Материалы для низа обуви

Виды и свойства резины. Резина для обувной промышленности выпускается в широком ассортименте – различной по структуре и составу, назначению, методам крепления подошвы, форме обувных деталей, толщине и цвету.

По структуре резина бывает непористой, пористой и с волокнистым наполнителем. Ее состав определяется главным образом видом каучука.

По назначению резину делят на подошвенную, каблучную, набоечную, фличную.

К резине непористой структуры относятся подошвенная на основе СКБ, кожеподобная, транспорентная и стиронип.

Непористая резина на основе СКБ ранее была самым массовым видом подошвенных резин непористой структуры, а ныне ее применение ограничивается низом обуви винтового, гвоздевого и ниточного методов крепления. Этой резине присущи общие достоинства и недостатки непористых резин. Вместе с тем она уступает более новым видам по износоустойчивости, внешнему виду, формовочным (в сыром виде) и некоторым другим свойствам. Выкрашивание краев носочной части подошвы из-за малого сопротивления раздиранию, старение и связанное с этим ухудшение физико-механических свойств, недостаточная морозоустойчивость – все это снижает качество резины на основе СКБ как подошвенного материала.

Кожеподобная резина – в ее состав входит дивинилстирольный каучук с высоким содержанием стирола (30 и даже 80%). Такой состав обеспечивает кожеподобной резине ряд преимуществ перед подошвенной резиной на основе СКБ. Так, резиновая смесь обладает хорошими формовочными свойствами, что делает ее ценным материалом для выработки обуви методом горячей вулканизации. При сравнительно небольшой плотности эта резина отличается повышенной твердостью.

Повышенная твердость дает возможность осуществлять красивую, фигурную отделку уреза, а также ходовой поверхности подошвы, благодаря чему ее трудно отличить от кожаной. Отсюда и название этой резины – кожеподобная.

С кожей ее сближают упругопластические свойства: кожеподобная резина обладает значительной пластичностью и этим принципиально отличается от других видов резины. Благодаря пластичности подошва из кожеподобной резины легко и точно принимает любую форму и может применяться для обуви на низком, среднем и высоком каблуках.

Высокая износостойкость кожеподобной резины позволяет вырабатывать из нее тонкую подошву. Использование такой тонкой подошвы снижает массу и жесткость обуви, улучшает ее внешний вид.

Кожеподобная резина, как и всякая непористая, характеризуется низкими гигиеническими свойствами – отсутствием гигроскопичности, воздухо- и паропроницаемости и высокой теплопроводностью. Высокая теплопроводность, малая толщина подошвы и облегченная конфигурация низа клеевой обуви обусловливают пониженные теплозащитные свойства обуви на подошве из кожеподобной резины.

Эта резина применяется для изготовления подошв и каблуков в клеевой обуви, а также в обуви, изготовленной методом горячей вулканизации. Красивый внешний вид позволяет применять ее, как подошвенный материал для особо изящной (модельной) обуви.

Характерный недостаток кожеподобной резины – термопластичность, которая приводит к растаптыванию подошвы при носке обуви при повышенных температурах, а также к вылеганию следа обуви.

Транспарентная резина – это монолитная резина с высоким содержанием натурального каучука (до 65-70%), частично заменяемого в отдельных случаях дивинилстирольным каучуком, и малым содержанием наполнителя.

Транспарентная резина отличается высокой твердостью, упругостью и износостойкостью; полупрозрачность придает ей характерный внешний вид. Эта резина применяется для изготовления формованных подошв вместе с каблуками для клеевой обуви.

Подошвенный креп – высококачественный подошвенный материал вырабатывается из натурального каучука в невулканизированном виде или с легкой подвулканизацией, имеет светло-янтарный цвет и характерный креповый эффект – мелкорифленую зернистую поверхность.

Стиронип – резина отечественного производства, изготовляемая на основе высокостирольных каучуков с белой сажей в качестве наполнителя. У стиронипа отсутствует полупрозрачность, по механическим же свойствам он весьма близок к транспарентной резине. Как и транспарентная резина стиронип по износостойкости превосходит все другие резины.

Исключительная износостойкость транспарентной резины и стиронипа позволяет изготовлять из них подошвы с глубоким рифлением (поперечной ребристостью), облегченные, с повышенной гибкостью и фрикционными свойствами и пониженной теплопроводностью за счет воздушных прослоек в рифлении.

Пористая резина – отличается от непористой наличием пор, суммарный объем которых составляет 20-80% и более (от общего объема материала). Поры замкнутые, несообщающиеся, поэтому пористая резина водонепроницаема, не пропускает воздух и пары воды.

К преимуществам пористой резины как подошвенного материала относится прежде всего ее легкость.

Пористая резина характеризуется высокими теплозащитными свойствами.

Пористая резина относится к числу износостойких подошвенных материалов; при повышенной толщине подошва из этого материала выдерживает длительные сроки носки – до года.

Получила распространение пористая резина с имитацией под натуральную пробку, что достигается путем добавления в резиновую смесь пробковой крошки. Помимо внешнего вида, такую резину сближают с натуральной пробкой малая плотность и высокая твердость.

Пористую резину подразделяют по окраске на черную и цветную, по способу крепления – для обуви клеевых и ниточных методов изготовления.

Некоторая часть пористой резины выпускается в виде трехслойных пластин, в которых внутренний слой пористый, а наружные – непористые. Этим достигается повышение износостойкости и твердости при сохранении легкости материала.

Пористая резина с волокнистым наполнителем – это прогрессирующая группа подошвенных резин, которые благодаря пористой структуре и волокнистому наполнителю обладают ценными свойствами. Из резин этого типа отечественного производства наибольшее распространение получил кожволон, причисляемый по многим признакам – составу, толщине, упругопластическим свойствам, износостойкости и внешнему виду, схожему с натуральной кожей, - кожеподобным резинам. От обычной кожеподобной резины непористой структуры он отличается мелкопористым строением и наполнителем из измельченного вискозного волокна, что обеспечивает кожволону лучшие теплозащитные, фрикционные и прочностные (сопротивление разрыву) свойства.

К кожволону по свойствам близки однотипные резины – дарнит и волокнит.

К пористым резинам с волокнистым наполнителем относят также вулканит, сочетающий хорошие теплозащитные свойства с износостойкостью и морозостойкостью; внешний отличительный признак этой резины – характерный рисунок букле на ходовой поверхности.

Пластмассы – широко применяются в обувном производстве. Для изготовления деталей низа используют термопластические пластмассы (поливинилхлорид, полиамиды, полиэтилен), способные при нагревании размягчаться и приобретать жидкотекучее состояние, а также полиуретан, исходные компоненты которого переходят при нагревании в жидкотекучее состояние. Термопластичность позволяет пластмассовые детали низа обуви – подошвы, каблуки, набойки жидким формованием, что выгодно отличает обувные пластмассы от резины по технологичности. Кроме того, пластмассы обладают комплексом эксплуатационных свойств, которые обеспечивают им конкурентоспособность среди других материалов и большую перспективу применения в обувном производстве, особенно полиуретана.

Свойства полиуретана, выпускаемого для низа обуви преимущественно пористой структуры, могут изменяться в зависимости от назначения в очень широких пределах, что создает лучшие условия для управления формированием свойств и качества обуви при ее производстве. Полиуретану можно придать такой комплекс свойств, который невозможно достичь у других подошвенных материалов. Так, в пористом полиуретане сочетаются легкость с твердостью, такой материал по легкости и твердости напоминает натуральную пробку.

Полиуретан обладает хорошими теплоизоляционными свойствами, повышенным сопротивлением к истиранию и раздиру. Материал морозостоек, устойчив к действию масел, бензина и других нефтепродуктов. Он обеспечивает стабильность размеров изделий, поскольку их жидкое формование происходит при сравнительно низкой температуре (80-85 С); это очень важное преимущество полиуретана, особенно по сравнению с пористой резиной. Полиуретан обладает высокой адгезией к материалам верха обуви. Это способствует широкому применению полиуретана в качестве подошвенного материала при литьевых методах изготовления кожаной обуви. Хорошая формуемость и окрашиваемость дают возможность получать необычные для подошвенных материалов эффекты; по внешнему виду полиуретановые подошвы и каблуки могут имитировать кору дерева, натуральную пробку, плетенку из соломки и др.

Полиуретан – самый дорогостоящий подошвенный материал, что связано со сложностью его получения и высокими требованиями к химической чистоте исходных компонентов. Несмотря на это, превосходные свойства полиуретана делают его самым перспективным из применяемых подошвенных материалов.

Пластмассы из поливинилхлоридной смолы используют для изготовления подошвы и цельноформованной обуви. Обладая хорошими литьевыми свойствами и износостойкостью, они имеют существенные недостатки: подошвы из этих пластмасс имеют сравнительно большую плотность, низкие теплоизоляционные свойства, низкую морозостойкость. На морозе поливинилхлоридные подошвы теряют эластичность, трескаются в местах изгиба; это сопровождается также ухудшением фрикционных свойств. Поливинилхлоридные пластмассы применяют в основном для производства низа обуви литьевым методом.

Полиамиды, полиэтилен и полипропилен используют для изготовления каблуков и набоек. Массовое применение получили полиамиды в виде вторичного капрона, вырабатываемого из изношенных и бракованных изделий.

К пластмассам, предназначенным для каблуков, предъявляют комплекс требований в отношении их сопротивления многократным ударным нагрузкам и истиранию, ударной вязкости, прочности при сжатии и изгибе, твердости; кроме того, они должны быть легкими и иметь малую усадку. Особенно высокие требования к материалам для высоких и средних каблуков, которые ранее изготовлялись из древесины, а теперь почти полностью из пластмасс. Каблуки из пластмасс получают литьевым методом, который не только высокопроизводителен, но и позволяет легко и быстро менять фасоны каблуков. Пластмассы обладают хорошей окрашиваемостью, благодаря чему они могут применяться без обтяжки. Высокие и средние пластмассовые каблуки отливают во многих случаях с полиэтиленовыми или деревянными вкладышами, металлическими втулками, которые служат для крепления, а также упрочняют каблуки на излом; с нижней стороны каблуки могут иметь отверстия для крепления набоек.

Пластмассы для набоек должны быть твердыми, прочными на удар и истирание. В наибольшей мере этим требованиям соответствуют полиамиды (капрон) и термопластический полиуретан, которые используют для изготовления набоек.

Термоэластопласты, или термопластичные каучуки, составляют особую группу синтетических подошвенных материалов, в которых эластичность каучука сочетается с термопластичностью термопласта. В целом эти материалы выделяются высокой эластичностью, сопротивлением к истиранию и разрыву, хорошими фрикционными свойствами. Низкая истираемость в сочетании с устойчивостью к многократным изгибам обеспечивают долговечность и надежность подошвы из этого материала при носке обуви.

Благодаря термопластичности термоэластопласты весьма технологичны, их можно перерабатывать в изделия высокоскоростными и безотходными методами – литьем, шприцеванием, выдуванием. Старые и бракованные изделия могут быть полностью утилизированы при вторичной переработке.

9. МЕТОДЫ КРЕПЛЕНИЯ ПОДОШВ.

Метод крепления подошвы с верхом обуви определяет ее внешний вид, прочность, износостойкость, удобство в носке, гигиенические свойства. Метод крепления выбирают в зависимости от вида и назначения обуви, материала верха и низа и других факторов.

Методы крепления подошвы в зависимости от применяемых креплений подразделяют на следующие группы:

- клеевые (клеевой, строчечно-клеевой, горячей вулканизации, литьевой);

- ниточные (рантовые, полусандальный (доппельный), сандальный, парко, прошивной, выворотный, втачной, бортовой);

- винтогвоздевые (гвоздевой, винтовой, деревянно-шпилечный);

- комбинированные (рантоклеевой, доппельно-клеевой, рантовый горячей вулканизации и др.).

Клеевые методы крепления.

Клеевым методом крепления изготавливают гибкую и легкую обувь по несложной

технологии, на простом оборудовании. При клеевых методах крепления используют клеевые пленки, прочность которых должна быть не меньше прочности скрепляемых материалов – кожи, ткани, резины и т.д. Клеевой метод заключается в прикреплении подошвы к затяжной кромке заготовки с помощью клея. Обувь выдерживается на колодках под специальными прессами. Обувь клеевого метода крепления отличается высокой водостойкостью и износостойкостью, однако из-за клеевой пленки гигиенические свойства ее хуже, чем обуви ниточных методов крепления.

Строчечно-клеевой метод является разновидностью клеевого метода крепления и применяется для изготовления летней, домашней и хромовой закрытой обуви. Заготовку обуви с пришитой стелькой и обтяжкой надевают, как чулок, на колодку и устанавливают платформу. Края обтяжки промазывают клеем, загибают на край платформы и приклеивают по всему периметру. На кромку обтяжки и платформу наклеивают подошву. Обувь такого метода крепления имеет своеобразный внешний вид, хорошие гигиенические свойства, отличается легкостью, мягкостью и гибкостью, удобством в носке.

Метод горячей вулканизации дает прочное и монолитное соединение резиновой подошвы с верхом. Сырая резиновая смесь формуется в специальной пресс-форме, имеющей контур и профиль подошвы. Отформованный низ вулканизируется и прикрепляется к заготовке, затянутой на стельку. Вулканизация проходит при соответствующей температуре и под давлением. На подошве заметны следы от пресс-формы.

Литьевым методом вырабатывают легкую и домашнюю обувь с верхом из кож, искусственной кожи, текстиля, а также цельноформованную обувь из пластмасс (пляжную, спортивную). Детали обуви отливают в пресс-форме под давлением при высокой температуре из пластических масс или сырых резиновых смесей в гранулированном виде. Схема крепления аналогична креплению при методе горячей вулканизации.

Ниточные методы.

Рантовый метод. Обувь рантового метода отличается высокими эксплуатационными свойствами: большой прочностью, эластичностью и гибкостью, гигроскопичностью, имеет хорошие теплозащитные свойства. Рант совместно с затяжной кромкой заготовки сначала сшивают с губой стельки, а затем пришивают подошву к ранту двухниточным швом. Шов, проходящий через рант, затяжную кромку заготовки и губу стельки, эластичен и защищен от износа подошвой и стелькой. Недостаток этого метода – трудоемкость и большой расход высококачественных подошвенных и стелечных материалов.

Полусандальный (доппельный) метод крепления широко применяют для изготовления летней обуви (сандалий, туфель). Обувь имеет тонкую кожаную стельку, заготовку с подкладкой, которую ставят на все детали или в носочно-пучковой и пяточной части. При формовании подкладку заготовки приклеивают к стельке, а пяточную часть заготовки прикрепляют к стельке гвоздями. Кромку наружных деталей верха отгибают наружу, склеивают с выступающим краем подошвы, а затем сострачивают двухниточным швом. Для повышения прочности шва и улучшения внешнего вида обуви используют накладной рант из кожи или искусственных материалов. В пяточной части подошву крепят гвоздями или металлическими шпильками.

Обувь полусандального метода крепления отличается от рантовой легкостью, гибкостью, меньшей трудоемкостью производства. Недостатками являются невысокая износостойкость, а также сложность ремонта при разрушении кромки заготовки.

Сандальным методом изготовляют легкую летнюю обувь (сандалии) без стельки, подкладки, жесткого подноска. Подошву для сандальной обуви выкраивают с припуском 8-10 мм к грани колодки. Кромку заготовки промазывают клеем и накладывают на выступающий край подошвы. Подошву, заготовку и накладной рант, а также край жесткого задника в пяточной части скрепляют двухниточным швом.

Обувь сандального метода крепления отличается от обуви других методов ниточного крепления легкостью, гибкостью, небольшой материалоемкостью и трудоемкостью. Отличительные признаки обуви сандального метода: отсутствие стельки и подкладки, мягкие носки, характерная конструкция заготовки.

Методом парко вырабатывают обувь гусариковую, дошкольную, детскую, домашнюю и уличную с верхом из хромовых кож, фетра и обувных тканей.

Особенность этого метода крепления состоит в том, что рант пристрачивают непосредственно к затяжной кромке заготовки. Подошву скрепляют с рантом двухниточным швом.

Прошивным методом изготовляют спортивную, комнатную, утепленную обувь с верхом из драпа, ботинки для коньков. При этом методе кромку заготовки затягивают на стельку и скрепляют тексами (обувной гвоздь, предназначенный для затяжки и обтяжки обуви). Подошву прикрепляют к заготовке однониточным петельным швом, который скрепляет одновременно подошву, кромку заготовки и стельку. Для повышения прочности и водоустойчивости льняные нитки предварительно пропитывают варом.

Недостатком прошивного метода крепления является сравнительно быстрое разрушение подошвенного шва под действием трения и влаги.

Выворотным методом вырабатывают комнатную, легкую спортивную обувь и чувяки. Эта обувь не имеет основной стельки, материал низа – кожа или войлок, верх – из утепленных тканей или кожи. Выворотный метод получил свое название из-за того, что скрепление подошвы с заготовкой производится в вывернутом состоянии. Заготовка надевается на колодку подкладочной стороной наружу, а подошва накладывается на след колодки бахтармой наружу. После образования на подошве подрезки подошву кожаную или войлочную скрепляют с нижней кромкой заготовки ниточным швом.

Втачным методом изготовляют пинетки. Для верха используют мягкую хромовую кожу, фетр, обувные ткани, а для низа – мягкую хромовую подкладочную кожу, хромовый спилок.

По способу соединения верха и низа этот метод аналогичен выворотному. Вывернутую наизнанку заготовку сшивают тачным швом с подошвой.

Бортовой метод. Кожаную подошву формируют для образования борта. Кожаной лентой скрепляют полученный борт подошвы с кромкой заготовки. Обувь бортового метода легкая, удобная, водонепроницаемая. Обувь имеет тонкую простилку и вкладную стельку.

Винтогвоздевые методы.

Подошву прикрепляют к верху при помощи гвоздей, винтов и деревянных шпилек, которые видны со стороны ходовой части поверхности подошвы. Из винтогвоздевых методов крепления подошвы в настоящее время применяют в основном гвоздевой метод; винтовой и деревянно-шпилечный методы практического применения не имеют.

При гвоздевом методе подошву крепят металлическими гвоздями из стали, латуни, алюминиевого сплава. Этот метод обеспечивает высокую прочность скрепления деталей, которые плотно зажимаются со стороны подошвы шляпками гвоздей, а со стороны стельки – загнутыми концами.

Гвоздевым методом прикрепляют в основном резиновую подошву с кожаной подложкой и без нее, кожаную подошву и подошву из пласткожи. При этом применяют стельки кожаные одинарные, двухслойные, комбинированные из кожи и картона. При гвоздевом креплении используют менее жесткую и плотную кожаную стельку, чем при деревянно-шпилечном и винтовом методах. При эксплуатации во влажных условиях прочность гвоздевого крепления снижается незначительно, поэтому обувь имеет большой срок носки.

Недостатки гвоздевого метода крепления: повышенная жесткость обуви на изгиб и наличие на стельке двух рядов металлических крепителей.

Комбинированные методы.

Комбинированные методы сочетают в себе два метода крепления подошв. Обычно применяют ниточный метод вместе с клеевым. Первый слой подошвы (из кожи, пористой резины или войлока) прикрепляют ниточным методом, а второй слой подошвы (из резины пористой, монолитной) приклеивают. Самым распространенным комбинированным методом крепления подошвы является рантоклеевой. При этом методе применяют рантовую стельку, к губе которой прикрепляют заготовку и рант. Сначала с рантом скрепляют двухниточным швом один слой подошвы, а затем приклеивают второй слой.

К комбинированным методам крепления относятся также доппельно-клеевой, строчечно-литьевой, клеепрошивной, строчечно-горячей вулканизации, паркоклеевой др.

Второй слой подошвы, или так называемую накладку, наклеивают на кожаную подошву обуви, изготовленной методом парко, бортовым методом или на подошву из войлока при прошивном методе.

10. ПРАВИЛА ХРАНЕНИЯ И УХОДА ЗА ОБУВЬЮ.

Согласно ГОСТ 7296-81 «Обувь. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение»

обувь необходимо хранить в складских помещениях при температуре не ниже + 14 С и не выше + 25 С при относительной влажности воздуха 50-80%. Стеллажи с обувью должны находиться от нагревательных приборов или отопительной системы на расстоянии не менее 1,0 м, нижняя полка должна быть расположена от пола на расстоянии не менее 0,2 м. Обувь должна быть защищена от попадания прямых солнечных лучей.

Во время носки обувь из кожи подвергается влиянию грязи, воды, поэтому за ней необходимо бережно ухаживать. Благодаря уходу улучшается внешний вид обуви, продлевается срок носки.

Новую обувь перед эксплуатацией необходимо пропитывать специальными средствами для придания дополнительных защитных свойств.

Необходимо правильно подбирать обувь по размеру и полноте с учетом индивидуальных особенностей стопы. При примерке обувь не должна причинять каких-либо неудобств, стопа не должна быть сжата.

При эксплуатации обуви необходимо учитывать сезонность. Необходимо помнить, что кожаная обувь не предназначена для носки в сырую и дождливую погоду, так как она не является непромокаемой.

Обувь необходимо сушить при комнатной температуре вдали от источников тепла, предварительно набив скомканной газетой.

Чтобы выбранная обувь служила долго необходимо:

- ежедневно очищать обувь от грязи и пыли мягкой влажной тряпкой или щеткой, затем вытереть сухой;

- запрещается мыть обувь в воде;

- перед нанесением чистящих средств, следует удалить грязь и пыль – с обуви из гладких кож – с помощью обувной щетки или влажной ткани, а с обуви из нубука, велюра – специальной резиновой губкой или щеткой;

- при чистке обуви следует использовать: эмульсионный крем (для туфель из гладких кож), жирный крем (для ботинок, полуботинок, сапог), специальный аэрозоль (для обуви из велюра, нубука);

- для освежения цвета, придания блеска и защиты от воздействия окружающей среды обувь из гладких кож, после чистки наверх обуви нанести тонкий слой обувного крема, через 3-5 минут отполировать его волосяной или шерстяной тряпочкой;

- обувь с верхом из жированных кож следует обрабатывать специальным кремом, содержащим жирующие вещества; отполировывать такую обувь после нанесения крема не рекомендуется;

- обувь из велюра и нубука первоначально необходимо высушить, а лишь затем очистить от грязи и пыли резиновыми губками или щетками и обработать специальными средствами;

- лаковую обувь периодически протирают влажной ваткой и мягкой тканью до восстановления блеска. Ухаживать за такой обувью можно только специальным кремом для лаковой кожи; использование других кремов запрещается;

- обувь из синтетических и искусственных кож следует протирать влажной мягкой тканью; применение щетки и обувного крема не рекомендуется;

- при подборе крема для ухода за обувью с целью правильного выбора отделочного состава необходимо внимательно изучить инструкцию по его применению;

- запрещается снимать обувь, наступая на задник; при одевании необходимо использовать рожок;

- для хранения обуви нужно применять специальные вкладыши; нельзя использовать пластиковые пакеты;

- обувь рекомендуется менять каждый день.

11. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КАЧЕСТВУ ОБУВИ.

Качество обуви формируется начиная с процесса моделирования и заканчивая процессом

изготовления. Факторы, определяющие качество обуви, а также система показателей качества регламентируется нормативно-технической документацией (ГОСТ, ТУ, ОСТ).

Различают предпроизводственные, производственные и послепоизводственные дефекты.

Предпроизводственный дефект – дефект, образующийся на стадии моделирования и конструирования (несоответствующая полнота, непропорциональность конструкций, неправильное расположение закрепок, застежек, ограничивающее впорность обуви и др.).

Производственный дефект – дефект обуви, образующийся на стадии производства (разная широта и высота одноименных деталей в паре, отклонение от оси симметрии, пропуск стежков, неразглаженные швы и др.).

Послепроизводственный дефект – дефект обуви, образующийся в процессе транспортировки, хранения, реализации и эксплуатации (пятна от плесени, деформация подносков, задников, отклейка подошвы, отрыв каблуков и др.).

К общим показателям качества относят: гарантийный срок носки, прочность крепления каблуков, прочность ниточных креплений деталей заготовок, общую и остаточную деформацию подноска и задника, массу, гибкость, силуэт, внешний вид, внутреннюю отделку обуви.

Качественная обувь должна быть парной, чистой, не иметь складок, морщин, пятен, одноименные детали в паре должны быть одинаковыми по плотности, толщине, форме, размерам, цвету и рисунку мереи.

В готовой обуви не допускаются дефекты, снижающие износостойкость и резко ухудшающие внешний вид обуви: местное отставание верха и подкладки от задника; мягкие носки и задники; местная неприклейка подошв; плохое формование пяток, носков и деформация верха; механические повреждения и неразглаженные складки внутри обуви; загрязнение подкладки; осыпание красителей.

Контроль качества обуви по внешнему виду, отсутствию или наличию дефектов производится органолептическим методом. При указанном методе полный осмотр обуви выполняется в следующей последовательности.

Проверяют соответствие полупар по материалу, крою, цвету, отделке; правильность строчки заготовки, общее состояние верха, состояние уреза подошвы. На ощупь определяют плотность материала и состояние лицевого слоя кожи.

Проверяют правильность затяжки и оформления пяточной части, постановки заднего наружного ремня, формы и линии строчек, правильность линии заднего шва. Нажимая большими пальцами правой и левой руки, проверяют высоту и упругость жесткого задника.

Устанавливают парность обуви по высоте задников, голенищ, высоте задних ремней и каблуков. На ощупь определяют упругость и высоту задников с боков.

Проверяют соответствие рисунка, качество подошвы и ее отделку в паре, ровность простилания, закрытие порезки (рисса), расстояние подошвенного крепления от края подошвы, маркировку. Осматривают фронт каблука, правильность установки и состояние его отделки, а также состояние подошвы у фронта каблука, плотность прилегания деталей низа.

Проверяют парность обуви по длине подошв и каблуков, толщине подошв, осматривают чистоту отделки уреза и каблуков, качество материала и отделки с боковой внутренней стороны.

Проверяют каждую полупару в отдельности. Большим пальцем руки проверяют стойку геленка, состояние ходовой поверхности подошвы и набойки каблука.

Осматривают и проверяют качество и состояние верха, прочность скрепления деталей, правильность строчек, отсутствие пересечения материала, царапин, ссадин, пятен и т.п. в каждой полупаре.

Проверяют внутреннюю отделку обуви: нет ли гвоздей, шпилек, бугров на стельке, складок и разрывов на подкладке, а также расположение жесткого носка, соответствие вкладных стелек контуру следа обуви и правильность их вклеивания, не выступает ли край основной стельки на грань подошвы.

Проверяют состояние заднего внутреннего ремня и кожаной подкладки, наличие складок, разрывов, перекосов, пятен, плешин, правильность расположения и крепления блочек или крючков. Проверяют состояние и правильность крепления язычка.

При контроле качества обуви органолептическим методом применяют различные инструменты и простейшие измерительные приспособления для определения линейных размеров обуви – высоты, длины обуви и ширины подошв и стелек, ширины берцев ботинок и голенищ сапог, высоты каблука, приподнятость носочной части обуви, длины и перекоса носков, высоты и перекоса задников, перекоса берцев и задних наружных ремней.

Все одноименные детали в качественной паре обуви должны быть одинаковыми по плотности, толщине, форме, размерам, цвету и рисунку мереи.

Подкладочные материалы с крашением, устойчивым к сухому и мокрому трению. Бахтармяная сторона кож бесподкладочной обуви хорошо отшлифована. Подкладка из натурального или искусственного меха с плотным, равномерным по высоте ворсом. Верхний кант и передний край заготовки и подкладки обработаны. Подкладка в местах соединения, при отсутствии ниточных швов, хорошо проклеена. Верх обуви чистый, без пятен, складок, морщин, трещин, осыпания покрытия, разрывов кожи по строчке и отдушистости.

Края деталей верха и подкладки равномерно спущены по линии скрепления, чистые и ровные. Детали верха обуви скреплены обувными нитками, обеспечивающими прочность крепления.

Тачные швы тщательно разглажены, расстрочены или проклеены тесьмой. Крепление декоративной фурнитуры, украшений и застежек прочное, симметричное. Строчка, соединяющая детали, ровная, чистая, без пропусков стежков и обрывов ниток. Стежки равномерные, хорошо утянутые, на одинаковом расстоянии от края деталей и параллельны друг другу, концы нитей закреплены обрезаны.

Подкладка хорошо вытянута, без разрывов, складок, загрязнений, трещин и осыпания покрытия. Форме, ширина, высота и длина деталей обуви в обеих полупарах одинаковы. Подноски и задники в обуви упругие и формоустойчивые, хорошо отформованы. Задники устойчивые по всему периметру, кроме верхней части на расстоянии 18-20 мм от края и в крыльях на расстоянии 18-25 мм от концов, хорошо приклеены к верху и подкладке обуви. Поверхность затяжной стельки внутри обуви ровная, гладкая, без выступающих гвоздей и скобок, соответствует следу колодки по контуру и размеру. Детали низа плотно прилегают друг к другу и к деталям верха, без зазоров и расщелин. Урез подошвы и боковая поверхность каблука обработаны, окрашены и отделаны соответственно материалу подошвы и каблука.

Открытый край подошвы равномерно выступает за грань следа обуви. Поверхность подошвы ровная, без вылегания промежуточных деталей. Каблуки в паре одинаковые по форме, длине, ширине и высоте. Набойки хорошо закреплены на каблуке и обеспечивают возможность их ремонта.

12. ПЕРЕЧЕНЬ ОСНОВНЫХ ДЕФЕКТОВ ОБУВИ.

Кожаная обувь отечественного и импортного производства, реализуемая во всех

предприятиях розничной торговли, независимо от формы собственности, подлежит обмену или возврату при выявлении в ней в период установленных гарантийных сроков носки следующих дефектов производственного характера:

по верху обуви:  неустойчивость крашения хромовых кожтоваров к сухому и влажному трению;

осыпание красителей; трещины лаковой пленки натуральных и искусственных кож; образование пятен на белых и светлых кожтоварах; сквозные трещины; разрыв ниточных швов; разрыв деталей верха по канту и строчкам, соединяющим детали; сквозные порезы, допущенные в процессе производства; выпадение волосяного покрова в обуви их натурального меха в местах, не подверженных трению; отсечка деталей верха строчкой; выползание затяжной кромки; отрыв отделочной и крепительной фурнитуры; поломка застежки «молния»; деформация обтяжки каблука (кроме механических повреждений);

по низу обуви: перелом, выкрошивание, расслаивание, отрыв, сквозной износ и отклеивание подошв; отрыв ранта; отклеивание рисса, крокуля; раскол, отрыв; отставание каблука; отставание набойки из-за повреждения втулки;

по внутренним деталям обуви: перелом, коробление, разрушение стельки, вызванные производственными причинами; бугры на стельке; непопадание подкладки под строчку; разрыв, износ подкладки; обрыв или разрыв поднаряда или футора; перелом геленка (супинатора), неустойчивое крашение подкладки или бахтармяной стороны бесподкладочной обуви к сухому или влажному трению; деформация подноска; оседание и деформация задника, а также дефекты, травмирующие стопу.