2015-05-20
629
По технологическому признаку постоянные магниты делятся на пять групп: литые; металлокерамические; магнитопласты; магнитотвёрдые ферриты; деформируемые сплавы.
Литые магниты получаютиз железо – никель – алюминиевых сплавов. Они обладают наиболее высокими магнитными свойствами (например, сплавы альни, альнико, ЮНДК).
Технологические свойства:
твёрдые и хрупкие материалы;
механическая обработка допускается только шлифованием, электрофизическими, электрохимическими методами;
пластическая деформация в горячем состоянии (1280˚С).
Технологический процесс литья магнитов:
подготовка шихты;
отливка (литьё по выплавляемым моделям), индукционная печь или вакуум – плавильная установка;
термообработка;
магнитная обработка;
механическая обработка (обрубка литника, пескоструйная обработка, шлифование, электроискровая обработка);
контроль.
При подготовке шихты используют материалы высокой чистоты. На точность химического состава детали влияет последовательность загрузки компонентов сплава, поскольку они имеют разные температуры плавления. Применение вакуумных установок для плавки улучшает магнитные свойства сплавов. Разлив сплава ведут непосредственно из печи в прогретые формы 800 - 900˚С. Термическая обработка улучшает магнитные свойства, режим зависит от химического состава магнита. Магнитная обработка ведётся для анизотропных сплавов (с содержанием кобальта более 18%). Механическая обработка чистовая проводится после термообработки с малыми припусками (0,005… 0,007мм) шероховатости поверхности. Rа=0,16…0,04мкм. Перед шлифованием магниты обязательно размагничивают.
Металлокерамические магниты
Получают из металлических порошков (альни, альнико, микропорошки) прессованием и последующим спеканием. При порошковой металлургии сокращаются потери материала, уменьшается объём механической обработки. Обеспечивается точное выполнение химического состава.
Технологический процесс:
- смешивание порошков;
- прессование;
- спекание;
- термообработка;
- механическая обработка;
- намагничивание;
- контроль.
