЙЛОРА

1. Разделение процесса физического труда и его организации на составные части (труд исполнительский и труд распорядительский) и последующий анализ этих частей.

2. Создание научной системы организации труда, базирующейся на основе экспериментальных данных и анализе процессов труда.

3. Введение первых профессионалов в области качества – инспекторов (в СССР и Российской федерации – технические контролёры).

4. Система мотивации предусматривала штрафы за дефекты и брак, а также увольнение.

5. Система обучения сводилась к профессиональному обучению и обучению работать с измерительным и контрольным оборудованием.

6. Взаимоотношения с поставщиками и потребителями строились на основе требований, установленных в технических условиях (ТУ), выполнение которых проверялось при приемочном контроле.

В дальнейшем на длительный период времени с 1920-х до начала 1980-х годов пути развития общего менеджмента и менеджмента качества, как показано на рис. 2.1, разошлись. Главная проблема качества воспринималась и разрабатывалась специалистами преимущественно как инженерно-техническая проблема контроля и управления вариабельностью продукции и процессов производства, а проблема менеджмента - как проблема в основном организационного и даже социально-психологического характера.

В самом деле, на втором этапе (1920-1950-е годы) развитие получили статистические методы контроля качества (У. Шухарт, Г. Ф. Додж, Г. Г. Роминг и др.). Появились контрольные карты, обосновывались выборочные методы контроля качества продукции и регулирования техпроцессов.

У. Шухарта на Западе называют отцом современной философии качества. Он оказал существенное влияние на таких гуру в области качества, как А.В. Фейгенбаум, Э. У. Деминг и Д. М. Джуран.

Э. Деминг, и Д. Джуран активно пропагандировали статистические подходы к производству, однако именно они первыми обратили внимание на организационные вопросы обеспечения качества, сделали акцент на роль высшего руководства в решении проблем качества. Идею комплексного подхода к управлению достаточно полно изложил А. Фейгенбаум.

В знаменитых 14 принципах Э. Деминга уже трудно отделить инженерные методы обеспечения качества от организационных проблем менеджмента. В 1950 - 1980-е годы начинается активное сближение методов обеспечения качества с представлениями общего менеджмента. Одна за другой системы качества начинают широко использовать инструментарий «науки менеджмента».

Системы управления качеством продукции в Советском Союзе

В СССР эти тенденции проявлялась наиболее отчетливо в создании систем качества:

Саратовской системе БИП;

Горьковской КАНАРСПИ (качество, надёжность, ресурс с первых изделий);

Ярославской НОРМ;

Львовской СБТ и, наконец, в общесоюзном феномене — Комплексной системе управления качеством продукции (КС УКП).

Опыт передовых предприятий по разработке и внедрению систем управления качеством труда и продукции

БИП. Началом системного подхода к управлению качеством продук­ции в нашей стране считают разработку и внедрение системы бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачи её ОТК и заказчикам с первого предъявления. Эта система возникла в 1955г. на Саратовском авиационном заводе.

Внедрению БИП предшествовала сложившаяся система конт­роля, когда рабочие, мастера, руководители предприятия отвечали за выполнение производственной программы и, фактически, не от­вечали за качество продукции. Ответственность за качество про­дукции была возложена на отдел технического контроля (ОТК). В результате работники произ­водственного аппарата передавали детали, узлы, изделия в другой цехс недоделками, дефектами. При таком положении работники ОТК предприятий затрачивали время на выявление и устранение дефектов.

Подучилось так, что одни производят некачественную продук­цию, а другие ликвидируют допущенный ими брак, поэтому про­дукция предъявлялась в ОТК по нескольку раз. В связи с этим аппарат ОТК необоснованно расширялся, причем нередко за счёт малоквалифицированных работников.

Кроме того, нередко брак и дефекты возникали из-за конструк­торов, состояния НТД и организации производства. Стимулирова­ние проводилось в основном по количественным показателям из­готовления продукции.

Система БИП представляет комплекс взаимосвязанных техни­ческих, организационных, экономических, воспитательных меро­приятий, которые создают благоприятные условия для изготовле­ния продукции без дефектов в соответствии с требованиями НТД. В основу её положены следующие принципы:

полная ответственность непосредственного исполнителя за ка­чество выпускаемой продукции;

строгое соблюдение технологической дисциплины;

полный контроль качества изделий и соответствия их действу­ющей документации до предъявления службе контроля;

сосредоточение технического контроля не только на регистра­ции брака, а главным образом на мероприятиях, исключающих появление различных дефектов.

Порядок предъявления продукции ОТК регламентируется ря­дом документов, в частности «Инструкцией», составленной ОТК и утвержденной директором предприятия, которая запрещает испол­нителю предъявлять ОТК узлы и изделия с отклонением от НТД.

Если работники ОТК обнаруживают дефект в предъявленной партии продукции, то они прекращают дальнейший осмотр и воз­вращают всю партию для исправления и устранения дефектов. Вторичное предъявление этих изделий производится только по письменному разрешению начальника цеха. При повторном от­клонении продукции начальник цеха обязан представить дирек­тору предприятия объяснение. Третье предъявление продукции может быть сделано начальником цеха только по разрешению директора. При наличии в продукции дефектов исполнитель пе­редает ее ОТК для оформления акта о браке.

Анализ рекламаций с места эксплуатации продукции рассмат­ривается лично директором предприятия, после чего им издается специальный приказ с изложением конкретных необходимых ор­ганизационно-технических мероприятий, направленных на устра­нение причин, вызвавших неисправность изделия.

Внедрение системы способствовало развитию движения работы с личным клеймом. К такой работе допускались исполнители, ко­торые не менее 6 месяцев изготовляли продукцию без дефектов и сдавали ее в ОТК с первого предъявления. При вручении лич­ного клейма исполнителю выдается удостоверение на право само­контроля. Исполнители, не оправдавшие доверия, лишаются приказом по предприятию личного клейма и удостоверения на право самоконтроля.

Главной особенностью и новизной системы БИП стало то, что она позволила проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллективов подразделений и на этой ос­нове производить моральное и материальное стимулирование.

Оценка качества труда отдельных исполнителей производится на основе показателя сдачи продукции ОТК с первого предъявле­ния:

П = [ (А — Б) / А ] * 100% (2.1)

П = (1 — Б/А) * 100%, (2.2)

где П — процент сдачи исполнителем продукции ОТК с первого предъявления;

А — сумма всех предъявлений исполнителем продукции в ОТК;

Б — сумма всех отклонений продукции ОТК после обнаруже­ния первого дефекта.

Для оценки результатов работы предприятия, цехов и отдель­ных исполнителей, а также морального и материального стимули­рования работников, за повышение качества продукции преду­смотрены следующие основные показатели:

возврат продукции из ОТК внутри цехов (количество откло­ненных ОТК деталей, узлов и изделий после обнаружения первого дефекта), характеризующий уровень технологической и производ­ственной дисциплины;

возврат продукции из цехов-потребителей цехам-изготовителям (количество возвращенных дефектных деталей, узлов, изделий), характеризующих качество работы технического контроля в цехе-изготовителе;

выполнение ежемесячных цеховых организационных техниче­ских планов по качеству (в процентах к общему числу заплани­рованных мероприятий), состояние культуры производства, опре­деляющие эффективность деятельности ИТР цеха и рабочих по устранению причин брака и возврата продукции;

количество принятой продукции с первого предъявления ОТК (в процентах к предъявляемому количеству), брак (в процентах к валовому выпуску или к общей трудоемкости в нормо-часах), количество продукции, на которую получены рекламации (в про­центах к объему выпускаемой продукции), характеризующие об­щее состояние и уровень качества изготовления продукции в цехах и по предприятию в целом.

Эффективность применения этой системы во многом обуслов­ливается уровнем обучения и воспитания кадров. Для повышения этого уровня организуются школы качества, в которых наряду с теоретическими занятиями осуществляется также практическое обучение работников методам качественного изготовления про­дукции на закрепленных за ними операциях.

В системе большое значение придается соответствию состоя­ния оборудования, оснастки, инструмента, контрольно-измеритель­ных приборов и технической документации требованиям техноло­гического процесса. Обязательны научная организация труда и производства, четкие внутрипроизводственные связи, ритмичность работы.

Выпуску продукции высокого качества способствует также система материального и морального стимулирования исполните­лей в зависимости от уровня сдачи продукции с первого предъяв­ления.

Критерий количественной оценки качества труда позволяло развернуть социалистическое соревнование, применять такие мо­ральные стимулы, как присвоение звания «Отличник качества», «Мастер — золотые руки» и др. При этом разнообразие методов морального стимулирования и размеров материального поощрения на различных предприятиях не меняет основного принципа си­стемы.

Использованный в системе БИП механизм управления качест­вом оказал влияние и на структуру управления. Прежде всего, изменились функции ОТК (контролировать оценку качества), де­централизовался контроль из-за развития самоконтроля, повыси­лось качество труда, и появилась возможность получать информа­цию о причинах дефектов, не зависящих от рабочего. Для анализа этой информации, обсуждения и принятия решений создаются постоянно действующие комиссии по качеству (ПДКК), регулярно прово­дятся дни качества.

День качества — это особая форма совещания, где подверга­ется критическому анализу работа по обеспечению качества про­дукции за неделю. Начальник ОТК докладывает о состоянии и уровне качества продукции на предприятии, о наиболее серьезных случаях брака и возврата продукции, обо всех невыполненных в срок организационно-технических мероприятиях по обеспечению высокого качества и надежности продукции. Кроме того, сообща­ет результаты ежедневного контроля за чистотой и культурой производства.

Система БИП явилась началом комплексного подхода к ор­ганизации работ по повышению качества продукции. Принципы этой системы нашли применение на многих промышленных пред­приятиях. В ходе внедрения системы БИП ее основные принципы развивались, видоизменялись и обогащались применительно к специфике того или иного производства.

На некоторых предприятиях нельзя применять стопроцентный контроль, непрерывность поточного производства не позволяет комплектовать партии изделий для приемки, и одинаковые опера­ции выполняются различными рабочими, что затрудняет выявление виновника брака. В этих условиях за расчетную единицу был взят рабочий день, и контролеры ОТК проводят регулярный конт­роль работы исполнителя. Если установленный технологический процесс нарушается, то день, когда было допущено нарушение, считается днем сдачи дефектной продукции. Процент сдачи про­дукции с первого предъявления определяется отношением числа дней, отработанных без дефектов, к общему числу отработанных дней.

Принцип сдачи продукции с первого предъявления распростра­нился на проектно-конструкторские организации. Для измерения качества работы конструкторов и технологов используются сле­дующие показатели:

показатель сдачи технической документации с первого предъ­явления, который определяется как отношение количества работ, сданных с первого предъявления, к общему количеству предъяв­ленных работ;

показатель возврата технической документации, предъявленной проверяющим лицам (может быть выражен абсолютным количе­ством и относительным);

количество явных ошибок, допущенных конструкторами и раз­работчиками, обнаруженных при изготовлении опытных образцов;

количество возвратов ОТК деталей, узлов, изделий из-за кон­структорских ошибок и др.

В рекомендациях Госстандарта СССР, Госкомтруда СССР и ГКНТ были изложены основные положения системы и вопросы матери­ального стимулирования и предусматривались дифференцированные шкалы размеров премий в зависимости от удельного веса продук­ции, сдаваемой с первого предъявления. Например:

Доля продукции сдаваемой Размер премии относительно

с первого предъявления, к тарифной ставке или

сдельному заработку, %

70 — 80 10

80,1 — 90 16

90,1 — 100 30

На предприятиях применяются шкалы размеров премий в за­висимости от уровня выполнения качественных и количественных показателей (где есть необходимость стимулировать увеличение производства, повышение производительности труда и т. п.).

Работникам, работающим с личным клеймом, выплачивается дополнительно сверх причитающейся премии 5—10 % тарифной ставки (оклада) или сдельного заработка. Условиями премирования ИТР могут быть:

увеличение продукции, сдаваемой с первого предъявления;

отсутствие рекламаций за отгруженную продукцию;

соблюдение технологических режимов, параметрови др.

Система БИП явилась мощным средством повышения качества продукции. С 1962г. подобные системы начали внедряться в ГДР, ПНР, а также в США, ФРГ, Японии и других странах,

СБТ. Однако, саратовская система при всех достоинствах, а она проявились довольно ярко и быстро, имела и ряд недостатков. Система не позволяла контролировать и управлять уровнем раз­работок и проектирования изделий, не охватывала другие стадии их жизненного цикла — реализацию и эксплуатацию. Относитель­но ограничена была сфера применения системы. Но эффектив­ность её положительных элементов подтолкнула другие предприя­тия на поиск новых форм и методов управления качеством про­дукции.

На передовых предприятиях Львовской области в 1960г. был разрабо­тан так называемый «Львовский вариант саратовской системы»— система бездефектного труда (СБТ ). Эта система предусматрива­ет количественную оценку качества труда всех производственных - рабочих, ИТР и служащих, способствующих своим трудом повышению качества продукции и улучшению технико-экономических показателей работы предприятия.

В СБТ основным показателем качества труда является «коэф­фициент качества труда»— количественное выражение качества труда исполнителей. Эффективность труда работников оценивает­ся ежедневно, а также суммарно за определенный календарный период. Бездефектная работа принимается за единицу (иногда за десять, сто). Все возможные дефекты в работе (например, ошибки в чертежах, неисполнение в срок поручений руководства, наруше­ние установленной технологии, выдача неправильной информации и т. п.), классифицируются, и каждому из них соответствует зара­нее установленный и доведенный до исполнителя коэффициент снижения. Оценка качества труда производится уменьшением ис­ходного коэффициента качества на величину, равную сумме коэф­фициентов снижения за допущенные дефекты в работе.

Таким образом, коэффициент качества труда, как отдельных исполнителей, так и для коллектива в целом рассчитывается по формуле

К = Ки —, или (2.3)

К = 1 — (2.4)

где Ки — исходный коэффициент качества (принимаемый за 1, 10 или 100);

Ксi — коэффициент снижения за несоблюдение установ­ленного i -го показателя качества труда

N — количество показа­телей снижения коэффициента качества.

При этом

Кс = mi * Zi (2.5)

где Zi — количество случаев невыполнения однотипного i -го зада­ния; mi — норматив снижения за невыполнение i -го задания.

Недостаток этого метода в том, что в нем учитываются только

коэффициенты снижения, суммирующие недостатки по всем по­казателям, а превышения установленных значений показателей качества труда не отражаются на коэффициенте качества труда. С учётом поощрения коэффициент качества определяют по фор­муле

К = Ки — + Σ Кni, (2.6)

где Кni — коэффициент поощрения за выполнение или превышение i -го показателя качества труда; рассчитывается по аналогии с Ксi, n — количество показателей увеличения коэффициента ка­чества.

Следует отметить, что передовые предприятия всё больше вни­мания уделяют коэффициенту поощрения, поскольку это способ­ствует повышению творческой активности трудящихся, поиску но­вых путей и форм повышения качества продукции и эффективно­сти производства, что необходимо для повышения эффективности производства и качества продукции в условиях коренной пере­стройки управления экономикой.

В новых условиях хозяйствования и госприемки системы без­дефектного изготовления продукции и труда должны получить свое дальнейшее развитие и совершенствование. В передовых кол­лективах в условиях работы госприемки система БИП функциони­ровала на 3-х этапах; сдача продукции с первого предъявления ра­бочего работникам ОТК; сдача продукции работниками ОТК ра­ботникам госприемки; сдача продукции работниками госприемки заказчику.

Для каждого отдела, цеха, участка устанавливаются свои кри­терии оценки качества труда, учитывающие характер деятельно­сти данного подразделения и исполнителя.

Коэффициент качества позволяет сравнивать результаты рабо­ты различных звеньев при подведении итогов социалистического соревнования, конкретизировать задачи по повышению уровня ка­чества продукции и снижению брака. Он также служит основой для материального и морального поощрения исполнителей и кол­лективов, а также для их аттестации.

Принципы организации и функционирования СБТ на различ­ных предприятиях имеют свои особенности. Общими являются следующие элементы: сдача продукции с первого предъявления, коэффициент качества труда, дни оценки качества, строжайший контроль исполнения.

Система бездефектного труда распространилась нетолько напромышленных предприятиях, но и в НИИ, конструкторских и проектных организациях, на транспорте, в сельском хозяйстве, предприятиях бытового обслуживания и др. Она повышает кол­лективную ответственность, дисциплину работников, заинтересованность в повышении качества труда, что обеспечивает рост эф­фективности производства и повышение качества продукции.

КАНАРСПИ Примером научного подхода к управлению качеством является созданная на предприятиях Горьковской области в 1958г. систе­ма КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изде­лий). Как саратовская система, так и её львовский вариант на­правлены на управление качеством на стадии изготовления про­дукции. Однако, как показывают исследования, из общего количества дефектов, проявляющихся при эксплуатации, боль­шинство из них конструктивно-технологические, т. е. являются результатом некачественной проработки проектов на стадии ис­следования и проектирования. Система КАНАРСПИ направлена на то, чтобы в процессе проектирования и технологической подго­товки производства проводить такую отработку изделий, которая позволит исключить или свести к минимуму исправление дефектов в серийном производстве и уже с первых образцов выпускать на­дежные, высококачественные изделия.

Такой подход требует осо­бого внимания к конструкторской и технологической документа­ции, тщательному проведению испытаний новых образцов изделий, совершенствованию конструкции, технологии, установлению твор­ческих связей науки с производством, анализу возможностей и особенностей производства и др.

Работа по улучшению качества изделий в данной системе не заканчивается запуском их в серийное производство. Инфор­мации о работе изделий в различных эксплуатационных условиях помогает вносить различные изменения в их конструкцию, повы­шать их надежность, качество. Сбором, анализом и обобщением этой информации занимаются созданные на предприятиях специ­альные службы надёжности. Они совместно с другими специали­зированными службами предприятий участвуют в выработке ор­ганизационно-технических мероприятий по улучшению качества продукции.

Система КАНАРСПИ применяется на многих предприятиях различных отраслей промышленности, в результате чего значи­тельно сократились сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества, возросла надежность, увеличился ресурс изде­лий.

Создают службы, которые проводят анализ состояния при производстве и эксплуатации. Этим занимаются службы надёжности. Созданы эксплуатационные отделы, которые занимаются сбором информации о качестве изделий в процессе эксплуатации. Большое внимание уделяется качеству КД и ТД. В г. Горький КАНАРСПИ применили в самолётостроении (производство самолётов МИГ-25).

НОРМ. Широкую известность среди систем управления качеством про­дукции получила система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса), разработанная на Ярославском мотор­ном заводе (позднее объединение «Автодизель»), Эта система обес­печивает комплексный подход к управлению качеством на ста­диях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей.

В её основе лежит планирование основных показателей качества продукции и управление этими показателями. Основным планиру­емым показателем был выбран моторесурс двигателя. Увеличение моторесурса осуществлялось повышением надёжности деталей и узлов, лимитирующих его уровень.

Работы системы НОРМ имеют следующее содержание:

оптимальный моторесурс двигателей и потенциальные его воз­можности закладываются при создании конструкции и технологи­ческой подготовке производства, поэтому при отделе главного конструктора создано эксплуатационно-исследовательское бюро (ЭИБ) для проверки целесообразности и эффективности прово­димых конструкторско-технологических разработок;

ЭИБ организует творческую связь с автохозяйствами и ремонт­ными базами, благодаря чему обеспечивается сбор информации о работе двигателей как сразу после выпуска первых промышлен­ных партий, так и при переходе на массовое производство. Для организации помощи ремонтным предприятием был создан ЭРО (эксплуатационно-ремонтный отдел), который переносит на ре­монтные организации современные методы ремонта с использова­нием технологического опыта завода;

анализируются собственные производственные данные, показа­ния периодических испытаний, а также сведения о достижениях передовых отечественных и зарубежных предприятий и фирм;

по результатам анализа внешней и внутренней информации уточняются достигнутый срок службы отдельных деталей и мото­ресурс двигателя в целом, и намечается оптимальный уровень мо­торесурса двигателя на очередной период;

разработанными методами ускоренных и других видов испы­таний в опытной эксплуатации проверяется эффективность конст­рукторских и технологических решений;

проводится работа по совершенствованию испытательной и контрольно-измерительной базы, позволяющей всесторонне испы­тать двигатели в условиях, наиболее близких к условиям экс­плуатации;

достигнутый моторесурс устанавливается испытаниями образ­цов двигателей и подтверждается последующей эксплуатацией;

изучение материалов эксплуатации и увеличение моторесурса двигателей производится непрерывно до снятия данной конструк­ции с производства;

работа по обеспечению высокой надёжности совместно со смеж­ными предприятиями проводится как в процессе создания первых образцов, так и при массовом выпуске двигателей;

после запуска в массовое производство стабильность качества двигателя с увеличенным моторесурсом обеспечивается установ­ленным технологическим моторесурсом. Это тресурс строго поддер­живается комплексом организационно-технических мероприятий, в том числе системой бездефектного труда, неуклонным повыше­нием уровня НОТ и производства, систематическим повышением квалификации, знаний ИТР и обслуживающего персонала.

При ОТК были созданы рекламационно - исследовательские бю­ро и сеть опорных эксплуатационных пунктов завода в районах наибольшей концентрации машин. Основная задача—анализпретензий потребителей, инструктаж и оказание помощи по эксплуатации и ремонту двигателей.

Внедрение системы НОРМ позволило значительно снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт двигателей, су­щественно увеличить моторесурс двигателей. Инициатива Ярославского завода по повышению моторесурса была одобрена, а опыт завода был рекомендован для распростра­нения на машиностроительных предприятиях.

Комплексное управление качеством продукции как резуль­тат развития системных методов управления качеством

Главным достижением в области повышения качества в 60—70-е годы является системный подход к управлению качест­вом и на его основе — создание систем управления качеством на разных уровнях управления.

КС УКП разработана в 1975г. предприятиями г. Львова и НИИ Госстандарта СССР. Затем эта система прошла практическую экспериментальную апробацию на промышленных предприяти­ях г. Львова и была рекомендована к внедрению в различных сферах народного хозяйства специальным постановлением правительства.

Цель системы состояла в создании продукции высокого качества и технического уровня, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники.

Системы управления качеством продукции, разработанные в 50—60 гг. передовыми предприятиями Москвы, Ленинграда, Горь­кого, Саратова, Ярославля и других городов, базировались, в ос­новном, на единых методических принципах, но каждая имела свои особенности, связанные с характером производства, номен­клатурой выпускаемой продукции, формами организации произ­водства и труда.

Вместе с тем опыт разработки и внедренияэтих систем в ряде случаев оставался достоянием только самих разработчиков, он недостаточно быстро и широко распространялся в промышленно­сти. Поэтому было необходимо обеспечить широкое и эффектив­ное внедрение достижений лучших производственных коллективов в практику работы всей отечественной промышленности.

В начале 70-х гг. специалисты Госстандарта СССР в сотрудни­честве с организациями различных министерств и ведомств изучи­ли и выявили общие принципы и методы в управлении качеством продукции. Анализ, изучение и обобщение передового опыта пока­зали, что для повышения качества продукции необходимы не раз­розненные мероприятия, а целый комплекс мероприятий, т. е. необходим системный подход.

Изучение и обобщение опыта, накопленного передовыми пред­приятиями и объединениями, глубокий анализ структуры всех дей­ствующих в стране заводских систем позволили выделить общие организационные принципы, которые не зависят от производствен­ной специфики и приемлемы для большинства предприятий. Это позволило разработать единую методологию организации работ по управлению качеством, базирующуюся на научных принципах управления производством. В основу методо­логии был положен системный, комплексный подход к проблеме качества. Результатом проведенных исследований стало создание единых принципов построения Комплексной системы управления качеством продукции на предприятии (в объединении) — КС УКП на базе стандартов предприятия.

Результаты проведенных исследований были апробированы в большом научно-производственном и экономическом эксперименте при участии ведущих НИИ и промышленных предприятий. В середине 1970-х гг., в их числе одной из первых была создана и апробирована на телевизионном заводе в Львове – Комплексная система управления качеством продукции (КС УКП).

Система называется комплексной, потому что, как показывает практика, качество продукции зависит от множества факторов и условий. На его формирование оказывает влияние степень прог­рессивности конструкторских разработок и качество применяемого сырья, материалов, комплектующих изделий, совершенство пла­нирования и соблюдение технологической дисциплины, оборудова­ние цехов и гибкость механизма стимулирования. Качество конеч­ного продукта связано и с тем, насколько рационально подобраны и расставлены кадры, как организован труд всего коллектива и каково качество работы отдельных исполнителей. Метрологическое обеспечение производства, аттестация продукции, организация службы контроля — все это тоже оказывает свое воздействие на качество выходящего из заводских ворот изделия. Нельзя забы­вать и о таких важных факторах, как психологический климат в коллективе, режим труда и отдыха и т. д. Система называется комплексной потому, что она охватывает управляющими воздейст­виями все эти факторы и условия, обеспечивая тем самым дости­жение запланированного уровня качества.

КС УКП представляет совокупность мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддер­жание необходимого уровня качества продукции при ее разработ­ке, изготовлении, обращении и эксплуатации или потреблении.

Комплексность системы в том, что она позволяет управлять качеством на всех стадиях и этапах жизненного цикла продукта:

на стадии исследования, проектирования и изготовления опытного образца; в серийном производстве; в период обращения и реали­зации (хранение, транспортирование, торговые операции);

на ста­дии эксплуатации или потребления продукции.

Комплекс стандартов системы чётко определяет задачи ифункции всех служб предприятия, устанавливает порядок их дей­ствия, увязывает их взаимоотношения. Система регламентирует обязанности исполнителей всех уровней управления качеством — от директора до рабочего. В ней определена также структура внешних связей предприятия (материальное и информационное обеспечение, отношения с поставщиками и потребителями и т. д.).

В КС УКП решаются вопросы, связанные с экономическими и социальными аспектами проблемы качества. Так система пре­дусматривает премирование работников за бездефектный труд, способствует стабилизации кадров предприятия. Она обеспечивает постоянный рост профессионального мастерства работников, соз­дание оптимальных условий труда и отдыха.

При разработке КС УКП следует помнить, что в общей систе­ме управления производством она не может быть автономным звеном. Напротив, КС УКП органически вливается в систему управления производством и строится в полном соответствии с ее структурой как функциональная подсистема. Практика показала, что внедрение комплексной системы положительно влияетна эффективность управления производством, как правило, помимо качества улучшаются и многие другие производственные показа­тели. Так, значительно быстрее осваивается новая продукция, снижается её себестоимость, увеличиваются объемы выпуска, по­вышается производительность труда, производство становится более ритмичным.

Комплексная система управления качеством строится на ос­нове общей теории систем и науки об управлении. Мо­дель системы можно представить в виде контура имеющего: вход, объект управления, субъект (орган) управления, орган сравнения фактического состояния объекта с заданным, канал обратной связи и выход. Под объектом управления понимают процессы формирования качества продукции, цель системы — повышение качества. Вход в систему — предметы труда, средства труда, живой труд, НТД. Выход — готовое изделие, качество которого срав­нивается с показателями, заложенными в НТД.

Как любая система управления, КС УКП включает общие функции сбора информации о состоянии объекта, принятия реше­ния, организации его выполнения, контроля за исполнением, сти­мулирования исполнения.

При управлении качеством в КС УКП выполняются следующие специальные функции:

прогнозирование потребностей техническо­го уровня и качества продукции;

планирование повышения каче­ства продукции; нормирование требований к качеству продукции;

аттестация продукции, организация разработки и постановки новой продукции на производство;

организация технологической подготовки производства; организация метрологического обеспе­чения;

организация материально-технического обеспечения;

специ­альная подготовка и обучение кадров;

обеспечение стабильного запланированного уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, складировании, транспортировании, сбыте и эксплу­атации или потреблении; стимулирование повышения качества продукции;

контроль качества и испытания продукции; государ­ственный надзор за внедрением стандартов, технических условий и состоянием средств измерений; правовое обеспечение управле­ния качеством продукции; информационное обеспечение КС УКП.

Наряду с реализацией указанных функций для углублённого анализа в системе управления качеством выполняются такие функ­ции, как:

организация взаимоотношений предприятий по качеству продукции потребителями и поставщиками;

внутрипроизводствен­ный учёт и отчётность по качеству продукции;

технико-экономический анализ улучшения качества продукции;

организация трудовой деятельности (научная организация труда, бригадная форма организации труда, организация соревнования, решение социальных вопросов и др.).

Состав, структура и функ­ции управления системы определяются масштабом предприятия, уровнем специализации и кооперирования, характером выпускае­мой продукции и не могут быть постоянными, поскольку одним из принципов КС УКП является ее постоянное совершенствование с учетом новых задач. Создание КС УКП явилось общим итогом работы нашей промышленности, творческого сотрудничества про­изводственников и учёных по улучшению качества продукции.

В процессе внедрения КС УКП накоплен большой положитель­ный опыт. Там, где система внедрялась на научной основе с ис­пользованием передового опыта, значительно увеличился выпуск Продукции высшей категории, сократились сроки освоения новой продукции, уменьшились внутризаводские потери, улучшились экономические показатели деятельности предприятия.

КС УКП в зависимости от уровня разработки и внедрения предполагала полную или частичную реализацию таких функ­ций управления, как:

• планирование повышения качества продукции;

• нормирование требований к качеству продукции;

• аттестация продукции по категориям качества (оценка уровня качества продукции по соответствующим критериям);

• организация разработки и постановки новой продукции на производство;

• организация технологической подготовки производства;

• организация метрологического обеспечения;

• организация материально-технического обеспечения;

• специальная подготовка и обучение кадров;

• обеспечение стабильности запланированного уровня каче­ства продукции при ее разработке, изготовлении, складирова­нии, транспортировании, сбыте и потреблении (эксплуатации);

• стимулирование повышения качества продукции;

• государственный и ведомственный контроль качества и испытания продукции;

• государственный надзор за внедрением и соблюдением нормативных документов и состоянием средств измерений;

• правовое обеспечение управления качеством продукции;

• информационное обеспечение системы.

Огромным преимуществом КС УКП по сравнениюс ранееразработанными системами качества была ее ориентация на управление процессами. При этом управление качествомохватывало все стадии жизненного цикла конкретных объектов управления (проектирование, производство, обращение, экс­плуатация) на всех уровнях управления организацией.

Организационно-технической основой управления в КС УКП были стандарты предприятий. Каждое предприятие в рамках этой системы качества разрабатывало собственные стандарты для обеспечения всех предусмотренных проектом функций, т. е. документировало процессы управления. В постановочном плане КС УКП во многом схожа со стандартами ИСО серии 9000 версии 2000 года (ориентированный на процессный подход к органи­зации управления качеством) и принципами ТОМ (системный подход к управлению; роль руководства; принятие решений, основанных на фактах; вовлечение работников и др.).

К началу 1986г. КС УКП была внедрена на 35 тысячах пред­приятий страны, что позволило большинству из них повысить долю продукции со Знаком качества; повысить процент сдачи продукции с первого предъявления; значительно сократить рекламации и потери от брака; уменьшить сроки разработки и освоения новой продукции.

При освоении стандартов ИСО серии 9000 версии 1994г. предприятия, внедрившие КС УКП не формально, могли почти безболезненно внедрить СК на соответствие этим стандартам.

Следует отметить, что высокие результаты в использовании эффективных методов управления качеством были достигну­ты в отраслях военно-промышленного комплекса Советского Союза, осуществлявших процессное управление качеством на принципах, установленных руководителем отрасли или глав­ным конструктором организации (С. П. Королев, А. Н. Туполев, С. В. Ильюшин и др.).

Экономический кризис России 90-х гг. XX в. и переходный период к рыночной экономике отбросил на много лет назад раз­витие в нашей стране системных подходов к обеспечению каче­ства, характерных для стран с развитой рыночной экономикой. Однако и в условиях рыночной экономики КС УКП не утратили актуальности, они имеют много общего с внедряемыми многими предприятиями стандартами ИСО серии 9000.

Большой вклад в развитие системных методов управления качеством в нашей стране внесли ученые: В. В Бойцов, А. В. Гличев, Т. Ф. Сейфи и др.

С середины 1980-х гг. – происходит переход на международную систему качества, и создаются современные системы качества. Началось историческое движение навстречу друг другу общего менеджмента и менеджмента качества. Это движение объективно и исторически совпало, с одной стороны, с расширением наших представлений о качестве продукции и способах воздействия на него, а с другой — с развитием системы внутрифирменного менеджмента. Выработанные таким образом единые подходы, признанные специалистами всех стран, известны теперь как принципы Всеобщего управления качеством. (TQM).