Метод измерения микротвёрдости

Для изучения свойств и превращений в сплавах необходимо не только знать «усредненную» твердость, представляющую твердость в результате суммарного влияния присутствующих в сплаве фаз и структурных

составляющих, но и определять твердость отдельных фаз и структур сплава. Микротвердость определяют вдавливанием алмазной пирамидки.

Прибор типа ПМТ-3 (рис. 6) имеет штатив 1вертикального микроскопа с ту­бусом, перемещающимся вверх и вниз с помощью макрометрического и микрометрического винтов.

Прибор снабжен двумя объективами для просмотра микрошлифа при увеличениях в 478 и 135 раз. Окуляр увеличивает в 15 раз.

Рис. 6. Схема прибора ПМТ-3 для измерения микротвердости: 1 — микроскоп; 2 — макрометрический винт; 3 — микрометрический винт; 4 - окулярный микрометр; 5 — шток с алмазной пирамидой; 6 — опакиллюминатор; 7 — объектив; 8 — стол для установки микрошлифа; 9 — ручка стола; 10 — винт стола; 11 — регулировочные винты; 12 - грузы; 13 — ручка нагружения.

Окулярный микрометр имеет неподвижную сетку, остаточ­ный микрометрический бара­банчик и каретку с подвиж­ной сеткой. На неподвижной сетке длиной 5 мм нанесены штрихи с цифрами и уголь­ник с прямым углом,

вершина которого совпадает с цифрой 0. На подвижной сетке на­несен угольник с прямым уг­лом и две риски.

Алмазная пирамидка имеет угол между гранями при вер­шине 136°, т. е. такой же, как и в пирамиде для изме­рения по Виккерсу (что об­легчает пересчет на числа Виккерса). Нагрузка для вдавливания пирамиды со­здается грузами 12,устанав­ливаемыми на шток 5. В при­боре применяют грузы от 1 до 200 г в зависимости от осо­бенностей изучаемой струк­туры и задач исследования. Установленный микрошлиф просматривают через окуляр.

С по­мощью двух винтов столик перемещается в двух перпендикулярных направлениях, что позволяет перемещать микрошлиф и выбрать на нем участок, в котором необходимо измерить твердость. Этот участок следует разместить в середине поля зрения микроскопа — точно в вершине угла неподвижной сетки. Затем устанавливают грузы, поворачивают с помощью ручки столик 9на 180° (от одного упора до другого) для подведения выбранного участка образца под алмазную пирамиду. После этого медленным (в течение 10—15 с) поворотом ручки 13 приблизительно на 180° опускают шток с алмазной пирами­дой так, чтобы алмаз коснулся образца. В этом положении выдержи­вают образец под нагрузкой 5 - 10 с, после чего, поворачивая ручку 13в исходное положение, подни­мают шток с алмазом. Затем по­ворачивают столик 8на 180° и возвращают образец в исходное положение под объектив микро­скопа для измерения диагонали отпечатка. Если при­бор правильно центрирован, то изображение отпечатка ока­жется в поле зрения микро­скопа или будет близко к вер­шине угла неподвижной сетки. Точность совмещения места, наме­ченного для испытания, с местом фактического вдавливания пи­рамиды составляет в этом приборе 3 мкм. Затем вращением вин­тов 11подводят отпечаток к угольнику неподвижной сетки таким образом, чтобы вершина угольника совпала с левым углом отпечатка, а пунктирные линии угольника совпали с гранями левой части от­печатка. После этого вращением микрометрического барабана оку­ляра подводят вершину

угольника подвижной сетки к противополож­ному углу отпечатка; тогда пунктирные линии угольника подвижной сетки совместятся с гранями правой части отпечатка. При таком положении сеток деления микрометрического барабанчика указывают длину диагонали отпечатка. Поворачивая окуляр на 90°, определяют также длину второй диагонали и вычисляют среднюю длину диа­гонали. Полученную среднюю длину переводят по таблице на число твердости. Указанные измерения полученного отпечатка производят не менее двух-трех раз. Числа твердости в таблице вычислены по формуле:

HV= 1,854×Р/d² кт·с/мм²

и представляют числа твердости по Виккерсу.

Для получения более точного результата измеряют твердость изучаемого участка микрошлифа, например одного зерна, два-три раза. Для этого необходимо, чтобы на площади одного и того же зерна разместились, по крайней мере, два отпечатка. Исходя из этого условия, экспериментально подбирают величину нагрузки для исследования. Необходимо, однако, учесть, что при очень малых нагрузках (меньше 20 кгс) могут получиться недостаточно точные результаты.Прибор позволяет фотографировать микроструктуру сплава с по­лученными отпечатками.

Рис. 7. Литая быстрорежущая сталь после закалки (видны отпечатки алма­зной пирамиды)

Измерения микротвердости широко применяют для изучения структуры и свойств сплавов. На рис. 7 показана микроструктура литой быстрорежущей стали после закалки. Сталь состоит из крупных зерен неоднородного строения, причем каждое зерно имеет три концентрических слоя: сердце­вина зерна имеет твердость HV 320— 350 (HRC35), промежуточный слой HV 700—725 (HRC58) и наружный слой HV940—1000 (HRC 65—67).