Методы расчета трудоемкости

Все методы расчета трудоемкости можно разделить на точные и приближенные.

1. По штучному времени расчет ведется при массовом производстве, когда нет перенастройки оборудования. Для каждого перехода рассчитывается основное и вспомогательное время, а после этого для каждой операции рассчитывается штучное время

t _шт = Σ (t _о + t _всп ) + t _т.о. + t _о.о. + t _отд, (9.1)

где t _шт – штучное время, мин; t _о – основное время (в течение которого включена рабочая подача. Для токарной обработки t _о = L _{р. х.} /S×n, где L _{р. х.} – длина рабочего хода, мм; S - подача, мм/об.; n – частота вращения шпинделя, об/мин); t _всп – вспомогательное время, не перекрываемое с основным (установка и снятие детали, смена инструмента, переключение (настройка) частоты вращения шпинделя и подачи, ускоренный подвод инструмента к обрабатываемой поверхности, установка на обрабатываемый размер по лимбу, включение рабочей подачи, отключение рабочей подачи после обработки только что обработанной поверхности, ускоренный отвод инструмента на следующую позицию); t _т.о.– время на техническое обслуживание (замену инструмента при его износе, настройку станка после замены инструмента, устранение отказов); t _о.о.– время на организационное обслуживание (получение задания, режущих и измерительных инструментов, настройку и смазку станка, уборку стружки); t _отд – время на отдых рабочего.

Обычно вспомогательное время составляет в среднем 25 % от основного, но для деталей с короткими обрабатываемыми поверхностями до 300 %, с длинными обрабатываемыми поверхностями – до 3 %. Для универсальных станков время на обслуживание и отдых t _обсл (t _обсл = t _т.о. + t _о.о. + t _отд) составляет 6 – 10 % от оперативного времени (t _опер = t _о + t _всп); для автоматических линий t _обсл = 10 – 18 %.

Общая трудоемкость обработки детали в проектируемом цехе

, (9.2)

где j – порядковый номер детали во всей номенклатуре; k – количество операций, выполняемых в проектируемом цехе.

2. По штучно-калькуляционному времени расчет ведется при серийном производстве, когда периодически требуется перенастройка оборудования:

t _шт-к. = t _шт +Т _п.з. /n, (9.3)

где t _шт – штучное время; Т _п.з. – подготовительно-заключительное время, необходимое для установки приспособления и режущих инструментов на станок, их выверки, настройки станка, снятия приспособления и инструментов после обработки партии деталей (в зависимости от сложности станка составляет от 30 минут до нескольких часов); n – программа партии деталей, одновременно запускаемых в производство.

Далее расчет производится как и по штучному времени.

3. Метод подобия (метод сравнения) используется при единичном и мелкосерийном производстве, когда номенклатура обрабатываемых деталей велика и точный расчет будет занимать слишком много времени. По этому методу все детали делятся на группы конструктивно-технологического сходства, в каждой группе выделяется деталь-представитель, для которой составляется подробный техпроцесс и определяется штучно-калькуляционное время. После этого штучно-калькуляционное время на остальные детали в группе может определяться несколькими способами.

· Через коэффициент приведения

Т _{шт.-к. j} = Т _{шт.-к.предст.} ×К _{пр. j} , (9.4)

где Т _{шт.-к. j} – штучно-калькуляционное время обработки рассматриваемой j -й детали; Т _{шт.-к.предст.}- штучно-калькуляционное время обработки детали-представителя; К _{пр. j} – коэффициент приведения для j -й детали. Подробно расчет трудоемкости по приведенной программе рассмотрен ранее в разделе «Исходные данные для проектирования».

· Графический способ используется при незначительной разнице в конфигурации деталей в группе. Определяется характерный параметр (например, произведение длины детали на ее диаметр L × d). Для 3-х или 5-и деталей, различающихся по этому параметру, определяется Т _шт.-к. и строится график зависимости Т _шт.-к. от этого параметра (например, L × d). В дальнейшем пересечение с этим графиком расчетного параметра (например, L × d) даст искомую трудоемкость Т _{шт.-к. j}.

· Способ использования заводских данных применяется при обработке аналогичных деталей на других предприятиях или в цехах.

· По удельной трудоемкости – в каждой группе деталей для детали-представителя определяется удельная трудоемкость q_{Т шт.-к. i} (штучно-калькуляционное время, отнесенное к весу детали или ее объему). Для определения трудоемкости обработки детали ее вес умножается на удельную трудоемкость. Способ достаточно точен, если точность обработки деталей примерно одинакова и используются одинаковые приспособления и станки.