Способы улучшения качества сметаны пониженной жирности

К основным способам здесь можно отнести:

· Наличие высокой температуры при пастеризации;

· Гомогенизация;

· Созревание сливок;

· При фасовке используется сжатый воздух;

· В сливки добавляются пищевые наполнители;

· Присутствие стабилизаторов белковых веществ.

Чтобы оценить правильно качество сметаны нужно учитывать ее кислотность, которая никогда не должна превышать необходимых требований.

Фасовка осуществляется в мелкую или крупную тару. Если сметана должна длительно храниться, то ее обычно фасуют во фляги с широким горлом, масса нетто которых 35кг. Возможно использование и деревянных бочек массой нетто 50кг. К мелкой таре относятся стеклянные баночки или разного рода полистироловые стаканчики разных масс.

Технология производства сметаны представляет собой весьма непростой процесс, требующий соблюдения определенных режимов. Большинство населения не знают, как готовить сметану, но они очень любят этот полезный и замечательный продукт.

67. Технологические процессы производства творога традиционным и раздельными способами.

1. Технология производства творога. Творог - кисломолочный белковый продукт, который выраба­тывают из пастеризованного нормализованного или обезжиренно­го молока, а также из пахты путем сквашивания закваской с по­следующим удалением из полученного сгустка части сыворотки. Молочная промышленность вырабатывает творог с массовой долей жира 18; 9; 5 % и нежирный. Массовая доля влаги в готовом продукте соответственно составляет 65; 73; 75 и 80 %; кислот­ность — 210; 220; 230 и 240 0Т. Кроме того, вырабатывают мягкий диетический творог с разной массовой долей жира и нежирный, а также с плодово-ягодными наполнителями. По новому стандарту увеличено число видов творога по мас­совой доле жира от 1,8 до 23 %, при этом нормирована массовая доля белка. Для получения сгустка в технологии творога используется кис­лотно-сычужная и кислотная коагуляция белков молока. Существуют два способа производства творога: традиционный (обычный) и раздельный. Традиционный способ. Технологический процесс производства творога традиционным способом включает следующие последова­тельно осуществляемые технологические операции: подготовку молока, получение сырья требуемого состава, пастеризацию, ох­лаждение до температуры заквашивания, заквашивание, скваши­вание, дробление сгустка, отделение сыворотки, охлаждение тво­рога, фасование. При выработке творога с различной массовой долей жира про­водят нормализацию молока по жиру с учетом массовой доли бел­ка в цельном молоке, а для производства нежирного творога ис­пользуют обезжиренное молоко. Сырье, предназначенное для производства творога, предвари­тельно очищают. Пастеризацию подготовленного сырья осуществляют при тем­пературе 78...80 0С с выдержкой 20...30 0С. Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания, которая в теплый пери­од года достигает 28...30 °С, а в холодный — 30...32 °С, и направля­ют на заквашивание. Если используют кислотно-сычужную коагуляцию белков мо­лока, то при заквашивании в молоко вносят закваску, хлорид кальция и сычужный фермент, если кислотную коагуляцию — то только закваску. Для заквашивания применяют закваску на чистых культурах мезофильных лактококков. Продолжительность сквашивания со­ставляет 6...8 ч. При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят закваску, приготовленную на культурах мезофильных лак­тококков и на культурах термофильного молочнокислого стрепто­кокка. Температура сквашивания при ускоренном способе 35...38 °С, продолжительность сквашивания 4...4,5 ч. Хлорид кальция, необходимый для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока, вносят в виде 40%-ного раствора из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. После этого в молоко вносят сычужный фермент, или пепсин, или ферментный препарат из расчета 1 г фермента на 1 т молока. После внесения закваски, хлорида кальция и сычужного фер­мента молоко перемешивают и оставляют в покое до окончания сквашивания. Об окончании сквашивания судят по кислотности сгустка. Для творога с массовой долей жира 18 и 9 % кислотность должна со­ставлять 58...60 0Т, для нежирного 66...70 0Т. Для ускорения выделения сыворотки готовый сгусток разре­зают специальными проволочными ножами на кубики разме­ром по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в по­кое на 40...60 мин для выделения сыворотки и нарастания кис­лотности. В производстве творога нежирного используют кислотную коа­гуляцию белков молока. Полученный при этом сгусток имеет меньшую прочность, чем сгусток, полученный при сычужно-кис­лотной коагуляции, и хуже обезвоживается. Для усиления и уско­рения выделения сыворотки нагревают полученный сгусток до 36..,38 0С с выдержкой 15...20 мин. Выделившуюся сыворотку удаляют, а сгусток разливают в бязе­вые или лавсановые мешки по 7...9 кг и направляют для дальнейше­го отделения сыворотки на самопрессование и прессование. После прессования творог немедленно охлаждают до 3...8 0С, в результате чего прекращается молочнокислое брожение с нараста­нием излишней кислотности. Охлажденный творог фасуют в виде брикетов в пергамент, коробочки и стаканчики из полимерных материалов и др. Производство творога традиционным способом с использова­нием для прессования мешков — трудоемкий и продолжительный процесс. В настоящее время с целью снижения трудозатрат и по­терь сырья, повышения производительности и культуры произ­водства отдельные операции механизированы и созданы механи­зированные и автоматизированные линии. Творогоизготовитель ТИ-4000 имеет перфорированную прессванну, что позволяет механизировать операции отделения сыво­ротки и прессования сгустка. Технологический процесс производства творога 9%-ной и 18%-ной жирности, крестьянского и нежирного с помощью кис­лотно-сычужной и кислотной коагуляции белков на творогоизготовителях ТИ-4000 от приемки до прессования сгустка состоит из тех же операций, что и при традиционном способе. Прессова­ние сгустка в творогоизготовителе после удаления части выде­лившейся сыворотки осуществляется с помощью перфорирован­ной прессванны, на которую натянуто фильтрующее полотно. Пресс-ванна с помощью гидропривода опускается до соприкос­новения с зеркалом сгустка со скоростью 200 мм/мин. При прессовании сгустка она опускается со скоростью 2...4 мм/мин. Сыворотка периодически откачивается из пресс-ванны самовса­сывающим или вакуумным насосом. Творог прессуют до дости­жения стандартной массовой доли влаги. Продолжительность прессования от 4 до 6ч в зависимости от вида творога. После прессования пресс-ванну поднимают, а готовый творог выгружа­ют в тележки и охлаждают. Технологическая линия с перфорированными ваннами-вставками позволяет механизировать процессы самопрессования и охлажде­ния творога. Ванну-вставку помещают непосредственно в творож­ную ванну перед началом сквашивания. После образования сгуст­ка его подогревают до температуры 50...55 0С и выдерживают в течение 25...30 мин. После окончания нагревания сгусток охлаж­дают и удаляют часть выделившейся сыворотки. Для более сво­бодного стекания сыворотки ванну-вставку с помощью тельферного устройства поднимают над ванной и оставляют в таком поло­жении на 20...40 мин. После самопрессования творог охлаждают пастеризованной и охлажденной до 5 °С сывороткой. Ванну-вставку погружают в сыворотку и выдерживают в ней в течение 20...30 мин. Творог охлаждают до температуры 13±5°С, ванну-сетку поднимают, и творог самопрессуется в течение 20...30 мин, затем его подают на фасование. Механизированная линия Я 9- ОПТ служит для выработки полу­жирного, крестьянского и нежирного творога. Технологический процесс производства творога на линии Я9-ОПТ состоит из следующих операций: приемки молока, очистки, нормализации, гомогенизации, пастеризации, охлаждения до температуры сквашивания, сквашивания (кислотная коагуляция белков), обработки сгустка, охлаждения и фасования творога. Заквашивание и сквашивание молока проводят в емкостях до образования сгустка с рН 4,5...4,7. Продолжительность сквашива­ния не должна превышать 10 ч. Готовый сгусток перемешивают в течение 2...5 мин и винтовым насосом подают в прямоточный подогреватель, в котором нагревают до температуры 48...54 °С при выработке полужирного творо­га, до 46...52 0С — крестьянского творога и до 42...50 °С — нежир­ного творога. Нагревание проводят в течение 2...2,5 мин горячей (7О...9О°С) водой, циркулирующей в рубашке подогревателя. Из подогревателя сгусток поступает в выдерживатель, где находится в течение 1...1,5 мин, затем направляется в охладитель. В охладителе сгусток охлаждается до ЗО...4О°С при производстве полужирного творога и крестьянского, до 25...35 0С — при выработке нежирно­го творога. Для обезвоживания творожного сгустка используют вращаю­щийся двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрую­щей тканью из лавсана. Содержание влаги в твороге регулируют путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя или тем­пературы подогревания и охлаждения. Полученный творог охлаждают до 8... 12 0С в двухцилиндровом или шнековом охладителе и подают на фасование. Раздельный способ. Сущность раздельного способа заключается в том, что вначале получают обезжиренное молоко и высокожир­ные сливки, массовая доля жира в которых составляет 50...55 %. Затем из обезжиренного молока вырабатывают нежирный творог и смешивают его с высокожирными сливками. Нежирный творог можно производить на оборудовании, ис­пользуемом при традиционном способе, или на механизирован­ных линиях. Если используют оборудование, как при традиционном спосо­бе, то полученный кислотно-сычужно и коагуляцией нежирный творог прессуют до необходимой влажности, затем перетирают до однородной консистенции на вальцовке, перемешивают в месильной машине с пастеризованными и охлажденными высокожирны­ми сливками и направляют на фасование.

68. Характеристика отдельных групп сливочного масла. Способы производства сливочного масла. Требования, предъявляемые к качеству молока и сливок в маслоделии. Технологический процесс производства масла способом сбивания. Режимы хранения масла.

Мясные полуфабрикаты делятся на следующие группы:

- крупнокусковые для непосредственной тепловой обработки (грудинка фаршированная; толстый край, тонкий край — ростбиф и др.);

- крупнокусковые для снабжения предприятий-доготовочных и последующего приготовления из них полуфабрикатов для тепловой обработки (мякоть лопатки, куски тазобед­ренной части и т. д.);

- порционные полуфабрикаты, состоящие из одного-двух кусков, подготовленные для тепловой обработки, могут быть натуральные (бифштексы, филе, котлеты натуральные и т. д.) и панированные (шницели, ромштексы, котлеты отбивные и т. д.);

мелкокусковые (бефстроганов, рагу, гуляш, азу и т. д.);

- рубленые (из натуральной рубки и котлетной массы)

При их приготовлении применяют ряд специальных приемов (нарезку, рыхление, отбивание и др.).

Нарезка. Полуфабрикаты нарезают поперек волокон мы­шечной ткани, что обусловливает меньшую деформацию кус­ков при тепловой обработке и более легкое разжевывание их. При этом мышцы, имеющие простое строение (вырезка), на­резают под углом 90°; мышцы, имеющие одноперистое строе­ние (толстый и тонкий края и т. д.), — под углом 45"; мышцы более сложного строения (плечевая часть или трехглавая мыш­цы, боковой кусок тазобедренной части и др.) нарезают, меняя угол наклона ножа в зависимости от направления волокон.

Рыхление, отбивание. Части мяса, имеющие более грубые соединительные ткани, при приготовлении полуфабрикатов, подвергают рыхлению. Для этого их отбивают с помощью спе­циальных молотков, тяпок и т. д. или надрезают поверхность ножом либо специальными устройствами (машины для рыхле­ния мяса). В последнем случае на поверхности делают неглубо­кие надрезы, переворачивают кусок и делают надрезы с дру­гой стороны под углом 90°. Рыхление позволяет механически разрушить структуру перемизия в частях туш, что облегчает раскусывание и разжевывание готового продукта. В процессе отбивания выравнивают толщину кусков и сглаживают их по­верхность, что способствует равномерному нагреванию полуфабрикатов и, кроме того, они лучше сохраняют форму при тепловой обработке.

Панирование. Для уменьшения потери влаги и получения на поверхности изделий при обжарке красивой корочки, при­меняют панирование (обваливание). Панируют мясные полу­фабрикаты: в муке (тефтели и др.); в молотых сухарях или гертом черством пшеничном хлебе.

69. Технология производства мясных полуфабрикатов.

70. Технология быстрозамороженных готовых блюд.

71. Технология продуктов из свинины.

72. Технология продуктов из говядины.

73. Технология продуктов из баранины.

74. Технология продуктов из птицы.

75. Применение чистых бактериальных культур, используемых для приготовления молочных продуктов.

76. Основные принципы производства студней.

77. Технология приготовления субпродуктов.

78. Химический состав, физические свойства обезжиренного молока, пахты и молочной сыворотки. Ассортимент продуктов из обезжиренного молока. Пахты и молочной сыворотки.

79. Низкотемпературная обработка сливок. Сущность сбивания сливок. Факторы, влияющие на сбивание сливок. Получение высокожирных сливок.

80. Пороки масла, способы их предупреждения. Особенности технологии кислосливочного масла. Особенности технологии сладкосливочного масла.

81. Способы консервирования молочных продуктов. Виды молочных консервов и общие приемы обработки молока при их производстве.

82. Научно-технические основы технологии и рецептуры ЗЦМ в жидком, сгущенном и сухом видах.

83. Особенности технологии стерилизованного молока.

84. Особенности производства сгущенного молока с сахаром. Технологии быстрорастворимого сухого молока.

85. Консервирование мяса химическим и физическим методами.

86. Морфологический и химический состав мяса диких животных.

87. Диетические кисломолочные продукты.

88. Схема технологического производства масла способом преобразования высокожирных сливок. Технология масла с наполнителями.

89. Рецептурные особенности колбас. Упаковывание, маркирование, транспортирование и хранение колбас.

90. Производство мясных баночных консервов. Классификация консервов. Сырье и материалы для производства мясных консервов. Консервная тара. Технология к качеству консервов.