2015-05-06
763
Дефектоскопия должна производиться одним из методов неразрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой, акустико-эмиссионный, магнитнопорошковый, капиллярный) в случаях, когда у специалистов, выполняющих обследование, возникает сомнение в качестве металла или сварного соединения того или иного элемента трубопровода.
Кроме этого, необходимо выборочно провести контроль не менее двух стыков на двух-трех трубопроводах одной установки каждой марки стали, работающих при температуре выше 450 0С для углеродистых и выше 500 0С для легированных сталей.
Выбор метода дефектоскопии, назначение объема и мест контроля осуществляют специалисты, выполняющие обследование. При этом выбранный метод неразрушающего контроля должен наиболее полно выявить дефекты и их границы.
Объем контроля сварных соединений должен соответствовать значениям, приведенным в таблице 19.
Таблица 19 - Объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радиографическим методом в % от общего числа сваренных каждым сварщиком (но не менее одного) соединений
|
|
|
| Условия изготовления стыков | Категория трубопроводов | |||||
| Ру > 10МПа и I категории при температуре ниже -70 град. С | I | II | III | IV | V | |
| При изготовлении и монтаже на предприятии нового трубопровода, а также при ремонте | Согласно примечанию* | |||||
| При сварке разнородных сталей | ||||||
| При сварке трубопроводов, входящих в блоки I категории взрывоопасности | - |
* Примечание.
Пооперационный контроль предусматривает:
а) проверку качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий на изготовление и поставку;
б) проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов под сварку и качества сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок, зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);
в) проверку температуры предварительного подогрева;
г) проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);
д) проверку режимов термообработки сварных соединений.
Также контролю подвергаются:
- отремонтированные участки трубопровода (при отсутствии ремонтной документации) - в объеме 100 %;
- сварные соединения из разнородных сталей – в объеме 100 %.
В случае обнаружения при осмотре участков поверхности трубопровода с трещинами, трещин в сварных соединениях дефектные участки следует удалить, а аналогичные участки выборочно подвергнуть дефектоскопии. При неудовлетворительных результатах дефектоскопии специалистами, выполняющими обследование, должно быть принято решение о дополнительном объеме контроля дефектоскопией.
|
|
|
Ультразвуковой контроль сварных соединений должен выполняться по ГОСТ 14782-76 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые» в соответствии с отраслевыми стандартами или инструкциями, разработанными специализированными организациями.
Акустико-эмиссионный контроль проводится в соответствии с ПБ 03-593-03 «Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов».
Радиографический контроль сварных соединений должен производиться в соответствии с ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод», инструкциями по радиографии или отраслевыми стандартами.
Магнитно-порошковый и капиллярный методы контроля должны выполняться согласно ГОСТ 21105-87 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод» и ГОСТ 18442-80 «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования» соответственно и по отраслевым стандартам или инструкциям по данным методам контроля.
Результаты дефектоскопии оформляются заключением с указанием типа прибора (для радиографического или ультразвукового контроля). Заключение должно быть подписано специалистом второго уровня и руководителем лаборатории неразрушающего контроля.
