Определение поверхности нагрева по корпусам

Поверхность нагрева первого корпуса определяют по формуле

F₁= ,

где - коэффициент теплопередачи в первом корпусе, Вт/(м²*К)( =1500 Вт/(м²*К);

- полезная разность температур в первом корпусе

⁼ t_{гр I} - t _{к I}.

Поверхность нагрева второго корпуса определяют по фор­муле

F₂= ,

где - коэффициент теплопередачи во втором корпусе, Вт/(м²*К) ( = 1200 Вт/(м²*К));

- полезная разность температур во втором корпусе

= t_{вт I} – t_{k II} или = t_{гр II} – t_{к II}.

Поверхность нагрева вакуум-выпарной установки

F = F_I + F_II, м².

Существующие вакуум-выпарные установки имеют одина­ковые поверхности нагрева испарителей и размеры корпу­сов, поэтому F₁ = F₂. Равенство поверхности дает возмож­ность определить поверхность нагрева одного корпуса уста­новки, а второй изготавливать таким же. Лучше определить поверхность нагрева первого корпуса, а второй подбирать такой же.

Расчет основных размеров испарителя и пароотделителя установки.

Поскольку корпуса установки одинаковы, то испаритель и парообразователь будут по размерам тоже одинаковые. Определяют число трубок в испарителе.

Поверхность нагрева испарителя образуется кипятиль­ными трубками в теплообменнике.

Принимаем диаметр кипятильных трубок d = 0,032 м, длина l=1,5м.

Число трубок в испарителе определяют по формуле

n=

где F - поверхность нагрева испарителя, м²;

d - диаметр трубок, м (d = 0,032 м); >■

1 - длина трубок между трубными решетками, м (l = 1,5 м).

Вакуум-выпарные установки имеют обычно две циркуля­ционные трубы, площадь сечения которых принимается за 10% светового сечения кипятильных труб.

Площадь поперечного сечения циркуляционных труб определяется по формуле:

f_ц= 0,1 * F = 0.1* *n,

где F - площадь светового сeчения кипятильных труб, м².

Диаметр циркуляционных труб

d_ц= ,

где Z - число циркуляционных труб (Z = 2).

Расход греющего пара на установку определяют по фор­муле

D_гр=

где - количество испаренной влаги в первом корпусе, кг/ч;

- теплота парообразования в первом корпусе, Дж/кг;

М - количество продукта, поступившего в аппарат, кг/ч;

- теплоемкость молока, Дж/(кг*К);

t₀ - начальная температура молока, °С (t₀ = 85°C);

- температура кипения в первом корпусе, °С;

t_rp- теплосодержание греющего пара, Дж/кг (находят по давлению греющего пара);

- теплоемкость конденсата, Дж/(кг*К)( =4187 Дж/ (кг*К));

t_к-температура конденсата, °С (принимают на 2—3° ниже температуры греющего пара);

η- коэффициент, учитывающий потери тепла (η= 0,97).

Расход острого пара рассчитывают по формуле

,

где u -коэффициент инжекции (коэффициент всасывания)

u=(0.8÷1); u= ,

где - количество вторичного пара, поступившего в па­роструйный компрессор, кг/ч;

D₀ - количество острого пара, поступившего в паро­струйный компрессор, кг/ч.

Удельный расход острого пара

,

где D₀ - расход острого пара из котельной, кг/ч;

W - количество испаренной влаги в установке, кг/ч.

Определение размеров пароотделителя.

Принимают допускаемое напряжение объема парового пространства.

Объем пароотделителя определяют по формуле

V= ,

где - удельный объем вторичного пара, м³/кг (по дав­лению вторичного пара во втором корпусе);

W- количество испаренной влаги, кг/ч;

А - допускаемое напряжение объема по испаренной влаге, м³/(м³*ч) (А = 4000 + 12 ООО м³/(м³*ч)).

Пароотделитель цилиндрический, его объем определяют по формуле

V = ,

где D - диаметр пароотделителя, м;

Н - высота пароотделителя, м (Н = 1,2D);

D= .

Расчет поверхностного конденсатора.

Вторичный пар из второго корпуса направляется на подо­грев в подогреватель А, а затем в поверхностный конден­сатор.

Определяют количество пара, затраченного на подогрев молока до 50°С в подогревателе А по формуле

,

где i_п- теплосодержание пара, Дж/кг (по давлению вто­ричного пара второго корпуса);

с_м -теплоемкость молока, Дж/(кг*К);

- начальная температура молока, °С ( = 10°С);

t₂ - температура молока после подогревателя, °С (t₂ = 50°С);

с_к -теплоемкость конденсата, Дж/(кг*К)(с_к= 4187 Дж/(кг*К));

t_K - температура конденсата, °С (на 2—3°С ниже тем­пературы вторичного пара);

η - тепловой кпд (η= 0,98).

Количество вторичного пара, идущего на конденсатор

D_втк = W₂ - D _вшп,

где W₂ - количество испаренной влаги во втором корпусе, кг/ч;

D_втп - количество вторичного пара на подогреватель, кг/ч.

Расход охлажденной воды для конденсации вторичного пара в конденсаторе

,

Где - теплоемкость воды, Дж/(кг*К) ( =4187 Дж/(Кг*К));

t_вн - начальная температура воды, °С (t_вн =20°С);

t_вк - конечная температура охлаждающей воды, °С;

- теплосодержание вторичного пара, Дж/кг (по дав­лению)

с_к - теплоемкость конденсата, Дж/(кг*К);

t_к - температура конденсата, °С (на 2—3°С ниже температуры пара).

Температура вторичного пара в конденсаторе на 1,5—2° ниже, чем в пароотделителе.

Конечная температура отходящей из конденсатора воды в среднем на 5—10° ниже температуры вторичного пара.

Температура конденсата в поверхностных конденсаторах с нижним подводом охлаждающей воды на 10—15° выше начальной температуры охлаждающей воды.

Кратность расхода воды равна

К = .

Для экономии расхода воды после конденсатора ее ох­лаждают на градирнях или в брызгальных бассейнах и вновь используют для конденсации вторичного пара (так на­зываемая оборотная вода). Температура оборотной воды не должна превышать 28°С.

Поверхность охлаждения конденсатора

,

где К - коэффициент теплопередачи, Вт/(м²*К) (К = 600-750 Вт/(м²*К));

- средняя логарифмическая разность температур в конденсаторе.

Диаметр труб конденсатора d = (18-20) мм.

Длина труб 1 = (3-2,5) м.

Количество труб в конденсаторе

n= .

После расчета вакуум-выпарной установки необходимо подобрать насосы для откачки продукта, конденсатный на­сос, насос подачи воды на конденсатор, термокомпрессор.

8. Расчет вальцовых (контактных) сушилок

Вальцовые сушилки применяют для сушки обезжиренно­го молока, пахты, сыворотки, ЗЦМ.

Сушильно-дробильные агрегаты используют для сушки продукта на вальцах и дробления сухой пленки в дробилке.

Рассчитать двухвальцовую контактную сушилку для сушки сгущенного обезжиренного молока производительностью 260 кг/ч испаренной влаги. Сгущенный продукт имеет на­чальную концентрацию сухих веществ С_в =35% и темпера­туру 50°С. Сухой продукт имеет концентрацию сухих веществ С_с = 95% и температуру 90°С.

Давление пара в вальцах 3,5*10⁵ Па.

Порядок расчета.

По кинематической схеме сушильно-дробильного агрега­та определяют частоту вращения вальцов, транспортирующих боковых шнеков, разгрузочного шнека и дробилки. Частота вращений вальцов

n_в= ,

где - частота вращения вала двигателя, с^-1 ( =12,25с-¹, =735об/мин)

,

где i_p - передаточное отношение цилиндрического косозубого редуктора;

Z₁ - число зубьев шестерни (Z₁ = 17);

Z₂ - число зубьев колеса (Z₂ = 86)

,

где Z₃ - число зубьев колеса вальцов, прямозубая передача(Z₃ = 100);

Z₄ - число зубьев шестерни на валу редуктора, прямо­зубая передача (Z₄ = 17).

Частота вращения боковых шнеков

,

где - частота вращения вальцов, с^-1;

Z₅ - число зубьев ведущей звездочки (Z₅ =56);

Z₆ - число зубьев ведомой звездочки (Z₆ = 18).

Разгрузочный шнек приводится во вращение от двигателя дробильного агрегата.

Частота вращения разгрузочного шнека

,

где - частота вращения двигателя, с^-1 ( = 23,66 с^-1, =1420об/мин)

,

где - передаточное отношение клиноременной передачи;

d₁ - диаметр ведущего шкива, м (d₁ = 0,09 м);

d₂ - диаметр ведомого шкива, м (d₂ = 0,28 м)

,

где Z₈ - число зубьев ведомой звездочки (Z₈ = 58);

Z₇ - число зубьев ведущей звездочки (Z₇ = 19)

,

где Z₁₀ - число зубьев ведущей звездочки (Z₁₀ = 18);

Z₉ - число зубьев ведомой звездочки (Z₉ = 18).

Частота вращения барабана дробилки

,

d₁ -диаметр ведущего шкива, м (d₁ = 0,09 м);

d₂ - диаметр ведомого шкива, м (d₂ = 0,28 м).

Определяют количество сгущенного обезжиренного моло­ка, поступающего на сушку

,

где W - количество испаренной влаги, кг/ч (W = 260 кг/ч);

с_с- содержание сухих веществ в сухом продукте, % (с_с = 95%);

с_в - содержание сухих веществ в сгущенном продукте,%(с_в=35%).

Определяют расход пара на сушку

D=(W * i + М_с*с_с*t_с- М_сг *с_cr*t_cr)/((i_п- с_к*t_к)*η)

где W- количество испаренной влаги, кг/ч;

i - теплосодержание вторичного пара, кДж/кг (опре­деляют при Р=1*10⁵Па);

М_с - количество сухого продукта, кг/ч; М_с = M_сг -W;

с_с - теплоемкость сухого продукта, кДж/(кг*К)(с_с =0,5*4,187 кДж/(кг*К));

t_c-температура сухого продукта, °С (t_c=90^°C);

М_сг - количество сгущенного продукта, кг/ч;

с_сг-теплоемкость сгущенного продукта, кДж/(кг*К)

(с_сг=0,64*4,187кДж/(кг*К));

t_сг -температура сгущенного продукта, °С (t_cr = 50°С);

i_п - теплосодержание греющего пара, кДж/кг (опреде­ляют по давлению греющего пара Р = 3,5*10⁵ Па);

с_к - теплоемкость конденсатора, кДж/(кг*К) (с_к =1*4,187 кДж/(кг-К));

t_к - температура конденсата, °С (на 2—3° ниже температуры пара);

η - коэффициент использования тепла (η= 0,85).

Поверхность нагрева вальцов

F= ,

где W - количество испаренной влаги, кг/ч;

r - скрытая теплота парообразования при температу­ре испарения, кДж/кг;

К - коэффициент теплопередачи от пара к воздуху,

К = 170-200 Вт/(м²*К);

Δt - разность температур между греющим паром и тем­пературой испарения

Δt = t_п -t_исп ,

где t_п - температура пара, °С (при давлении Р = 3,5*10⁵ Па);

t_исп - температура испарения, °С.

Поверхность нагрева сушилки состоит из двух вальцов. Боковую поверхность одного вальца определяют по формуле

F₁=F₂= ,

где F₁ - боковая поверхность одного вальца, м²;

F₂ - боковая поверхность другого вальца, м².

Вальцы изготавливают из чугуна. Принимают длину одного вальца 1=1м.

Определяют диаметр вальца

F₁ = π * D * 1. D =

где D - диаметр вальца, м;

1 - длина вальца, м;

F₁ - поверхность одного вальца, м².

Мощность, потребляемая сушилкой, затрачивается на привод вальцов, шнеков и дробильного агрегата.

Мощность для приводов барабанов (вальцов) складыва­ется из мощности, компенсирующей потери на трение в при­водном механизме и подшипниках вальцов, и из мощности, потребной для снятия сухой пленки.

Расход мощности на привод вальцов рассчитывают по формуле

N =

где D - диаметр вальца, м;

Z-число вальцов (n = 2);

n - частота вращения вальца, с^-1;

1 - длина вальца, м (l = 1 м);

Р - сила, потребная для срезания пленки на 1 м длины ножа, Н/м (для сушилок с нанесением молока на­ливом Р = 300 Н/м);

μ - коэффициент трения (для стали по чугуну μ=0,18);

α - угол наклона ножа к касательной вальца (α =30- 45°);

- механический кпд ( = 0,8-0,85).

Удельный расход пара на сушку

где D_гр - количество греющего пара, кг/ч;

W - количество испаренной влаги, кг/ч.

Рассчитывают дробильный агрегат, производительность шнеков, подбирают вытяжной вентилятор для удаления ис­парившейся влаги, двигатель и дают его техническую харак­теристику.

9. Расчет распылительных сушилок для сушки молока и молочных продуктов

В молочной промышленности для сушки молока и молоч­ных продуктов применяют в основном дисковые распыли­тельные сушилки. Вращение распылительного диска для рас­пыления продукта осуществляется электродвигателями с ре­дуктором, высокочастотными двигателями. Отработанный воздух очищается циклонами или рукавными фильтрами.

В задании к расчету сушилки должно быть указано, ка­кой способ распыления применяется (дисковый или форсу­ночный) и как очищается отработанный воздух (циклонами или фильтрами).

Выполнить проектный расчет распылительной сушилки производительностью 800 кг/ч по испаренной влаге. Выбирают параметры процесса сушки:

давление пара, идущего на нагрев воздуха Р = 8*10⁵ Па;

температура воздуха в помещении t_o = 20°С;

относительная влажность воздуха φ_o = 60%, φ_o = 0,6;

температура горячего воздуха на выходе из калорифера t₁ = 160°С;

температура воздуха при выходе из сушилки t₂ = 80°С;

на сушку поступает сгущенное молоко с содержанием су­хих веществ С₀ = 40%;

конечное содержание сухих веществ в сухом молоке С_к =96%.

Порядок расчета.

Определяют количество сгущенного молока, поступаю­щего на сушку

где W -количество испаренной влаги, кг/ч (W = 600 кг/ч);

с₀ - начальная концентрация, сухих веществ в сгущен­ном молоке,% (с₀ = 40%);

с_к-концентрация сухих веществ в сухом молоке, % (с _к =96%). Количество сухого продукта после сушки

М_с= М_сг-W.

Расход воздуха на сушку.

Для распылительных сушилок расход воздуха определя­ют по формуле

L=

или

L= ,

где W - количество испаренной влаги, кг/ч;

х₀ - влагосодержание воздуха перед калорифером, кг/кг сухого воздуха;

x₂- влагосодержание воздуха при выходе из сушилки, кг/кг сухого воздуха (х₀ и х₂ определяют по J-x диаграмме);

d₁ - влагосодержание воздуха перед калорифером, кг/кг сухого воздуха;

d₂ - влагосодержание воздуха при выходе из сушилки, кг/кг сухого воздуха (d₁ и d₂ определяют по диаг­рамме J — d).

Строят процесс сушки в J—х диаграмме или J—d диаг­рамме влажного воздуха.

Найденные параметры воздуха по J—d диаграмме реко­мендуется перевести в размерность по J—х диаграмме.

Потери тепла в распылительных сушилках составляют 10—15%. Действительный расход воздуха на сушку составит

L_д= 1,15*L₀.

Требуемое количество тепла на нагрев воздуха в калори­фере вычисляют по формуле

Q = L_д*(J₁ - J₀)*10^-3,

где L_д - действительный расход воздуха на сушку, кг/ч;

J_o - теплосодержание воздуха до входа в калорифер, Дж/кг (находят по начальной температуре возду­ха t_o= 20°С и относительной влажности φ₀=60%);

J₁ - теплосодержание воздуха после калорифера, Дж/кг (находят по температуре сушки t₁ = 160°С и влагосодержанию d_o).

По заданию давление острого пара, поступившего в ка­лорифер, Р =8*10⁵ Па, температура пара t_п = 169,6°С, теп­лосодержание пара i_п=4187.661,2 = 2,6*10⁶ Дж/кг.

Температуру конденсата принимают на 2—3°С ниже температуры пара. Тогда температура конденсата будет t_к=167°С.

Расход пара на нагрев воздуха

D=

где i_п - теплосодержание пара, Дж/кг (i_п= 2,6 *10⁶ Дж/кг);

с_к - теплоемкость конденсата, Дж/(кг*К)(с_к= 1,4187 Дж/(кг*К)); t_к -температура конденсата, °С (t_к = 167°С);

η - кпд тепла (η= 0,95).

Определяют удельный расход пара на 1 кг испаренной влаги

где D - расход пара, кг/ч;

W - количество испаренной влаги, кг/ч.

Определяют размеры сушильной башни. Объем сушильной башни

V=

где W - производительность сушилки по испаренной влаге, кг/ч;

А - напряжение объема сушилки по испаренной влаге, кг/(м³*ч)

(А = 4-8 кг/(м³*ч)).

Сушильные башни бывают цилиндрические с плоским и с коническим днищем. Объем башни с плоским днищем

V=

где D - диаметр башни, м;

Н - высота башни, м Н = (1 + 1,2)D.

Диаметр башни

V=

D=

Для башни с коническим днищем Н = (0,5-0,9)D.

Объем цилиндрической башни с коническим днищем

V= *(

где Н - высота цилиндрической части башни, м;

Н_к - высота конической части башни, м (Н_к =0,85D);

D - диаметр цилиндрической части башни, м.

Расчет распылительного диска и форсунки. Скорость распыливаемой жидкости, выходящей из рас­пылительного диска или форсунки, должна быть 160 м/с.

Определяют частоту вращения диска

где v - cкорость распыливаемой жидкости, м/с (v=160м/с);

D - диаметр распылительного диска, м (D=300 мм = 0,3 м).

Распылительный диск приводится во вращение паровой турбиной или электродвигателем. При дисковом распыле­нии мощность, затрачиваемую на работу диска, определя­ют по формуле

N=

где v - окружная скорость вращения диска, м/с (v =160 м/с);

М_сг - производительность сушилки по сгущенному моло­ку, кг/ч;

D - диаметр диска, м (D = 0,3 м).

Расчет форсунки.

Для того чтобы получить скорость жидкости v=160 м/с, необходимо создать давление в форсунке. Давление в фор­сунке определяют по формуле

P=

где v - скорость струи жидкости, м/с (v = 160 м/с);

р - плотность продукта, кг/м³ (р =1100 кг/м³);

S - коэффициент истечения (S = 0,7-0,8).

Диаметр сопла форсунки определяют по объемному ко­личеству и скорости сгущенного молока, проходящего через форсунку

,

где V - скорость струи жидкости, м/с (v = 160 м/с);

d - диаметр сопла форсунки, м.

Диаметр,сопла

d= .

Мощность плунжерного насоса для подачи жидкости в распыливающую форсунку

N= ,

где Р - давление жидкости в форсунке, Па;

ρ - плотность жидкости, кг/м⁵ (ρ = 1100 кг/м³);

- механический кпд ( = 0,7).

Расчет вспомогательного оборудования сушилок

Воздух нагревается в калориферах острым паром из ко­тельной. Калориферы подбирают по тепловой нагрузке, ру­ководствуясь справочниками.

Определяют требуемую поверхность калорифера

F = =

где L_д - действительный расход воздуха на сушку, кг/г;

Jo - теплосодержание воздуха до входа в калорифер, Дж/кг;

J₁ - теплосодержание воздуха после калорифера, Дж/кг;

t_п - температура греющего пара, °С (t_п = 169^°С);

t₀ - начальная температура воздуха, °С (t₀ = 20°C);

t₁ - конечная температура воздуха, °С (t₁ = 160°С).

Для подбора принимают среднее значение массовой ско­рости в живом сечении калорифера

v*ρ=

где L_д - расход воздуха на сушку, кг/ч;

р - плотность воздуха, кг/м³;

f - живое сечение калорифера для прохода воздуха, м².

При подборе калориферов следует иметь в виду, что по­верхность нагрева может получиться большой, подобранный один калорифер будет иметь слишком большие размеры. Руководствоваться следует конструктивными особенностями сушилки.

Если в башню воздух подается одновременно с двух сто­рон, то с каждой стороны ставят батарею калориферов. Поверхность нагрева калорифера разбивается пополам

F = F₁ + F₂,

где F₁ - поверхность калориферов с одной стороны, м²;

F₂ - поверхность калориферов с другой стороны, м².

Количество калориферов с каждой стороны должно быть одинаковы т. е. батарея калориферов, соединенных после­довательно. Определяют количество калориферов

;

где - количество калориферов с одной стороны башни;

Z₂ - количество калориферов с другой стороны башни;

f - поверхность одного калорифера, м².

Суммарное количество калориферов Z = + Z₂.

В прямоточных сушилках, где воздух подается в башню сверху, можно ставить одну батарею калориферов.

Потребную поверхность висцинового фильтра рассчиты­вают по формуле

F=

где V_B - расход воздуха, м³/ч

V_в =v*L_д

где v - удельный объем воздуха м³/кг (v = 1,27 м³/кг);

- удельная нагрузка на фильтр, м³/(м²*ч);

= (4000-8000) м³/(м²*ч) для висциновых фильтров.

При подборе фильтров необходимо помнить о располо­жении батареи калориферов. На каждую батарею калори­феров надо ставить фильтр.

Воздух, выходящий из распылительных сушилок, очища­ют от молочного порошка в матерчатых рукавных фильт­рах и циклонах.

Определяют потребную поверхность рукавных фильтров

F =

где V_B - расход воздуха на сушку, м³/ч;

- удельная нагрузка на фильтр, м³/(м²*ч);

- для шерстяных фильтров м³(м²*ч) ( = 200 м³/(м²*ч).

Общая поверхность фильтров разделяется на две фильтр- камеры с параллельной подачей воздуха на очистку

F = F₁ + F₂,

где F₁ - поверхность нагрева одной фильтр-камеры, м²;

F₂ - поверхность нагрева другой фильтр-камеры, м².

В каждой фильтр-камере располагается батарея рукав­ных фильтров, периодически встряхивающихся. Батарея сос­тоит из четырех камер.

Количество рукавных фильтров в батарее

Z₁ = ; Z₂=

где f - площадь одного фильтра, м²

f = π * d * 1;

d - диаметр фильтра, м (d = 0,2-0,3) м;

1 - длина фильтра, м (1 = 2-2,5 м).

Расчет циклонов для очистки воздуха от молочной пыли.

Запыленный воздух поступает в боковой патрубок сече­нием axb и совершает в циклоне примерно 4 поворота по спирали. За счет центробежной силы, частицы молока отбра­сываются к стенке и сползают по ней в коническую часть к выходному патрубку, а воздух, очищенный от пыли, уходит в центральную трубу.

Для данной сушилки объем воздуха

V = v * L_д

где v - удельный объем воздуха, м³/кг (v = 1,27 м³/кг).

Принимаем скорость входа воздуха в циклон v₁ = 15 м/с и скорость выхода из циклона v₂ = 5 м/с.

Для фильтрации воздуха из сушилки примем четыре па­раллельно работающих циклона.

Тогда объем воздуха, поступающего в один циклон

V_ц =

где V - объем воздуха, выходящего из сушилки, м³/ч.

Размер входного патрубка: ширина а, м, высота b, м. Примем отношение b: а.= 2.

Количество воздуха, проходящего через патрубок

V_ц =3600*2

a= .

где а - ширина патрубка, м;

v - количество воздуха, проходящего через патрубок, м³/с;

v₁ - скорость воздуха в патрубке, м/с (v₁ = 15 м/с);

Определяют диаметр центральной трубы

V_ц = *3600* ;

=

где d₁ -диаметр центральной трубы, м;

v₂ - скорость воздуха в центральной трубе, м/с (v₂ = 5 м/с).

Высота отделяющей части циклона при оборотах спира­ли

h = 4b,

где b - высота входного патрубка, м.

Наружный диаметр циклона

d₂ = d₁ + 2а.

Диаметр твердой частицы, определяемой в циклоне

=

где α= - отношение диаметра циклона к диаметру центральной трубы;

d₁ - диаметр центральной трубы, м;

μ - вязкость воздуха Нс/м² (μ= 21*10^-5 Нс/м²);

v₁ - скорость воздуха, м/с (v₁= 15 м/с);

- плотность частицы молока, кг/м³ ( = 980 кг/м³);

n - число витков спирали в циклоне (n = 4).

Частицы молока меньше расчетного диаметра будут уно­ситься в атмосферу. Частицы размером меньше 20 мкм сос­тавляют около 2% массы сухого порошка.

Следовательно, потери сухого молока составят

П = 0,02 * М_с,

где М_с - производительность сушилки по сухому молоку, кг/ч.

В настоящее время для очистки отработанного в распы­лительных сушилках воздуха применяют в основном цикло­ны. Однако эффективность очистки в них не достигает 100% и в выбрасываемом воздухе остается некоторое коли­чество продукта. Потери продукта с воздухом могут дости

гать 10—12 кг/г. При существующем объеме производства сухих молочных продуктов подобные потери могут состав­лять 3—5 тыс. т в год. Разработка специальных процессов и оборудования для их ликвидации является одной из ак­туальных задач.

В настоящее время для сокращения потерь сухого мо­лока предложено два направления: применение фильтров и оснащение сушилок установками для мокрого улавливания (скрубберами).

Предпочтительнее скрубберы, с помощью которых очи­щается воздух и рекуперируется его теплота.

Использование мокрых скрубберов дает экономию про­дукции и тепловой энергии.

Достигается практически полная очистка отработавшего воздуха (до 98%), что снижает потери продукта с 3-7 до 0,2-0,3 кг/г, значительная рекуперация теплоты (темпера­тура воздуха может быть снижена с 75-92 до 50-56°С), дополнительное испарение влаги (до 16,8 г на 1 кг воздуха).

После расчета сушилок вычерчивают схему установки.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

О широком распространении новых методов хозяйствования и уси­лении их воздействия на ускорение научно-технического прогресса. Пос­тановление ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 12 июля 1985 г. — М.: Политиздат, 1985.

Материалы XXVII съезда Коммунистической партии Советского Сою­за. — М.: Политиздат, 1987.

Бражников А. М., Малова Н. Д. Кондиционирование воздуха на предприятиях мясной и молочной промышленности. — М.: Легкая и пи­щевая промышленность, 1979.

Гинсбург А. С. и др. Теплофизические характеристики пищевых про­дуктов. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1980.

Красов Б. В. Ремонт и монтаж оборудования предприятий молочной промышленности. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982.

Притыко В. П., Лунгрен В. Г. Машины и аппараты молочной про­мышленности. — М.: Пищевая промышленность, 1979.

Сурков В. Д., Липатов Н. Н., Золотин Ю. П. Технологическое обо­рудование предприятий молочной промышленности. — М.: Легкая и пи­щевая промышленность, 1983.

Черняк О. В., Рыбчинская Г. В. Основы теплотехники и гидравли­ки. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983

После изучения каждой темы учащийся проверяет свои знания, отвечая на вопросы для самоконтроля. Учащемуся, не разобравшемуся самостоятельно в каком-либо вопросе про­граммы, следует обратиться за устной или письменной кон­сультацией к преподавателю техникума.

Теоретический материал должен быть закреплен реше­нием задач, приведенных в учебниках или контрольном зада­нии. При решении задачи главное внимание должно быть обращено на теоретическое обоснование методов их решения, а также на их физический смысл.

В процессе изучения предмета учащийся должен выпол­нить три домашние контрольные работы.

К сдаче экзамена допускаются учащиеся, изучившие тео­ретический материал, выполнившие контрольные работы и сдавшие зачет по практическим занятиям-

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

Основная

Л-1. Сурков В. Д., Липатов Н. Н., Золотин Ю. П. Технологическое оборудование предприятий молочной промышленности. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1983.

Л-2. Мовнин М. С. и др. Основы технической механики. — 3-е изд., перераб. — Л.: Машиностроение, 1990.

Л-З. Никифоров В. М. Технология металлов и конструкционные мате­риалы. — 6-е изд., перераб. и доп. — М.: Высшая школа, 1980.

Л-4. Душин И. Ф. и др. Санитарно-технические устройства предприя­тий мясной и молочной промышленности. — М.: Легкая и пищевая про­мышленность, 1981.

Д о п о л ни тельная

Л-5. Волчков И. И., Волчков В. И. Насосы для молока и молочных продуктов. — М.: Пищевая промышленность, 1980.

Л-6. Волчков И. И. Сепараторы для молока и молочных продуктов.

М.: Пищевая промышленность, 1975.

Л-7. Волчков И. И. Теплообменные аппараты для молока и молочных продуктов. — М.: Пищевая промышленность, 1972.

Л-8. Волчков И. И. Автоматы для фасовки и упаковки молока и молочных продуктов. — М.: Пищевая промышленность, 1977.

Л-9. Горбунов А. В._; Митин В. В., Усков В. И. Механизация и авто­матизация мойки оборудования на предприятиях молочной промышлен­ности. — М.: Пищевая промышленность, 1979.

Л-10. Золотин Ю. П. Стерилизованное молоко. — М.: Пищевая про­мышленность, 1979.

Л-11. Красов Б. В. Эксплуатация, ремонт и наладка технологического оборудования молочной промышленности. — М.: Легкая и пищевая про­мышленность, 1981.

Л-12. Липатов Н. Н. Руководство к лабораторным и практическим занятиям по курсу оборудования предприятий молочной промышленности.

М.: Пищевая промышленность, 1978.

Л-13. Липатов Н. Н. Производство творога. — М.: Пищевая промыш­ленность, 1973.

Л-14. Мухин А. А., Кузьмин Ю. Н., Гисин И. В. Гомогенизаторы для молочной промышленности. — М.: Пищевая промышленность, 1976.

Л-15. Оборудование технологическое для молочной промышленности. Отраслевой каталог. Части 1-Х. — М.: ВНИИЭКИпродмаш, ЦНЙИТТЭИлеггшщма ш, 1977.

Л-16. Оленев Ю. А., Зубова Н. Д. Производство мороженого. — М.: Пищевая пррмышленность, 1977.

Л-17. Притыко В. П., Лунгрен В. Г. Машины и аппараты молочной промышленности. — М.: Пищевая промышленность, 1979.

Л-18. Страхов В. В. Вакуум-выпарные установки молочной промыш­ленности и их эксплуатация. — М.: Пищевая промышленность, 1970.

Л-19. Томбаев Н. И. Справочник по оборудованию предприятий молочной промышленности. — М.; Пищевая промышленность, 1972.